pc钣金件测量方法

1. PC-DIMS测同心度，怎么测才能最接近真实值

1、游标卡尺：针对较简易产品且加工精度要求不高的产品主要采用手动测量（游标卡尺）进行管控。缺点：测量精度不高，相比较其他测量方法效率低。

2、手动影像测量仪：针对加工精度要求比较高且小部分管控的产品主要使用手动影像测量仪。缺点：手动影像测量仪虽然测量功能强大但它也不能完成自动批量测量。

3、圆度测量仪：对加工精度要求比较高且小部分管控的产品也有采用圆度测量仪去测量。缺点：圆度测量仪相比较手动影像测量仪功能单一，不能满足全尺寸测量；圆度测量仪检测速度也不如手动影像测量仪。

4、三坐标测量机：当被检件形状复杂或被测要素为孔对孔、轴对轴时，这时就需要用三坐标测量机来进行测量。缺点：三坐标测量机虽然精度很高，但它采用接触式测量，在测量速度上远远不如影像测量仪，三坐标测量机更适合测量三维立体的测量元素。

5、全自动影像测量仪：针对加工精度要求高且大批量测量首选全自动影像测量仪。优点：同心度属于二维平面，二维平面的几何量测量正好是影像测量仪的强项。

(1)pc钣金件测量方法扩展阅读：

同心度的测量注意事项：

同轴度误差直接影响着工件的配合精度和使用情况。而同轴度误差反应在截面上的圆心的不同心即为同心度，同心度误差即为圆心的偏移程度。

同心度是同轴度的特殊形式。当被测要素为圆心（点）、薄型工件上的孔或轴的轴线时，可视被测轴线为被测点，它们对基准轴线的同轴度即为同心度。故对同心度的测量可以进行投影测量。

须将仪器放置在干燥、清洁的环境中，不能直接暴露在阳光直射或潮湿的地方，避免高温和剧烈震动。 同轴度测量仪是一种精密仪器，在运输和移动过程中，应小心轻放，避免冲击和碰撞。 

为了不影响仪器的精确度，应使用干净的软布或脱脂棉蘸纯酒精或专用清洗剂擦拭“旋转工作轴”和“导向轴”，避免用手触摸和直接擦拭。 定期对仪器做防锈、清洁等保养工作，防止酸性（腐蚀性）等物质接触仪器表面。 使用时仪器应水平放置，以防止在测量过程中工件轴向移动。

2. autopol钣金展开使用方法

工具/原料：电脑，autopol软件。具体方法如下：

1、首先我们需要在电脑桌面上打开这个钣金展开软件，我们可以清楚的看到上面有个选择“简体中文”我们选择简体中文即可。

软件特色：

1、使用 AutoPOL Designer 创建模型是完全的参数化尺寸驱模式设计，这意味着所有的测量值可以根据需要被随时改动。

2、与领先的机床提供商合作使得使用者能够在设计初选择正确的工具，从而利用相应的测量标准来创建模型。

3、所有单曲面模型都能够被展开，所有从三维 CAD 软件中导出的 SAT 或 STEP 格式文件的钣金模型都能被展开。

4、12 种工程中常见管道参数化设计。

5、功能强大的 3D 鼠标操作 轻松缩放、旋转、平移视图。

6、导出的 DXF 文件时，能够调整压弯角度，颜色，边缘线和折弯线的类型。

7、K-系数折弯补偿算法 通过设置编辑 K-系数表折弯补偿系数，让展开的平面图形更精确。

8、树状零件结构管理 让您可以在任何时候编辑零件中包含的已有特征。

9、具有度量的构建线帮助建立线，孔和边的相互关系。

10、方便的测量展开图的面积、周长、体积、重量等信息。

11、展开三维立体模型时，焊接的位置可以任意选择。9、2D/3D 自由切换，不同状态下修改 参数互相关联。

3. 钣金件毛刺如何检测

用卡尺量
放平板用高度规测量

4. 钣金基础知识

说问题要具体点，下面的文章不知道能不能帮到你。
钣金加工工艺介绍
1 简介
1.1 简介
按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。
1.2 关键词
钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接
2 下料
下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。 钣金下料方式主要为数冲和激光切割
2.1 数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为 冷扎板、热扎板 小于或等于3.0mm,铝板 小于或等于4.0mm，不锈钢 小于或等于2.0mm
2.2 冲孔有最小尺寸要求
冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。

图2.2.1 冲孔形状示例
材料 圆孔直径b 矩形孔短边宽b
高碳钢 1.3t 1.0t
低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t
铝 0.8t 0.5t
* t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1mm。
* 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。
表1 冲孔最小尺寸列表
2.3 数冲的孔间距与孔边距
零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。

图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图
2.4 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离
折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1）

图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离
2.5 螺钉、螺栓的过孔和沉头座
螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

表2 用于螺钉、螺栓的过孔

*要求钣材厚度t≥h。
表3 用于沉头螺钉的沉头座及过孔

*要求钣材厚度t≥h。
表4 用于沉头铆钉的沉头座及过孔
2.6 激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板 热扎板 小于或等于20.0mm, 不锈钢 小于10.0mm 。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！
3 折弯
3.1 折弯件的最小弯曲半径
材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径见下表。
序号 材 料 最小弯曲半径
1 08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T2 0.4t
2 15、20、Q235、Q235A、15F 0.5t
3 25、30、Q255 0.6t
4 1Cr13、H62(M、Y、Y2、冷轧) 0.8t
5 45、50 1.0t
6 55、60 1.5t
7 65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS302 2.0t
 弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚。
 t为材料壁厚，M为退火状态，Y为硬状态，Y2为1/2硬状态。
表5 公司常用金属材料最小折弯半径列表
3.2 弯曲件的直边高度
3.2.1 一般情况下的最小直边高度要求
弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1）要求：h＞2t。

图4.2.1.1 弯曲件的直边高度最小值
3.2.2 特殊要求的直边高度
如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。

图4.2.2.1 特殊情况下的直边高度要求
3.2.3 弯边侧边带有斜角的直边高度
当弯边侧边带有斜角的弯曲件时（图4.2.3），侧面的最小高度为：h=（2～4）t＞3mm

图4.2.3.1 弯边侧边带有斜角的直边高度
3.3 折弯件上的孔边距
孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。孔壁至弯边的距离见表下表。

表6 折弯件上的孔边距
3.4 局部弯曲的工艺切口
3.4.1 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置
局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移动一定距离，以离开尺寸突变处（图4.4.1.1 a)，或开工艺槽（图4.4.1.1 b)，或冲工艺孔（图4.4.1.1 c) 。注意图中的尺寸要求：S≥R ；槽宽k≥t；槽深L≥ t+R+k/2。 图4.4.1.1 局部弯曲的设计处理方法
3.4.2 当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式
当孔在折弯变形区内时，采用的切口形式示例（图4.4.2.1）

图4.4.2.1 切口形式示例
3.5 带斜边的折弯边应避开变形区

图4.5.1 带斜边的折弯边应避开变形区
3.6 打死边的设计要求
打死边的死边长度与材料的厚度有关。如下图所示，一般死边最小长度L≥3.5t+R。
其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。

图4.6.1 死边的最小长度L
3.7 设计时添加的工艺定位孔
为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而产生废品，应预先在设计时添加工艺定位孔，如下图所示。特别是多次弯曲成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准，以减少累计误差，保证产品质量。

图4.7.1 多次折弯时添加的工艺定位孔
3.8 标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性
图4.8.1 弯曲件标注示例
如上图所示所示， a）先冲孔后折弯，L尺寸精度容易保证，加工方便。b）和c)如果尺寸L精度要求高，则需要先折弯后加工孔，加工麻烦。
3.9 弯曲件的回弹
影响回弹的因素很多，包括：材料的机械性能、壁厚、弯曲半径以及弯曲时的正压力等。
3.9.1 折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。
3.9.2 从设计上抑制回弹的方法示例
弯曲件的回弹，目前主要是由生产厂家在模具设计时，采取一定的措施进行规避。同时，从设计上改进某些结构促使回弹角简少如下图所示：在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹。

图4.9.2.1 设计上抑制回弹的方法示例
4 拉伸
4.1 拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求
如下图所示，拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，即r1≥t 。为了使拉伸进行得更顺利，一般取r1=(3~5)t，最大圆角半径应小于或等于板厚的8倍，即r1≤8t。

图5.1.1 拉伸件圆角半径大小
4.2 拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径
拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的2倍，即r2≥2t，为了使拉伸进行得更顺利，一般取r2=(5~10)t，最大凸缘半径应小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t。（参见图5.1.1）
4.3 圆形拉伸件的内腔直径
圆形拉伸件的内腔直径应取D ≥d+10t，以便在拉伸时压板压紧不致起皱。（参见图5.1.1）
4.4 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径
矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3 ≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取r3 ≥H/5，以便一次拉出来。

图5.4.1 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径
4.5 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求
圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4，即H/d ≤0.4，如下图所示。

图5.5.1 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度与直径的尺寸关系
4.6 拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项
拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
4.6.1 拉伸件产品尺寸的标准方法
在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。
4.6.2 拉伸件尺寸公差的标注方法
拉伸件凹凸圆弧的内半径以及一次成形的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差为双面对称偏差，其偏差值为国标(GB)16级精度公差绝对值的一半，并冠以±号。
5 成形
5.1 加强筋
在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见表6。

表7 加强筋结构及尺寸选择
5.2 打凸间距和凸边距的极限尺寸
打凸间距和凸边距的极限尺寸按下表选取。

表8 打凸间距和凸边距的极限尺寸
5.3 百叶窗
百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。
百叶窗的典型结构参见图6.3.1。

图6.3.1 百叶窗的结构
百叶窗尺寸要求：a≥4t；b≥6t；h≤5t；L≥24t；r≥0.5t。
5.4 孔翻边
孔翻边型式较多，本规范只关注要加工螺纹的内孔翻边，如图6.4.1所示。

图6.4.1 带螺纹孔的内孔翻边结构示意图
螺 纹 材料厚度t 翻边内孔D1 翻边外孔d2 凸缘高度h 预冲孔直径D0 凸缘圆角半径
2.5 7.0 4 2.8 1.25
7.3 4.5 3
3 7.0 4.8 3.4 1.5
表9 带螺纹孔的内孔翻边尺寸参数
6 焊接
6.1 焊接方法的分类
焊接方法主要有电弧焊、电渣焊、气焊、等离子弧焊、熔化焊、压力焊、钎焊，钣金产品焊接主要为电弧焊、气焊。
6.2 电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单、耐用性好、维护费用低等优点。但劳动强度大，质量不够稳定，决定于操作者水平。
适用焊接3mm以上的碳钢、低合金钢、不锈钢和铜、铝等非铁合金
6.3 气焊火焰温度和性质可以调节，于弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产率低
应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢，铸铁，铝，铜及其合金，硬质合金等
、

5. 汽车钣金检具如何测量

一、汽车检具的概述：
检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它版本文件提到的样架有同样意义。检具是一种按需方特定要求专门制造的检测工具。检具的形面必须根据零件的CAD数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测。对于零件上的某些极重要的功能尺寸，还能利用检具进行数值检测。检具还应具有测量支架的功能，但是当检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。
检具设计、制造和验收应以产品图纸和主模型（或CAD数据）为基准。当零件无主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经需方认可的样件作为依据。
在正常是有频率和良好的保养维护情况下，应保证检具与其对应的压延模具和焊接夹具具有相同的使用寿命。
检具制作前考虑事项（五点）：
1.成品要求精度的部位及精度确认方法。
2.精度要求的重要度及确认方法。
3.成品在冲压件加工时产生变形量考虑。
4.使用上的考虑（方便、轻量化、快速）。
5.整体结构坚而不变形。
三、检具的介绍：1.使用目的：
零件的形状、减边、折线、孔位的检查。
2.使用材料：
A、轮廓（外形）表面：
大、中冲压件：由可加工树脂材料组成（具有良好的表面及耐磨耗性的树脂）；
小冲压件：铝合金或钢或加工树脂材料组成（具有良好的表面及耐磨耗性的树脂）；
检查样板及其它：铁材或树脂。
B、检具骨架：
大、中冲压件：本体及分割体：1）树脂——具有良好之表面及耐磨耗性之树脂，再经玻璃纤维补强后具充分之强度。2）钢材。
小冲压件：铝合金
C、补强构造：
钢管——脚架部分为圆形，外径1cm以上，基座方管外形25×25mm以上，钢管架构完成后应给予适当热处理以消除内应力，检具的构造应具有充分的强度，在正常使用下不得产生任何弯曲变形。
D、基准块：
大、中冲压件：钢钣或钢钣加树脂；
小冲压件：铝合金。
3.涂装：
A、检具制作完成后，检具本体及脚架要进行涂装作业：
检查作业性质之区分（本体治具部分）：零接触面：白色；间隙检查面：3mm间隙（形状部）绿色；1mm间隙面（孔位部）红色；非检查面区：绿色。
B、外观涂装：
检查治具的脚架及本体宜喷蓝色或客户要求。
四、检具的制作工艺：
A、生产准备：
1.接受任务后，了解模型制造工艺要求、质量要求、速度要求；
2.了解制造主模型所需各种原材料的库存情况；
3.了解各种设备。
B、审图：
C、取毛坯：
1.简单型面用泡沫板，按图纸手取毛坯，工作表面小型面留6-8mm,中大型留8-12MM,负加工余量,标注坐标,交检后刷脱模剂(高速润滑脂)；
2.复杂型面按产品图尺寸,下好毛坯料,标注坐标线,由数控加工完成后按程序员提供的检测点对照产品图检查型面及轮廓是否有足够的加工余量。
D、填充可加工树脂：
LY-15，甲组份：白色胶泥状。乙组份：红棕色胶泥状，按比例配制；
甲：乙龙苑（2：1），吉大（1：0.8）由搅拌机搅拌均匀；
敷料前应再次揉打（增强密度，减少气孔发生），敷料压实厚度为30-40mm(包括加工余量)。
E、属支撑骨架制作：
1.小型主模型面管选φ12，大中型选φ16钢管，型面管应随形布置，网格间距150-200mm,距周边留30-40mm；
2.底座框架用钢管或空心方钢45度角连接，平行度及相邻两角垂直度公差±2mm，横档间距350-400mm，顺档间距450-500mm。
3.支撑管两端面压扁焊接或砂轮修磨，随支撑面粘合后焊接，同时焊接80×80×10mm基准骨架及起吊装置,并用CO2保护焊满焊，每根管钻φ3-5排气孔，交时效处理。时效完后用砂轮机将焊接处修光，并将多余焊点打平。
F、骨架与型面可加工树脂的连接：
粘接料按比例配制（LY-15要求同型面料），搅拌均匀后将型面管与型面料之间空隙填实，并将型面关管埋入粘接料中厚度10-15mm。
G、制作假基准：
将30×50×25mm的板料块或木块均匀粘接在底部框架上，用高度尺及平铲修平（大型数控铣铣平），厚度距离方钢20mm。
H、基准：
1.材料LY-10甲组份黑色糊状，乙组份淡黄色液体。甲：乙=100：15，在测量尺平台上按照基准位置用基准块及泡沫板围好100×100×25的基准方槽，并涂刷脱模剂，然后将主模型基准骨架找正，落入方槽中，并密封好；
2.将LY-10基准料（甲组料因有沉淀，使用前应单独充分搅拌均匀）按比例搅拌均匀，浇注到方槽内，待24-48小时固化后，标注X，Y，Z基准值、图号，送数控铣加工。
I、型面精修：
数控加工完后，根据电算提供的检测点对照产品图进行检测，确认尺寸基本满足要求，数据与产品相符后方可进行精修。
J、表面处理：
型面精修后，用环氧树脂进行表面处理，使表面针孔填平，补齐增加表面强度，环氧树脂要求薄而均匀，固化后用水砂纸打磨，工作表面必须棱线清晰。
K、刷漆，打标牌：
金属骨架根据用户要求的颜色全部刷漆，打出标牌及坐标标牌，划出100-200坐标网格线，划出孔位线、修边线并涂黑色标记界线。

6. 金属的精度测量方法有哪些

精度是金属零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数对尺寸而言就是平均尺寸；对表面几何形状而言就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为误差。精度根据不同的精度内容以及精度要求，采用不同的测量方法。下面简单介绍下金属的精度测量方法有哪些：
一、按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。
（1）直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、比较仪测量。
（2）间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。
显然，直接测量比较直观，间接测量比较繁琐。一般当被测尺寸或用直接测量达不到精度要求时，就不得不采用间接测量。
二、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。
（1）绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。
（2）相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相当于量块尺寸的差值。
一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。
三、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。
（1）接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。
（2）非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。
四、按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。
（1）单项测量：对被测零件的每个参数分别单独测量。
（2）综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。
综合测量一般效率比较高，对保证零件的互换性更为可靠，常用于完工零件的检验。单项测量能分别确定每一参数的误差，一般用于工艺分析、工序检验及被指定参数的测量。
五、按测量在过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。
（1）主动测量：工件在过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的过程，从而及时防治废品的产生。
（2）被动测量：工件在过程后进行的测量。此种测量只能判别工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。
六、按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。
（1）静态测量：测量相对静止，如千分尺测量直径。
（2）动态测量：测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。
动态测量方法能反映出零件接近使用状态下的情况，是测量技术的发展方向。
以上就是金属精度测量的方法，另外一些小的工件可以通过直接使用来及时验证是否符合精度要求。

7. PCB板测量板弯板扭的具体方法是什么

4.1 翘曲度
4.1.1 弓曲：指PCB的四个角在同一平面上的翘曲。
弓曲度＝H/ L
H—为最大空隙高度；
L—为板最大尺寸（长方形或正方形板的最大尺寸为最长一条边的长度）。
4.1.2 扭曲：指PCB的四个角不在同一平面上的翘曲。
扭曲度＝H/2D
H—为板翘起高度；
D—指对角线长度。
4.1.3 翘曲度为弓曲度或扭曲度中的一种。
根据IPC-TM-650，2.4.22条款规定：在完成焊接后，通孔安装板允许的弓曲和扭曲的程度为1.5％，有表面贴装的板，其弓曲和扭曲允许的程度为0.75％。
测量方法
1、将板件放置在水平的大理石桌面上
2.根据MI要求选择合适的塞规或塞尺（弓曲塞规或塞尺规格为板件最长边长度L*翘曲度要求；扭曲塞规或塞尺规格为对角线长度L*翘曲度要求）
3. 弓曲测量：用选定的塞规或塞尺从板件翘曲最大的位置塞入，若能塞入则为NG，不能塞入则为OK；
4.扭曲测量：扭曲的板件用手按住板件的三个角，用塞规检测未按住的那个角，塞入即为NG，塞不入则为OK；测完两角之后将板件拿起在转180度后放在大理石上，继续测另外两个角

8. 汽车受损测量方法是什么

基于的汽车碰撞损伤识别基本步骤

1.了解身体结构的类型。

2.通过目视检查确定碰撞位置。

3.通过目视检查确定碰撞方向和碰撞力，并检查可能的伤害。

4.确定更换伤害是否仅限于车身，是否还包括功能部件或备件(如车轮、悬架、发动机和附件等)。).

(1)沿着碰撞路线系统地检查部件的损坏情况，直到没有损坏痕迹。例如，可以通过检查门的配合来确定立柱的损坏。

(2)对汽车主要零部件进行测量，通过维修手册车身尺寸图中的标定尺寸与实际汽车上的尺寸进行对比，检查车身是否变形。

(3)用合适的工具或仪器检查悬架和整个车身的损坏情况。

5.用目标侧确定撞击伤害程度。

在大多数情况下，碰撞部位会出现结构变形或断裂的迹象。用肉眼检查时，先退后一步，离开车进行一般观察。从碰撞的位置n估计碰撞范围的大小和方向，判断碰撞如何扩散。同样，先检查汽车整体是否有扭转和弯曲变形，然后检查整个汽车，尽量确定损坏的位置以及是否所有的损坏都是由同一事故造成的。

碰撞力沿着车身扩散，使汽车的许多部分变形。碰撞力具有穿透车身坚固部位，最终到达并损伤薄弱部位，最后扩散到车身各部位的特点。因此，为了找出汽车的损伤，需要沿着碰撞力扩散的路径(碰撞力形成应力集中的地方)找到车身的薄弱部位。沿碰撞力的扩散方向逐一检查，确认是否有损伤及损伤程度。具体可以从以下几个方面来认定。

1)钣金件截面突然变形。

碰撞造成的钣金横截面变形与钣金本身设计的结构变形不同，钣金本身设计的结构变形的表面油漆完好无损。· lsquo然而，碰撞导致的钣金零件的横截面变形是油漆剥落和开裂。车身设计时，碰撞产生的能量要按照既定路径转移到指定地点吸收。

2)零部件支架断裂、脱落和丢失

发动机支架、变速箱支架和发动机附件支架是吸收和接收碰撞应力的地方。发动机支架、变速箱支架和发动机附件支架在汽车设计中具有保护重要零件不受损坏的作用。在碰撞事故中，各种支架经常断裂、脱落和丢失。

3)检查车身第一部分的间隙和配合。

车门用链条安装在车身立柱上。通常，立柱的变形会导致门与门之间、门与立柱之间的间隙不均匀。

此外，你可以简单地开关门，检查门锁和锁扣的配合，从中可以判断门是否下沉，从而判断立柱是否变形，检查铰链的柔性可以判断门的主立柱和铰链是否变形。铰链是否变形。

在汽车前端碰撞事故中，通过检查后门与后翼子板、门槛和车顶侧板的间隙，并进行左右对比，是判断碰撞应力扩散范围的主要手段。

4)检查汽车本身的惯性损坏。

汽车发生碰撞时，一些质量较大的零件(如装配在橡胶支座上的发动机离合器总成)会造成固定件(橡胶垫、支架等)的损坏。)及周围零件和钢板(位移和断裂)在惯性力的作用下被检查。对于承载式车身结构的汽车，还需要检查车身、发动机和底盘之间的连接处是否变形。

5)检查乘客和行李的损坏情况。

由于碰撞中的惯性力，乘客和行李也会对车身造成二次损坏。损坏程度因乘客位置和碰撞强度而异，其中较为常见的损坏有 方向盘 、仪表工作台、转向柱护板和 座椅 等。行李厢内行李是导致行李厢内CD播放器、音频功放等设施损坏的常见现象。

B.掌握承载式车身结构钣金件的修理和更换

损坏的承载式车身结构会被更换或修理吗？这是汽车评估师几乎每天都要面对的问题。其实，做这个决定的过程就是寻找判断理由的过程。为了帮助汽车评估师做出正确的判断，美国汽车碰撞修理协会经过大量的研究，最终想出了一个关于受损结构件修理更换的简单判断原则，即“修理弯曲变形，更换弯曲变形”。

为了更准确地理解屈曲和弯曲的概念，我们必须记住以下内容。

1)弯曲变形特性

零件弯曲变形，其特点是:

1)受损部位与未受损部位之间的过渡平滑连续；

(2)通过拉拔矫正可以恢复到事故前的形状，而不会留下永久的塑性变形。

2)弯曲变形特性

(1)弯曲变形剧烈，曲率半径小于3mm，通常在较短长度内弯曲90度以上。

(2)校正后，零件仍有明显裂纹或裂纹，或有永久变形区，不进行温度调整和加热处理，无法恢复到事故前的形状。

9. 加工精度都有哪些测量方法

加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求，采用不同的测量方法。一般来说有以下几类方法：
1、按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。
直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、比较仪测量。间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。
显然，直接测量比较直观，间接测量比较繁琐。一般当被测尺寸或用直接测量达不到精度要求时，就不得不采用间接测量。
2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。
绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。
相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相当于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。
3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。
接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。
非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。
4、按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。
单项测量；对被测零件的每个参数分别单独测量。
综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。
综合测量一般效率比较高，对保证零件的互换性更为可靠，常用于完工零件的检验。单项测量能分别确定每一参数的误差，一般用于工艺分析、工序检验及被指定参数的测量。
5、按测量在加工过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。
主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。
被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。
6、按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。
静态测量；测量相对静止。如千分尺测量直径。
动态测量；测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。
动态测量方法能反映出零件接近使用状态下的情况，是测量技术的发展方向。

10. 用什么仪器可以量出钣金件上的折弯半径，仪器的原理是什么请高手赐教！

用R规，可以通过检测外R和内R得到折弯半径，检测时要注意检具是否和工件R是否完全重合