① 用万用表怎样测量或者诊断曲轴位置传感器的好坏
有以下几种方法：
①传感器厂家出厂提供传感器输出灵敏度和供电电压，根据这两个参数检测传感输出信号。
②根据传感器出厂提供传感器参数，输入电阻和输出电阻判断传感器应变片是否损坏。传感器输入输出电阻值每个厂家是不一样的规格。所以这个要按照厂家标注检测。
③因为传感器使用过程经常有引线拉断，而护套线外层是完好的因此目测传感器导线完好，我们用万用表的欧姆档位检测传感器导线通断。如果电阻无穷大确定断裂，如果电阻变化接触不良。
(1)曲轴测量仪使用方法扩展阅读：
常见的万用表有指针式万用表和数字式万用表。指针式多用表是一表头为核心部件的多功能测量仪表，测量值由表头指针指示读取。数字式万用表的测量值由液晶显示屏直接以数字的形式显示，读取方便，有些还带有语音提示功能。
万用表是公用一个表头，集电压表、电流表和欧姆表于一体的仪表。
万用表的直流电流档是多量程的直流电压表。表头并联闭路式分压电阻即可扩大其电压量程。万用表的直流电压档是多量程的直流电压表。表头串联分压电阻即可扩大其电压量程。
分压电阻不同，相应的量程也不同。万用表的表头为磁电系测量机构，它只能通过直流，利用二极管将交流变为直流，从而实现交流电的测量。
② 曲轴的加工工艺、设计步骤、流程
引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。
是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑． 这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个船的源动力。
曲轴制造技术/工艺的进展
1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术
（1） 熔炼
高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。
（2） 造型
气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。
2、钢曲轴毛坯的锻造技术
近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。
3、机械加工技术
目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈及拐颈，工序的质量稳定性差，容易产生较大的内应力，难以达到合理的加工余量。一般精加工采用MQ8260等曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光，通常靠手工操作，加工质量不稳定。
随着贸易全球化的到来，各厂家已意识到了形势的严峻性，纷纷进行技术改造，全力提升企业的竞争力，近年来引进了许多先进设备和技术，进展速度很快。就目前状况来讲，这些设备和技术基本依赖进口。下面就哈尔滨东安动力、一汽大柴、文登天润曲轴、滨州海得曲轴等公司的情况作以介绍。
哈尔滨东安集团曲轴生产线为全自动柔性流水生产线，粗加工生产线由德国的专机自动线（LINDENMAIER）、数控车-车拉、数控高速随动外铣（BOEHRINGER）、圆角滚压机（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面车滚专机、淬火机（EMA）等组成；精加工生产线由日本的数控高速CBN磨床（TOYODA）、动平衡机、抛光机（IMPCO-NACHI）、检测机、清洗机等组成。连杆轴颈加工则采用了数控高速随动加工技术，全线采用高速CBN砂轮磨削技术，磨削线速度达到120m/s。
文登天润曲轴通过引进德、美、意等发达国家的先进设备，组建了具有当今国际先进水平的大型曲轴生产基地，由CBN磨床、HAAS立式和卧式加工中心、意大利SAIMP磨床、德国HELLER曲轴内铣床和SA－FINA抛光机等设备组成的机加工生产线已经开始大批量生产。
一汽大柴曲轴生产线粗、精加工工序位于不同的车间，从而保证了精加工车间的清洁。粗加工有曲轴质量定心机、数控内铣床等设备，精加工设备由英国LANDIS、日本TOYADA数控曲轴磨床等进口先进设备组成。
滨州海得曲轴经过技术改造，组建了数控曲轴机加工生产线，粗加工设备由数控车床、数控曲轴铣床等设备组成，精加工设备由数控磨床、数控砂带抛光机、滚磨光整机等设备组成，近期准备购进日本TOYADA工机数控磨床等关键设备，检验设备有美国ADCOLE曲轴三坐标测量机（见图3）、粗糙度仪等组成。值得一提的是，海得曲轴公司在全国专业曲轴生产厂家中率先应用了球墨铸铁曲轴圆角滚压和滚磨光整新技术，取得了良好的经济效益和社会效益。
辽宁鸿发曲轴生产线经过技术改造后，主要由三台数控车床（进口VT36、CAK6163、CAK6150）、两台数控内铣（S1-305B）为主的粗加工设备；七台数控曲轴磨床（1台进口CBN砂轮3L1、2台H197B、4台H229B）和荧光磁粉探伤机等精加工设备；去应力采用8台井炉，氮化处理采用7台离子氮化炉，淬火热处理采用法国进口EFD公司生产的CIHM12全自动淬火机床和推杆式回火炉。同时由美国进口的曲轴综合测量仪可以对曲轴进行全尺寸检验，产品质量得到了可靠的保障，同时具备了三条生产线同时加工的生产能力。
可以看出，发动机曲轴制造技术进展最为迅速的是机械加工装备，比较典型的加工工艺是铣削和磨削。下面简要介绍GF70M-T曲轴磨床和VDF 315 OM-4高速随动外铣床，其先进程度可见一斑：
GF70M-T曲轴磨床是日本TOYADA工机开发生产的专用曲轴磨床，是为了满足多品种、低成本、高精度、大批量生产需要而设计的数控曲轴磨床。该磨床应用工件回转和砂轮进给伺服联动控制技术，可以一次装夹而不改变曲轴回转中心即可完成所有轴颈的磨削，包括随动跟踪磨削连杆轴颈；采用静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠（砂轮头架）和线性光栅闭环控制，使用TOYADA工机生产的GC50 CNC控制系统，磨削轴颈圆度精度可达到0.002mm；采用CBN砂轮，磨削线速度高达120m/s，配双砂轮头架，磨削效率极高。
VDF 315 OM-4高速随动外铣床是德国BOEHRINGER公司专为汽车发动机曲轴设计制造的柔性数控铣床，该设备应用工件回转和铣刀进给伺服连动控制技术，可以一次装夹不改变曲轴回转中心随动跟踪铣削曲轴的连杆轴颈。VDF 315 OM-4高速随动外铣采用一体化复合材料结构床身，工件两端电子同步旋转驱动，具有干式切削、加工精度高、切削效率高等特点；使用SIEMENS 840D CNC控制系统，设备操作说明书在人机界面上，通过输入零件的基本参数即可自动生成加工程序，可以加工长度450～700mm、回转直径在380mm以内的各种曲轴，连杆轴颈直径误差为±0.02mm。
4、热处理和表面强化处理技术
曲轴的热处理关键技术是表面强化处理。球墨铸铁曲轴一般均采用正火处理，为表面处理做好组织准备，表面强化处理一般采用感应淬火或氮化工艺。锻钢曲轴则采用轴颈与圆角淬火工艺。引进的设备有AEG全自动曲轴淬火机床、EMA淬火机床等。
据国外资料介绍，球墨铸铁曲轴采用圆角滚压工艺与离子氮化结合使用进行复合强化，可使整条曲轴的抗疲劳强度提高130%以上。国内部分厂家近几年也进行了这方面的实践，取得了良好的效果。
曲轴圆角滚压加工方面，德国赫根塞特（HEGENSCHEIDT-MFD AUTOMATIC）生产的机床应用了变压力滚压和矫正专利技术，是比较好的圆角滚压设备，但价格昂贵。目前国内在这方面的研究也有了一定的成果，东风汽车有限公司工艺研究所的“曲轴圆角滚压强化与滚压校直技术研究开发及应用”解决了国内企业化巨资引进国外技术的问题，该课题获得了原国家机械工业局科技进步二等奖。
曲轴制造技术的发展趋势
1、铸造技术
（1）熔炼
对于高牌号铸铁的熔化，将采用大容量中频炉进行熔炼或变频中频炉熔炼，并采用直读光谱仪检测铁水成分。球墨铸铁处理采用转包，研制新品种球化剂，采用随流孕育、型内孕育及复合孕育等先进孕育方法。熔化过程的各参数实现微机控制和屏幕显示。
（2）造型
消失模铸造将得到发展和推广。在砂型铸造中，无箱射压造型和挤压造型将受到重视并继续在新建厂或改建厂中推广应用。原有的高压造型线将继续使用，其中部分关键元件将得到改进，实现自动组芯和下芯。
2、锻造技术
以热模锻压力机、电液锤为主机的自动线是锻造曲轴生产的发展方向，这些生产线将普遍采用精密剪切下料、辊锻（楔横轧）制坯、中频感应加热、精整液压机精压等先进工艺，同时配有机械手、输送带、带回转台的换模装置等辅机，形成柔性制造系统（FMS）。通过FMS可自动更换工件和模具以及自动进行参数调节，在工作过程中不断测量。显示和记录锻件厚度和最大压力等数据并与定值比较，选择最佳变形量以获得优质产品。由中央控制室监控整个系统，实现无人化操作。
3、机械加工技术
曲轴粗加工将广泛采用数控车床、数控内铣床、数控车拉床等先进设备对主轴颈、连杆轴颈进行数控车削、内铣削、车-拉削加工，以有效减少曲轴加工的变形量。曲轴精加工将广泛采用CNC控制的曲轴磨床对其轴颈进行精磨加工。此种磨床将配备砂轮自动动平衡装置、中心架自动跟踪装置、自动测量、自动补偿装置、砂轮自动修整、恒线速度等功能要求，以保证磨削质量的稳定。高精设备依赖进口的现状，估计短期内不会改变。
4、热处理技术和表面强化技术
（1）曲轴中频感应淬火
曲轴中频感应淬火将采用微机监控闭环中频感应加热装置，具有效率高、质量稳定、运行可控等特点。
（2）曲轴软氮化
对于大批量生产的曲轴来说，为了提高产品质量，今后将采用微机控制的氮基气氛气体软氮化生产线。氮基气氛气体软氮化生产线由前清洗机（清洗干燥）、预热炉、软氮化炉、冷却油槽、后清洗机（清洗干燥）、控制系统及制气配气等系统组成。
（3）曲轴表面强化技术
球墨铸铁曲轴圆角滚压强化将广泛应用于曲轴加工中，另外，圆角滚压强化加轴颈表面淬火等复合强化工艺也将大量应用于曲轴加工中，锻钢曲轴强化方式将会更多地采用轴颈加圆角淬火处理。
曲轴止推面磨削烧伤工艺分析
在磨削淬火钢曲轴止推面时，可能产生以下3种烧伤：
1.回火烧伤
如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，止推面表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为回火烧伤。
2.淬火烧伤
如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为淬火烧伤。
3.退火烧伤
如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬度将急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。在曲轴成形磨削中，多属于此种烧伤。
改善磨削烧伤的途径
磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤有两个途径：一是尽可能地减少磨削热的产生；二是改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。
1.有沉割槽的曲轴止推轴颈
在图1中，曲轴止推轴颈有较深的沉割槽，而沉割槽已在以前工序加工好，在磨削时不用磨削沉割槽，只需磨削止推轴颈和两个止推面。在这种情况下，即使是使用成形砂轮磨削，只要使用强力冷却、合理的磨削余量和选择好砂轮参数，一般情况下可以避免磨削烧伤缺陷的出现。在使用窄砂轮磨削止推轴颈时，可采用的方案是：调整程序和砂轮的角度磨削，使砂轮从轴颈的右侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；使砂轮从轴颈的左侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；使砂轮从轴颈的中间快速切入磨削至要求尺寸，再快速退出。在上述磨削时，要应用强力冷却。至此，止推轴颈及两侧面磨削完毕。
2.无沉割槽的曲轴止推轴颈
图2所示曲轴止推轴颈无沉割槽，在磨削时需磨削止推轴颈和两个止推面，另外还有两个成形圆角。在这种情况下，即使是使用窄砂轮磨削，使用强力冷却，也很难避免磨削烧伤缺陷的出现。下面分两种磨削方式来分述解决方案：
（1）成形磨削。在成形磨削中，其产生烧伤的主要原因是磨削热的大量积累和冷却液无法进入而造成的退火烧伤，退火烧伤造成曲轴止推面硬度下降，表层产生退火组织，止推面的耐磨性变差，严重影响发动机的运行稳定性。根据其造成烧伤的主要因素，我们分别从3个方面入手：选择合适的砂轮、选择合理的磨削余量和改善冷却条件。
①选择合适的砂轮。淬火钢曲轴止推面硬度高、面积大，砂粒易磨钝。为了避免砂粒磨钝而产生大量磨削热，砂轮硬度宜选软些，以便磨钝的砂粒及时脱落，保持砂轮的自锐性。组织较软的砂轮气孔多，其中可以容纳切屑，避免砂轮堵塞，又可将冷却液或空气带入磨削区域，从而使磨削区域温度降低。
在保证曲轴止推面粗糙度要求的前提下，宜选择较粗粒度的砂轮，以达到较高的去除比率；另外，砂轮必须精细地平衡，以便砂轮工作时处于良好的平衡状态；砂轮必须及时修整以保持其锋利；影响砂轮修整频次的因素很多，包括被磨材料的纯度和类型、冷却液的净度等；修整砂轮的金刚石支座必须牢固，若金刚石表面上有0.5～0.6mm的磨损量，标志金刚石已磨钝了，应及时更换；严格控制砂轮传动系统及砂轮心轴的间隙；砂轮传动带松紧调整合适。
②选择合理的磨削余量和磨削参数。在生产实践中，常以提高工件速度，减少径向进给量来减少工件表面烧伤和裂纹。有一种经验为0.1mm磨削法，即在最后加工的0.1mm余量中，逐渐减少进给量，可以去掉前两次磨削行程中产生的表面损伤层，以减少磨削烧伤。
根据以上理论，我们在生产实践中采用曲轴止推轴颈多工序磨削，分为粗磨、半精磨和静磨等工序。经过多工序磨削后，曲轴止推轴颈直径余量为0.15～0.25mm，止推面单边余量为0.04～0.07mm，成形磨削再配以强力冷却等措施，可有效避免烧伤缺陷的产生。值得一提的是，选择合理的磨削余量，还可以防止止推面出现喇叭口形状（因防止烧伤，一般选择较软的砂轮，余量太大，磨粒脱落较块，容易出现锥面）。
③改善冷却条件，实施强力冷却。冷却液必须有效充分，冷却液必须喷到磨削区域；流量一般为40～45L/min，以实现充分冷却；压力一般为0.8～1.2N/mm2，以冲去粘在砂轮上的切屑；保持冷却液的纯净，妥善地过滤，以清除冷却液的切屑、磨粒等脏物；冷却液的容器要足够大，以免掺入过多的气体或泡沫；防止冷却液的温度急剧升高或降低，一般控制冷却系统的容积和工作间的室温，就足以控制冷却液的温度，然而在特殊储况下应当使用散热器。
（2）窄砂轮磨削（砂轮宽度低于止推轴颈档宽尺寸）。在使用窄砂轮磨削中，成形磨削采用的防烧伤措施均可应用于此种方法的磨削，只不过窄砂轮磨削在砂轮进给方式上可有更多的选择。一种是径向切入法磨削，此种磨削如调整不当可造成前文所述的喇叭口形状；另一种是斜切方式磨削，第一步，使砂轮从轴颈的右侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；第二步，使砂轮从轴颈的左侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；第三步，使砂轮从轴颈的中间快速切入磨削至要求尺寸，再快速推出。其工序磨削余量和冷却方式与成形磨削采用一致的参数。
③ 平衡机曲轴怎么设置的
您好，亲亲动平衡机设置方法如下，1、最先将轮胎的轮胎气压调节适合，清除轮胎纹路沟中的碎石子以及他的脏物；2,、在动平衡机器上安装轮胎，根据锁扣将其确定好；3、如果有就旧平衡块得话，必须 将旧的平衡块除掉；4、.精确测量机器到轮胎刚圈的间距，并在机器上键入对应的标值；5、再度键入数据信息，在机器上键入轮胎的规格；6、点一下开始按钮，轮胎逐渐旋转。终止后，机器会表明轮胎的误差标值；7、在轮胎相对应的地方上加上平衡块，求和取得的表明标值；8、再次检测，当机器上表明2个00的数据时，证实动平衡全过程进行。
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动平衡机怎么设置
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动平衡机怎么设置
潇潇老师Qv
数码发烧友
亲，您好，[微笑]1、首先将轮胎的胎压调整合适，清理轮胎花纹沟中的石子及其他的杂物；2,、在动平衡机器上安装轮胎，通过卡扣将其固定好；3、如果有就旧平衡块的话，需要将旧的平衡块去掉；4、.测量机器到轮胎钢圈的距离，并在机器上输入相应的数值；5、再次输入数据，在机器上输入轮胎的尺寸；6、点击开始按钮，轮胎开始转动。停止后，机器会显示轮胎的偏差数值；7、在轮胎相应的位置上添加平衡块，相加得到的显示数值；8、继续测试，当机器上显示两个00的数值时，证明动平衡过程完成。希望我的解答对您有所帮助啦， 最后再次祝您身体健康,心情愉快! [微笑]
2022-11-26
服务人数2180
动平衡机怎么设置
cs6ru4
新锐回答者
重新校准动平衡机，就是重新给动平衡机定一个标准，就是把动平衡机测得的振动信号量化，根据振动信号的强弱，计算出被测工件的不平衡值。但是机电测量会受到各种因素的干扰，比如机械装配螺丝的松动磨损，电的发热老化等。，容易影响测量的准确度和精度，因此需要定期进行校准。动平衡机校准有三种简单的方法:去重法、配重法和附加动平衡盘法。配重法首先在待平衡的转子上钻几个均匀分布的螺孔，校正时可以在靠近轻点的两个螺孔上加质量配重；通过去重法在转子半径处计算出原始不平衡量和不平衡相角，并通过钻孔或铣削在相同相位和半径的位置进行去重操作。附加的动平衡方法是在平衡前在转子上安装一个平衡盘。以人机动平衡机为例。动平衡机重新校准的步骤如下:1.将工件放在主机的两对滚轮组件上，选择合适直径的滚轮。为了保持读数的稳定性，轧辊直径和工件轴直径应尽可能远离倍频或近频。2.调节皮带的张力，调节并拧紧轴向挡块。轴向止动力不能太大，不能影响转子前后方向的自由振动。3.打开整机电源，双击桌面上的动平衡图标(CAB)进入平衡测量。4.工件参数设置和系统参数设置。5.开始校准。(1)称重测试:在工件平面1和平面2校正半径的0°位置安装已知重量
2022-11-26
服务人数78
鑫塔硫-硫化机设备型号-硫化机设备价格
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动平衡机怎么设置
lie469
高赞答主
重新校准动平衡机，就是重新给动平衡机定一个标准，就是把动平衡机测得的振动信号量化，根据振动信号的强弱，计算出被测工件的不平衡值。但是机电测量会受到各种因素的干扰，比如机械装配螺丝的松动磨损，电的发热老化等。，容易影响测量的准确度和精度，因此需要定期进行校准。动平衡机校准有三种简单的方法:去重法、配重法和附加动平衡盘法。配重法首先在待平衡的转子上钻几个均匀分布的螺孔，校正时可以在靠近轻点的两个螺孔上加质量配重；通过去重法在转子半径处计算出原始不平衡量和不平衡相角，并通过钻孔或铣削在相同相位和半径的位置进行去重操作。附加的动平衡方法是在平衡前在转子上安装一个平衡盘。以人机动平衡机为例。动平衡机重新校准的步骤如下:1.将工件放在主机的两对滚轮组件上，选择合适直径的滚轮。为了保持读数的稳定性，轧辊直径和工件轴直径应尽可能远离倍频或近频。2.调节皮带的张力，调节并拧紧轴向挡块。轴向止动力不能太大，不能影响转子前后方向的自由振动。3.打开整机电源，双击桌面上的动平衡图标(CAB)进入平衡测量。4.工件参数设置和系统参数设置。5.开始校准。(1)称重测试:在工件平面1和平面2校正半径的0°位置安装已知重量
2022-11-26
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动平衡机怎么设置
4olzwney23
高赞答主
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2022-11-26
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动平衡机怎么设置
p3a7ebv9t7ri
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重新校准动平衡机，就是重新给动平衡机定一个标准，就是把动平衡机测得的振动信号量化，根据振动信号的强弱，计算出被测工件的不平衡值。但是机电测量会受到各种因素的干扰，比如机械装配螺丝的松动磨损，电的发热老化等。，容易影响测量的准确度和精度，因此需要定期进行校准。动平衡机校准有三种简单的方法:去重法、配重法和附加动平衡盘法。配重法首先在待平衡的转子上钻几个均匀分布的螺孔，校正时可以在靠近轻点的两个螺孔上加质量配重；通过去重法在转子半径处计算出原始不平衡量和不平衡相角，并通过钻孔或铣削在相同相位和半径的位置进行去重操作。附加的动平衡方法是在平衡前在转子上安装一个平衡盘。以人机动平衡机为例。动平衡机重新校准的步骤如下:1.将工件放在主机的两对滚轮组件上，选择合适直径的滚轮。为了保持读数的稳定性，轧辊直径和工件轴直径应尽可能远离倍频或近频。2.调节皮带的张力，调节并拧紧轴向挡块。
④ 大型柴油机曲轴拐挡的测量方法
使用拐档表，安装在曲轴装表的冲孔上（若没有，即安装在（s+d）/2的位置）。如果活塞连杆已吊出，测4个位置（即上、下止点和左、右水平位置）；若活塞连杆未吊出，则在下止点左右15°，取平均值作为下止点测量值，记录测量值时增大为正，减小为负值。盘车时要与车的运转方向一致，冷车测量，测量过程中不得调表或反盘车，要一次盘车完成。测量结果计算是：上止点-下止点= y（正值塌腰，负值上拱），左-右= x(不能超过3丝，否则测量不准或曲轴严重变形）。
⑤ 曲轴圆柱度和圆度怎么计算
测量汽缸的圆度和圆柱度前要先把汽缸内用干净布擦干净,把百分表装好并校好，测量时每个汽缸要测N个面,每个面至少3个数，测量完成后用每个面里最大的减最小的除以2就是圆度 。N个面里最大的圆度为这个缸的圆度， 用N个面里所有的数中最大的减最小除以2就是这个缸的圆柱度。
曲轴圆柱度测量方法：
1、两点法：测出各给定横截面内零件回转一周过程指示表的最大示值与最小示值， 并以所有各被测截面示值中的最大值与最小值的一半作为圆柱度误差值。
2、三点法：测出各给定横截面内零件回转一周过程指示表的最大示值与最小示值的一半作为圆柱度误差值。
圆度测量方法：
常用千分尺、比较仪等测量，以被测圆某一截面上各直径间最大差值之半作为此截面的圆度误差。此法适于测量具有偶数棱边形状误差的外圆或内圆。投影法。
常在投影仪上测量，将被测圆的轮廓影像与绘制在投影屏上的两极限同心圆比较，从而得到被测件的圆度误差。此法适用于测量具有刃口形边缘的小型工件。
(5)曲轴测量仪使用方法扩展阅读：
测量气缸圆度、圆柱度的具体方法：
①准备清洗干净的持修气缸体一台，与其内径相适应的外径千分尺、量缸表及清洁工具等。
②将气缸孔内表面擦试洁净。
③安装、校对量缸表。
④用量缸表测量气缸孔第一道活塞环上止点处于平行于曲轴轴线方向的直径，记入检测记录。
⑤在同一剖面内测量垂直于曲轴轴线方向的直径，记入检测记录。
⑥上述两次测量值之差的一半即为该剖面的圆度误差。
⑦用上述方法测量气缸孔第一道活塞环上止点至最后一道活塞环下止点行程的中部，将这一横剖面的圆度误差，记入检测记录。
⑧用同样方法测量距气缸孔下端以上30mm左右处横剖面的圆度误差，记入检测记录。
⑨三个圆度误差值中，最大值即为该气缸孔的圆度误差。
⑩上述3个测量横剖面，6个测量值，其中最大值与最小值之差的一半，即为该气缸孔的圆柱度误差。
⑥ 检测曲轴主轴径与连杆轴径
检测曲轴主轴径与连杆轴径的一般检测方法是用千分尺检测即可，如果精密检测可以用曲轴测量仪和连杆测量仪测量．曲轴主轴径和连杆轴径一般要检测直径尺寸，圆度误差，圆柱度误差和粗糙度误差等．
⑦ 曲轴位置传感器检测方法是什么
曲轴位置传感器测量方法是：1、磁电式的可以用电阻表检测电阻，阻值一般在几百到一千多欧之间；2、可以启动发动机测量其电压，电压应该随着发动机转速的升高而升高。以下是曲轴位置传感器的更多介绍：1、作用：曲轴位置传感器的作用就是确定曲轴的位置，也就是曲轴的转角以及发动机转速，通常要配合凸轮轴位置传感器一起来工作，即确定基本点火时刻。2、重要性：曲轴位置传感器通常安装在曲轴前端曲轴后端靠近大飞轮处或曲轴中间，是控制系统中最重要的传感器之一。
⑧ 发动机曲轴怎么测量
发动机曲轴的测量方法：1、将主轴瓦被测面的机油清洗净（因塑料线能溶于机油中）；2、cA488型发动机在测量主轴承的总间隙时，应消除曲轴重量的影响。可在与被测轴瓦相邻的轴瓦下，垫上0.255mm厚的轴瓦纸板来消除上轴瓦与曲轴...
发动机曲轴怎么测量?
发动机曲轴的测量方法：
1、将主轴瓦被测面的机油清洗净（因塑料线能溶于机油中）；
2、cA488型发动机在测量主轴承的总间隙时，应消除曲轴重量的影响。可在与被测轴瓦相邻的轴瓦下，垫上0.255mm厚的轴瓦纸板来消除上轴瓦与曲轴之间的间隙（纸板应垫在相邻轴承下轴承盖之间，预紧固定螺栓的力矩为10～20N.m）。如：检测第一道主轴承，可垫在第二道主轴承处，检测第二道主轴承，可垫在第一道和第三道主轴承处，以此类推，检测第五道主轴承，可垫在第四道主轴承处。在重新组装发动机前，必须取下所垫的纸板；
3、将一小段塑料线间隙规横置于轴承盖中轴瓦的全宽上，离油孔6.35mm处（如图2-93所示），拧紧被检测轴承的轴承盖螺栓到115N.m处（cA488型）或60N.m+1\/4圈（EA825型）。曲轴不能转动；
4、卸下轴承盖，用塑料间隙规提供的量尺与压扁的塑料间隙规的宽度比较（如图2-9立所示）。量尺条纹上的数值即为曲轴径向间隙值，两端间的读数差即为轴承的锥度值。cA488型发动机曲轴径向间隙值为0.0l9～0.074mm，使用极限为0.l5mm，通常最适用的间隙为0.025～0.075mm，EA325型发动机新零件曲轴径向间隙值为0.018～0.045mm，使用极限为0.10mm。 发动机曲轴工作原理是什么?
发动机曲轴工作原理是：
1、发动机中最重要的部件。它承受连杆传来的力，并将其转变为转矩通过曲轴输出并驱动发动机上其他附件工作。曲轴受到旋转质量的离心力、周期变化的气体惯性力和往复惯性力的共同作用，使曲轴承受弯曲扭转载荷的作用。因此要求曲轴有足够的强度和刚度，轴颈表面需耐磨、工作均匀、平衡性好；
2、为减小曲轴质量及运动时所产生的离心力，曲轴轴颈往往作成中空的。在每个轴颈表面上都开有油孔，以便将机油引入或引出，用以润滑轴颈表面。为减少应力集中，主轴颈、曲柄销与曲柄臂的连接处都采用过渡圆弧连接；
3、曲轴平衡重（也称配重）的作用是为了平衡旋转离心力及其力矩，有时也可平衡往复惯性力及其力矩。当这些力和力矩自身达到平衡时，平衡重还可用来减轻主轴承的负荷。平衡重的数目、尺寸和安置位置要根据发动机的气缸数、气缸排列形式及曲轴形状等因素来考虑。平衡重一般与曲轴铸造或锻造成一体，大功率柴油机平衡重与曲轴分开制造，然后用螺栓连接在一起。 发动机曲轴怎么测量? @2019
