渗碳层硬度的测量方法

① 渗碳淬火层硬度检测

氏硬度是以顶角为120°的金刚石圆锥体或直径为Φ1.588㎜的淬火钢球作压头，以规定的试验力使其压入试样表面。试验时，先加初试验力，然后加主试验力。压入试样表面之后卸除主试验力，在保留初试验力的情况下，根据试样表面压痕深度，确定被测金属材料的洛氏硬度值。

洛氏硬度值由h的大小确定，压入深度h越大，硬度越低；反之，则硬度越高。一般说来，按照人们习惯上的概念，数值越大，硬度越高。因此采用一个常数c减去h来表示硬度的高低。并用每0.002㎜的压痕深度为一个硬度单位。由此获得的硬度值称为洛氏硬度值，用符号HR表示。

由此获得的洛氏硬度值HR为一无名数，试验时一般由试验机指示器上直接读出。 洛氏硬度的三种标尺中，以HRC应用最多，一般经淬火处理的钢或工具都采用HRC测量。在中等硬度情况下，洛氏硬度HRC与布氏硬度HBS之间关系约为1：10

HRC：是采用150kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度很高的材料(如淬火钢等)。

② 渗碳层厚度的测量方法，专业一点的建议

渗碳层厚度要是检测的话就是从表面开始测量，那需要你取样，纵向打值，但是需要你设定好每隔多远测量一点，要是普通维氏硬度计的话，就是要靠眼来把握好测量，一般在表面一个厚度开始就可以，因为根据不同的工艺渗碳层的厚度是不一样的，要是厚的话可以在离表面远的地方开始，要是薄就要靠近表面了，越近越好，没有具体的数值的！！！

③ 工件表面渗氮处理后，怎样测试它的表面硬度

可以考虑用便携式超声波硬度计，可以测量属薄片、渗氮层、渗碳层、电镀层的硬度。操作简单、快速、方便。

④ 渗碳件经淬火处理后用什么测量表面硬度

因渗碳件经淬火处理后表面硬度较高，所以可以用维氏硬度或洛氏硬度来测量，如果想得出渗碳层的深度就只能用显微维氏硬度计来测量了

⑤ 渗炭层的厚度，应该用什么方法来测量，用什么仪器来测量

每次渗碳操作应同时放一个试件，热处理后可将试件取一定角度用磨床磨出一个斜面，有经验的认可通过观察或硬度测试，测出表面渗碳层的斜面长度，用三角函数关系计算渗碳层的厚度。

⑥ 用金相显微镜怎样检测渗碳层深度

目前有两种测试方法,一种叫金相检测法,一种叫硬度法:具体操作是:
金相检测法:将你要测的试样剖开,然后镶埋,用金相研磨机将镶埋好的试样研磨好,腐蚀吹干,然后在显微镜看,显微镜都有一个带刻度的100Χ目划镜，渗碳层很明显.
硬度法差不多,也要镶埋,也有的试样可以不用镶埋,在维氏硬度机上打硬度,从外向里隔几丝打点,然后算出他的渗层,其中有个基数,作为其渗层的EHT值.

⑦ 渗碳层深度的测定方法有金相法等几种，请问几种各自的原理是什么，以及测定渗碳层深度的实验步骤。

1、化学分析法：从试样表面至心部逐层取样后进行化学（或光谱）分析的方法，有所测得的碳含量—至表面距离的关系曲线便可确定全渗碳层。
2、金相法有宏观金相法和显微金相法之分。宏观金相法简单作为炉前监控用，步骤为打断试样、磨光、腐蚀，然后用放大镜测出整个成乌黑色外层的厚度即为全渗层厚度。显微金相法先将试样镀铜（或在保护性气氛中）退火，获得平衡组织，然后再显微镜下测出过共析层、共析层、亚共析层（到心部边缘）的总厚度。退火时高温下的保温时间应尽可能短，700-800区间的冷速要足够慢。
3、硬度法是目前采用最广泛的方法，便捷、精确、设备简单，零件或式样经渗碳淬火后切取下来（切取时避免受热回火）用砂纸磨光，然后垂直于渗碳表面（或呈一定角度）测维氏硬度（载荷9.8N），根据所测得硬度与至表面距离的关系曲线，以硬度大于HV550（相当于HRC50）的层深作为优先渗碳层深度。

⑧ 维氏硬度如何测量渗碳深度

这是根据有效渗碳层深度的对应硬度梯度关系的一种确定方法，不同的含碳两对应不同的硬度值。做法是按随炉渗碳淬火的试样的沿渗碳层深度方向的不同截面测量其硬度值，依此绘制坐标图：垂直坐标表示硬度值，水平坐标表示距表面的深度（或渗碳层的深度）。供参考！

⑨ 渗碳层的淬硬层深度

---从零件表面到维氏硬度值为550HV1处的垂直距离。
---淬硬层深度用CHD表示，单位为mm。如CHD=0.5mm。
---测定维氏硬度值采用试验力为9.807N（1kgf）。特殊情况可选用4.903N-9.807N，即硬度界限值可使用550HV1以外的其他值。
深度测定
1、试样的制作：一般在最终热处理后的工件上垂直取样，并进行必要的研磨抛光（请参考金相试样的制作）。在样件的横截面上进行测定。特殊情况可采用随炉试样。
2、测定方法：在宽度（W）为1.5mm范围内（即测试区域的宽度），在与零件表面垂直的一条或多条平行线上测定维氏硬度（一般采用两条）。每两相邻压痕中心的距离（S）应不小于压痕对角线的2.5倍，按直线方式进行逐点打压测试。逐次相邻压痕中心至零件表面的距离差值（即a2- a1），不应该超过0.1mm。测量压痕中心至零件表面的距离精度应在±0.25um的范围内，而每个硬度压痕对角线的测量精度应在±0.5um以内。试验力一般采用HV0.1--HV1获得维氏硬度压痕，并采用400X以上放大倍数。
3、深度确定：根据测试的两条(或多条)压痕走线，确定每条压痕走线硬度值为550HV处至零件表面的距离，如果两条线数值的差小于或等于0.1mm，则取它们的平均值做为淬硬层的深度。如果差值大于0.1mm，则应重新试验。
淬硬层深度的校核：
---在深度大概确定的情况下，可采用内插法校核（在淬硬层深度基准硬度附近的过渡区，硬度梯度近似直线变化）。在零件的垂直截面上，距零件表面d1和d2的位置各打5点（建议平行工件表面取点成线），而且d1和d2分别小于和大于确定的淬硬层深度(即以确定的硬化层深度为基线，d1靠近零件表面淬硬层方向，d2靠近零件基体方向)（d2-d1）的值不应超过0.3mm。
硬化层深度 CHD=d1+ （d2-d1）X（H1-H3）/（H1-H2）
d1：小于硬化层深度（单位mm）
d2：大于硬化层深度（单位mm）
H3：规定的硬度值
H1:d1处的平均硬度值
H2：d2处的平均硬度值
备注：使用内插法时，最好检查紧靠表层下面区域的硬度，如果次表面的残留奥氏体过多，这一区域的硬度可能低于550HV的极限硬度值。

⑩ 怎么测量渗碳层的深度

如果图纸要求硬化层深：0.9-1.2mm，那么无疑是零件加工完成后表面最后获得的有效硬化层深，我们把它称作“成品层深”。在制定工件的热处理工艺时必须考虑把将来表面磨掉的量加上去，作为渗碳淬火热处理的硬化层深要求，这里称作“工艺层深”。我们是这样处理这个问题的：工艺层深=成品层深+表面留磨余量+尺寸胀大量，不妨参考一下。
另外渗碳淬火产品技术要求应当用“硬化层深”概念，它是显微硬度法测量结果，“渗碳层深度”是指表面渗碳后平衡冷却（未淬火状态）时显现c的含量所到达深度，不是渗碳+淬火后得到的硬化层深，这种提法不够确切必须改换。