卧式容器安装水平度检查方法

‘壹’ 卧式油罐容积如何检测

我们容积表的高量拟编制方法，是非清罐条件下的溯源法或求真法，用卧式油罐的本质变化原理，采用可变数学模型在计算机的无限逼近下，从测量数据组中溯源出油罐真实含变形、温度修正的油罐形状，以容量法的数据采集为形式，用几何法的高准确度为核心有机结合溯源埋地油罐的本质形状。实用上，按要求取一组从满罐开始加油约二十个原始数据，就可以得到高精度的容积表。本方法在1800多个油罐中进行应用，我们的发明让高准确度要求的数据采集变得简单，计算结果却让人惊奇。请查阅 卧式油罐容积编制的分享。

‘贰’ 固定式压力容器典型结构、主要受压元件、基本参数、容器内介质特性

1、典型结构：通常容器有立式、卧式之分，换热器类主要分固定管板换热器、套管换热器、螺旋板换热器，塔器等。这些设备主要受压元件一般是封头、壳体、大法兰、DN250以上的接管法兰、主螺栓、管板、换热管等。

2、压力容器的基本参数：通常要在图纸上明确设计和操作工况，如压力、温度、介质种类、开停车工况、瞬时工况、循环工况等。

3、介质：通常是液体、气体、液化气体、混合液体、固体（混合体，或者结晶过程等）。

(2)卧式容器安装水平度检查方法扩展阅读：

压力容器使用注意事项：

1、确保压力容器上的所有组件使用前已经正确而可靠地安装好。

2、确保压力容器按生产商推荐的跨距(S)水平支撑和可靠固定。

3、确保压力容器的固定和配管连接有柔性可缓冲余地，以适应压力容器在压力的作用下径向和轴向增大的影响。

4、确保系统装置为压力容器提供过压(大于105%的设计压力)保护装置。

5、确保定期检查端板、配管接口对已经腐蚀或损坏的部件及时更换。

6、确保所有橡胶密封件和压力容器内表面在使用前已经适当地涂覆润滑剂。

参考资料来源：网络-固定式压力容器安全技术监察规程

参考资料来源：网络-受压元件

参考资料来源：网络-基本参数

参考资料来源：网络-容器

参考资料来源：网络-介质

‘叁’ 怎样从机械工程角度验收一台新设备

• 从机械工程角度去验收一台设备，准确的说是按设备的制造图纸去对应每个细节，进行标准化验收！一般按规范和技术协议验收。

我这里有一个某设备的验收标准，借鉴一下吧


设备验收标准
注意项：需验收的容器资料包括一般图纸，产品质量证明书，里面包括特检院的监检证书，原材料验收及质量证明书，制造检验过程记录，水压试验记录，无损检测报告基本上就是容规上说的那些。主要是容规上的 还有就是三类压力容器和低温制造厂要向使用单位提供容器强度计算书。如有必要还要提供安装指导说明。
对于到货的设备应该对照设备图纸和设备的相关技术要求或技术协议，对其有特殊要求的部位进行重点检查。
设备到货及安装检验标准
一、立式或卧式容器类设备的整体就位安装质量检验
（一）、设备到货的验收
1、检查设备技术文件
1.1检查设备是否有竣工图、压力容器产品质量监督检验证书及产品质量证书。
1.2产品质量证书应包括：产品合格证、容器特性、主要零部件材料的化学成份和力学性能、容器热处理状态与禁焊等特殊说明、无损探伤检查结果、焊接质量检查结果、压力试验与气密试验结果、与设计图样不符项目。
1.3对照竣工图与产品质量证书，检查设备本体及主要零部件是否与设计一致。
1.4检查各管口是否配齐配对法兰、螺栓、垫片。
1.5检查设备本体上是否安装设备铭牌。铭牌上应包括：制造单位名称和制造许可证号码、压力容器名称和产品编号、设计压力、温度及介质、最高工作压力和最大允许工作压力、压力容器类别和监检标记、压力容器净重和制造日期、试验压力。
1.6检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。
注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料
2、检查设备本体
2.1检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。
2.2设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2.3设备焊缝检查：无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。
焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。
焊缝与母材应圆滑过渡；
角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度；
焊缝余高＜4mm。
2．4设备本体平直，无弯曲、扭曲。
2．5设备开盖检查：内构件齐全如：进料分配管、出口防涡旋器、破沫网安装符合要求；焊缝错边量＜3mm；
内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤4mm；
内构件安装水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤5mm；
不锈钢内构件表面进行酸洗钝化；
器内无杂物，各开口通畅。
（二）、容器安装质量检查
1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。
2、地脚螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。
3、卧式容器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至0.5-1mm间隙。
4、卧式容器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。
5、立式设备垂直度检查：立式设备垂直度≤H/1000，且≤30（H：设备高度）。用经纬仪测量。
6、需要现场安装的内构件检查：
内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，
直径小于等于φ3200≤4mm；
内构件安装水平度： 直径小于等于φ1600≤3mm，
直径小于等于φ3200≤5mm；相邻支承圈间距±3mm，20层中任何两层之间±10mm；支承梁平直度≤L/1000，且≤5mm；
降液板底部与受液盘上表面距离偏差±3mm，降液板立边与受液盘立边距离偏差+5mm，-3mm；
溢流堰高偏差：D≤3m时为±1.5mm,D＞3m时为±3mm；
溢流堰上表面水平度：D≤1.5m时为3mm，当1.5m＜D≤2.5m时为4.5mm，当D＞2.5m时为6mm。
检查数量：检查总层数10%，且不少于5层，少于5层时全部检查。
7、塔盘内构件补充检查项目：塔盘、卡子、密封垫片安装位置准确，塔盘搭接均匀，无明显凹凸变形，各螺栓齐全、紧固（抽查15%的塔盘）；浮阀齐全，无卡涩和脱落现象。
8、内构件安装完毕封人孔前检查：容器内无积垢，无残留工具及配件、杂物等。
9、外部附属设施的安装检查：液位计、压力表、温度计安装方向是否便于观察；各法兰螺栓是否齐全、紧固，是否满扣，垫片是否对正，法兰面是否平行。
10、在人孔回装前必须测量人孔垫片及其螺栓尺寸并记录在设备一览表内。
11、记录各容器液位计规格。
12、测量各安全阀垫片、螺栓规格，并记录在安全阀档案内。
13、设备接地电阻必须小于10Ω。
14、抽出口有滤网的要检查使用的滤网目数（网孔小于最小磁球直径的一半）、抽出口开孔是否与图纸一致（避免床层压降过大）和是否捆扎牢固，避免器内磁球从抽出口漏出或卡在抽出口的开口、缝。
15、有破沫网的要仔细检查破沫网的厚度是否符合图纸要求及捆扎、固定是否牢固，避免在运行中被冲出堵塞管线。
二、换热器的整体就位安装质量检验
（一）设备到货的验收
1、检查设备技术文件
1.1检查是否有产品合格证书；
1.2检查是否有产品特性表，该表应包括设计压力、试验压力、设计温度、工作介质、试验介质、换热面积、设备重量、设备类别及特殊要求；
1.3检查是否有产品质量证明书，该书内应包括：主要受压元件材料的化学成份、力学性能及标准规定的复验项目的复验值；无损检测及焊接质量的检查报告（包括超过两次返修的记录）；通球记录；奥氏体不锈钢设备的晶间腐蚀试验报告；设备热处理报告（包括时间——温度记录曲线）；外观及几何尺寸检查报告；压力试验和致密性试验报告。
1.4检查是否有设备制造竣工图；（现在一般情况下设计出图后，制造商应该在图纸上盖竣工章）；
1.5检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。
1.6检查设备本体上是否安装设备铭牌。
注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料
2、检查设备本体
2.1检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。
2.2设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2.3设备焊缝检查：
无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。
2.4设备本体平直，无弯曲、扭曲。
2.5换热管束必须进行抽芯、试压检查。
（二）、换热器安装质量检查
1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。
2、 螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。
3、换热器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至1-3mm间隙。
4、换热器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。
5、换热器管束抽芯后（抽芯时必须管箱下管道口必须封盖，防止杂物落如管内），认真检查管束固定管板的胀焊管口是否完整，管板密封面、浮头、钩圈密封面是否有损伤。管束管子外表是否有损伤，U形管束弯管处是否有损伤。防冲板安装的位置是否正确（管束回装时，同样注意防冲板的位置，不能堵塞出口）。
6、管箱密封面是否有损伤，分程板角焊缝是否合格（外观检查）。
7、壳体两侧**兰及大头盖密封面是否有损伤。
8、测量标准换热器管箱、浮头、大头盖处的垫片、螺栓的规格，并记录在换热器台帐上。特别要注意螺栓的材质要符合规定：高温部位的螺栓必须使用合金钢螺栓（详见下表规定），在低温湿硫化氢腐蚀介质中的小浮头螺栓不能使用高强度的合金螺栓，只能使用35#/25#钢。一般螺栓、螺母上均打有材质代码，其代码与材质的对应关系如下：
材质代码 1 2 3 4 5 6 7
材质 25# 35# 45#或40MnB、40Cr 30CrMoA 35CrMoA 25Cr2MoVA 不锈钢
螺栓的材质等级一般比螺母高一级。所以，对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#；
对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃-400℃一般选用35CrMoA/30CrMoA； 对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#； 对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃-300℃一般选用35CrMoA/30CrMoA；
对于临氢系统的管线、设备，温度在300℃-550℃一般选用25Cr2MoVA/35CrMoA或25Cr2MoVA/25Cr2MoVA；
对于临氢系统的管线、设备，温度在550℃-700℃一般选用不锈钢螺栓及螺母；
9、接地电阻必须小于10Ω。
三、空冷整体就位安装质量检验
（一）、 设备到货的验收
1、检查结构件、零部件、空冷管束、风机、电机等是否有质量证明书、产品使用说明书等，将这些资料拿回车间，保管好。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2、检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量，特别是风机的皮带和风叶的规格尺寸。
3、设备外观检查：翅片管不应折断、裂纹、卷边、倒装和相邻的翅片紧挨。管束法兰面无损伤；管箱焊缝焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。
4、检查电机、管束、风筒上是否铭牌齐全。
（二）、空冷安装验收
1、空冷管束安装前必须进行水压试验，试验压力严格按照铭牌上的试验压力。
2、构架连接牢固，风筒本身及与风箱连接紧密，所有螺栓拧紧。
3、构架、风筒风箱无机械损伤和残留变形，立柱和横梁无明显歪斜。
4、风箱壁板上的连接焊缝应严密，不得漏焊、间断、烧穿、接头脱节和包角不密。
5、立柱垂直度不得超过立柱总长的1/1000，且不超过25mm。
6、风筒椭圆度：直径为2-3m≤2.5mm; 直径为3-5m≤4mm。
7、风筒法兰面两端平行度：直径为2-3m≤5mm; 直径为3-5m≤6mm。
8、风筒内壁与风机叶片尖端的间距偏差：直径为2-3m为3-8mm; 直径为3-5m为4-12mm。
9、风机电机座中心的位置偏差≤±2mm。
10、管束水平度不超过管束长度的1/1000。
11、盘车灵活无轻重感。
12、风机试运检查：叶片是否平稳、有无撞击声、皮带不松脱，风机振动不大于0.15mm，电机轴承温度不大于70℃
四、工艺管道验收标准
1、采用的标准
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
《压力容器无损检测》 JB4730-94
1.1适用范围
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002
适用于设计压力400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。
2、管道分级
管道级别 适 用 范 围
SHA 1、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）
2、毒性程度为高度危害介质的丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道
3、设计压力不大或等于10.0Mp输送有毒、可燃介质管道
SHB 1、毒性程度为极度危害介质的苯管道
2、毒性程度为高度危害介质管道（丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外）
3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道
SHC 1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道
2、乙B类、丙类可燃液体介质管道
SHD 设计温度低于-29℃的低温管道
3、管道组成件的检验
3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。
3.2管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。
－-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。
－-有材质标记。
3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。
3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
3.5暂时不能安装的管子，应封闭管口。
3.6阀门检验
3.6.1用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。
3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容：
1、制造厂名称
2、阀门名称、型号、规格、公称压力
3、适用介质，温度
4、出厂日期
5、产品标准代号、质量检查结论
6、制造厂检验单位及检验人员的印章
3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求：
1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；
2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；
3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；
4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；
5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；
3.6.4下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
1）输送有毒流体、可燃流体管道的阀门；
2）输送设计压力大于等于1MP、或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门
3）输送设计压力设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3.6.5阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min。以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
3.6.6试验合格的阀门，及时排净内部积水，吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。
4、管道预制加工
4.1管道预制按预制加工图进行预制并满足下列要求：
4.1.1管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量；
4.1.2现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。
4.2管道预制过程中每一道工序都要核对其标记，并做好标记移植。
4.3管道切割、坡口加工
4.4弯曲度超过允许偏差的钢管，在加工前进行调直。碳素钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调。
4.5钢管冷调在常温下进行，公称直径不大于50mm的管子，在管子调直机调直，其压模应与钢管外径相符。
4.6碳素钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800～1000℃，然后平放到平台上反复滚动，使其目然调直，也可采用火焰调直法。
4.7钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合下列规定：
4.7.1、不锈钢管应用机械或等离子方法切割：
4.7.2、碳素钢管可用火焰切割，并必须除去影响焊接质量的表面层。
4.8钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：
4.8.1、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工：
4.8.2、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。
4.8.3、若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。
4.9焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按要求削薄进行加工。
4.9.1 SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；
4.9.2.SHB、SHC级管道内壁差1mm或外壁差2㎜；
4.9.3.其余管道外壁差3mm。
4.10坡口的质量应下列要求：
4.10.1、表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；
4.10.2、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；
4.10.3、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2㎜；
4.10.4、坡口尺寸和角度应符合要求。
4.11管道组对、预组装
4.12管段组对时，座垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。
4.13管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1㎜／m，但全长的最大累计偏差不得超过10mm。
4.14管道组成件组对时，使用内径对口器。
4.14.1、管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位应进行校正和返工。
4．15管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。
4.16管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具备下列条件方可组装：
4.16.1、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；
4.16.2、管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净：
4.16.3、标识齐全。
4.17管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合下列要求：
4.17.1每个方向总长L允许偏差为±5㎜；
4.17.2间距N,允许偏差为±1.5㎜；
4.17.3支管与主管的横向偏差c，允许值为±1.5mm；
4.17.4法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许偏差为±lmm；
4.17.5法兰端面应垂直，e的允许偏差为：
a.公称直径小子或等于300mm时不大于lmm；
b.公称直径大于300mm时不大于2mm。
4.18壁厚相同的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过下列规定：
SHA级管道为壁厚的10％，且不大于0.5mm;
SHB、SHC级管道内壁差1.0mm或外壁差2mm;
4.19管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。
4.20管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。
4.21管道支吊架制作、安装
4.21.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：
（1）、剪切线与号料线偏差不大于2㎜；
（2）、切口处表面无裂纹；
（3）、型钢端面剪切斜度不大于2㎜。
4.21.2采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：
4.21.3管道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。
4.21.4管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。
4.21.5支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光洁。滑动或滚动支架的滑道加工后，采取保护措施，防止划伤或碰损。
4.21.6管道支、吊架制作组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作编号和标识。
4.21.7管道安装时，及时调整和固定支、吊架位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。
4.21.8安装完毕后，按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
4.21.9无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按位移值的1／2偏位安装。
5、管道安装
6、焊接工艺要求及焊接质量检验
6.1一般工艺要求
6.2奥氏体不锈钢的焊接
6.3低温钢焊接
6.4异种钢焊接异种钢由于物理和化学性能差别较大，异种金属的焊接问题比同种金属复杂，施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性。
6.5焊接质量检验
6.5.1外观质量要求
焊缝与母材圆滑过渡，表面应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝不应低于母材表面，余高不超过1+0.1b（b为组对完毕后坡口最大宽度）且不超过3mm。低温钢、不锈钢焊缝焊缝表面不得存在咬边现象。碳素钢焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续长度不应大于100mm且累计总长不超过焊缝长度的10%。
6.5.2内部质量要求内部质量检查按照设计要求及施工验收规范指定的无损检测标准执行。
6.5.3表面缺陷修补
6.5.4内部缺陷返修
检查程序进行外观检查和无损检测。
7、管道系统试验及吹扫
7．1管道压力试验
1）管道系统压力试验应按设计要求，在管道安装完毕、无损检测合格后进行。
2）管道试压前，应由施工单位对相应资料进行审查确认，并联合检查相应的技术及质量条件，合格后方可进行试压。
3）压力试验采用洁净水进行，水压试验压力取设计压力的1.5倍。
4）压力试验应按管线设计压力进行分段试验，设计压力相同的管线可连通起来同时进行压力试验。
5）试验步骤及要求
注：试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。
8、工程交接验收
8．1．1工程交接前，建设单位应对金属管道工程安装质量进行检查，确认，其质量应符合标准要求。
8．1．2管道组成件的质量证明文件、复验报告应齐全。
8．1．3质量检查纪录应齐全准确。

‘肆’ 卧式容器的鞍座设计应注意哪些问题

卧式容器的鞍座在设计时一般应注意以下问题：
1、卧式容器支座一般应优先选用JB/T4712.1《鞍式支座》；
2、当卧式容器的鞍座按JB/T4712.1选取时，在满足JB/T4712.1所规定的条件时，可免去对鞍座的强度校核，否则，应按JB/T4731《钢制卧式容器》7.4进行强度校核。筒体鞍座处的局部应力仍应计算；
3、处于较高的结构设计要求，当使用温度在-20℃~250℃，鞍座材料应采用Q235B，当使用温度等于或低于-20℃时，鞍座材料应采用Q345R，并应考虑在鞍座和钢结构之间放置隔热垫。仅当筒体材料为Q235A时，鞍座材料可以选用Q235A。垫板材料应于筒体材料相同，鞍座及其垫板材料应在图中注明；
4、卧式容器应优先考虑双鞍座。当采用双鞍座时，应尽量使支座中心线至封头切线的距离A≤0.5Ra（Ra为筒体的平均半径），当无法满足A≤0.5Ra时，A值不宜大于0.2L（L为封头切线之间的距离）；
JB/T4731《钢制卧式容器》（P9）6.1.1与《化工压力容器设计技术问答》（P85）4.2.67中的优先级不同。在JB/T4712-92《鞍式支座》（P23）8.2中，鞍座位置应尽量靠近封头，即A应小于或等于D0/4且不宜大于0.2L。当需要时，A最大不得大于0.25L。JB/T4712.1取消了对鞍座位置的规定。
5、鞍座的固定端和滑动端的位置应考虑温度的影响。当采用双鞍座时，固定端宜设置在接管较多，管口直径较大的一侧。当采用三鞍座时，中间鞍座宜采用固定鞍座，两侧鞍座可选用滑动鞍座；
6、根据JB/T4712.1公称直径DN≤900mm的容器重型鞍座分为带垫板和不带垫板两种结构形式，当符合下列条件时，必须设置垫板：
当容器圆筒有效厚度小于或等于3mm；
容器圆筒鞍座处的周向应力大于规定值时；
容器圆筒有热处理要求时；
容器圆筒与鞍座间温差大于200℃时；
当容器圆筒材料与鞍座材料不具有相同或相近化学成分和力学性能指标时。

‘伍’ 低温仓安装设备验收是应提供哪些证明

【低温仓安装设备验收程序】
一、设备到货验收：
1、设备到货验收的目的是初步检验设备设备是否按订货合同、技术协议、及设备设计图纸进行制造和供货；厂家提供的技术资料是否齐全；相关配件是否齐全；是否有重大制造误差，或因运输造成的损伤。为下一步安装工作的实施做好准备。
2、设备到货后，由甲方负责该设备安装的项目经理会同采购人员、制造厂方代表、施工单位代表负责验收。包含电器、仪表的设备还要有电器仪表专业的项目经理参与验收。验收主要包括以下几方面的内容：
（1）按订货合同、技术协议和厂方供货清单查验设备名称、型号、规格、数量及随机配件和专用工具是否相符。
（2）设备技术资料（竣工图纸、使用说明书、备件目录）、产品合格证等是否齐全。是压力容器的，或附属设备是压力容器的要有质量证明书、铭牌、压力容器产品质量监督检验证书（当地技术监督局出俱的）等压力容器入户所需的相关文件。技术资料和证明文件由甲方项目经理做好明细清单后妥善保管，以便竣工验收和移交。
3、查验有无因装卸，运输等原因导致的残损。
4、以上内容检验后由甲方项目经理与厂方代表办理交接手续。存在问题以书面形式说明，双方认可签字，作为进一步交涉处理的依据。
5、对于开箱验收后不易保管和存放的，可以和厂方代表协商，等安装时另行开箱验收。
6、验收后的设备由甲方项目经理交付施工方安装或保管。一些重要的小型零部件可入库保管。
二、设备安装前的验收：
1、设备安装前的验收的目的在于及早发现设备制造质量缺陷，发现设备制造与工艺设计、土建基础设计等相冲突的问题，及早进行补救和设计更改，为设备安装就位、部件装配、配管等工作做好准备。
2、设备安装前的验收以施工方的技术人员为产，会同甲方项目经理和监理人员三方共同实施。主要有以下几个方面内容：
（1）对照竣工图及质量证明书等资料检查设备本体及主要零部件是否与设计相一致。
（2）检查是否有配对法兰、盲板、地脚螺栓、垫子，其数量和尺寸规格是否与设计一致。
（3）检查接管规格、方位、及数量，核对备件、附件的规格、型号及数量。
（4）检查设备本体及其接管、法兰密封面有无损伤，焊缝质量是否符合相关技术标准的要求。
（5）已安装的设备内部部件、构件是否齐全，有无杂物，并进行清扫。
（6）对照土建基础设计和工艺设计检查管口方位和地脚螺栓连接尺寸有无相互冲突问题。
2.7、运转机械主要检查设备本体及其零部件有无明显制造缺陷，重要配合面有无损伤，光洁度等精度要求是否符合技术要求，相关电器、仪表设备及随机附件、专用工具是否齐全等，
三、设备安装过程的质量监督验收
1、通过设备在现场的就位、组装、组焊、以及与相关设备、管线的连接过程能全面反映设备从设计、制造、运输等各环节中存在的问题。且安装过程本身的程序、方法、安装人员的素质、工器具等方面都直接影响设备的安装质量，直接影响设备将来的使用性能、寿命和运行的稳定性。
2、设备安装质量的把关主要由施工方项目经理、甲方项目经理和监理三方共同负责。安装过程从基础验收、就位找正等各个工序直到安装完成设备封闭，每个环节均要有三方共同验收，并在验收结果记录文件上签字认可，按单台设备把验收文件整理成册，作为竣工验收的资料存档。
3、设备安装过程的质量验收有以下方面的要求：
（1）设备安装前，由施工方根据国家和地方现行的该类设备的安装验收相关标准、规范、以及该设备的图纸、技术说明文件等编制详细的施工组织方案，报监理及甲方项目经理审核后方能进行安装施工。施工组织方案内容应包括施工队伍的组织结构、各工种施工人员的技术资质、施工过程各环节的详细施工技术方案、验收量化标准、使用的工器具、施工进度计划、安全保障措施、施工所需相关材料（如灌浆料、焊材等）、以及特殊条件下的技术保障措施（如低温天气）等。
（2）对于大型、精密、重要设备的吊装要有科学合理的吊装方案。严格核算吊点、索具、吊耳的强度。设备的薄弱部位（如设备的外保温处、接管处等）不得绑扎索具。重要精密部位（如密封面）要有必要的保护措施。压力容器不得在设备本体上临时焊接吊耳。精密设备或部件要使用柔性吊带，且放置地面时要铺设胶皮保护。
（3）设备就位后垫铁安装应符合规范要求，层数不多于4块，基础接触面要打磨平整，找水平，接触面不小于50%，垫铁位置应均匀且尽量靠近地脚螺栓。设备找正后垫铁要点焊固定。安装前设备基础应已经验收合格。滑动支座必须保证滑动顺畅无异物卡阻，其地脚螺栓不应拧紧。
（4）设备安装的主体找正按具体设备的技术要求验收。立式高设备按垂直度要求验收，卧式设备按水平度验收。运转机械设备的找正验收不仅要验收最终的找正结果，还要监督其找正工序、测量基准和施工方法是否科学合理。压缩机的机体的安装找正是压缩机整个安装过程质量保证的基础，要求必须对曲轴箱内各支撑瓦座孔的同轴度用钢丝拉线法进行找正。
（5）整体出厂整体安装的设备应详细确认其出厂供货条件。一些重要的关键性设备出厂时虽经打压检验，且有检验证明文件，但甲方认为有必要时还要在安装前在现场进行试压检验，现场组装的设备其部件中有换热器的也要先进行试压，然后组装。
（6）现场组装、组焊的设备其每个组件安装后均需按装配技术要求进行验收，相关部件的内部密封结构也要进行单独验收。
（7）设备内衬的砌筑、灌注严格审查施工单位资质，施工工艺，检验材料质量。砌筑、灌注后的烘炉要有严谨的技术方案，并监督实施。内衬施工的各个环节均应进行了独立的质量验收。
（8）设备的填料组装和触媒装填均应有施工方案，监督实施过程是否按组装的尺寸、规格、数量的要求分段组装和装填，是否进行应有的扒平和捣实。各个项目验收合格后方可进行设备的最终封闭。设备封闭前要对设备内部进行检查清扫。各管口在配管前要封口保护，防止杂物进入。
（9）设备安装结束后，根据厂区总体着色方案的要求进行设备外部防腐，对有外保温的设备其外保温表面应符合防雨雪的要求。
四、试车验收：
1、设备安装结束后即进入试车验收阶段。试车验收过程是对设备制造、安装各环节质量的全面的、最终的验收。试车验收应结合整个装置的原始开车过程，按原始开车方案的要求进行。由甲方项目经理、施工方项目经理、设备制造厂家代表、试车人员及监理共同参与验证。
2、静止设备的验收主要是气密性试验。在原始开车方案的要求的压力下，用肥皂水刷设备所有可见的法兰连接部位和可见焊缝，不允许有泄漏。经正常生产一定时间证明无异常为合格。
3、试车验收主要针对运转设备。运转设备的试车要按原始开车方案中运转设备单体试车方案规定的程序进行。主要包括以下内容：
（1）主机电机和各辅机电机的单体试车。主要检验设备电器部分的运行情况。运转时间应在1小时以上，期间测量电流、温升、响声、振动是否正常。通过开、停过程测试其控制系统是否正常。
（2）在整个试车过程中测试各测量仪表的测量准确性，报警和故障保护系统运行的可靠性。
（3）主机的空载试车必须在电器仪表部分测试正常，润滑系统运行正常，冷却系统投用的情况下进行。启动前必须盘车，配电室要有电工监护。空载试车主要是检验设备运动部件的装配质量，同时达到机械磨合的目的。空载运行时间按单体试车方案要求。运行期间主要检验设备振动、响声、电流、各部位温度等情况。
（4）风机、压缩机还要进行空气负荷试车。压缩机的空气负荷试车必须在其附属设备、管道经过吹扫后进行。空气试车主要检验设备的性能指标是否符合设计要求。具体按说明书中空气负荷试车性能参数验收。
（5）泵类设备必须结合系统清洗或投料试车进行，不得在无液情况下干运行，以免烧坏密封部件。
（6）投料试车阶段，运转设备在正常生产时的介质、压力、温度条件下带负荷运行，可综合测试其电器、仪表、机械、附属管路的工作状况，同时检验其实际运行参数与设计参数是否相符。
（7）对订货合同中有质保期限定的设备，按质保条款执行。此项验收作为最终验收。

‘陆’ 国家对容器垂直度有什么要求，以及对容器垂直度要求又和意义

容器的垂直度，跟容器类别、容器大小有很大的关系，相应的标准有详细的规定。如果楼主不知的话，可以首先学习标准规范，等学习一段时间后，再提这样的问题，会感到可笑的。

‘柒’ 卧式容器的有哪几种

( l )卧式容器宜成组布置。成组布置卧式容器宜按支座基础中心线对齐或按封头切线对齐。卧式容器之间的净空可按0.7m考虑。
( 2 )在工艺设计中确定卧式容器尺寸时,尽可能选用相同长度不同直径的容器,以利于设备布置。
( 3 )确定卧式容器的安装高度时,除应满足物料重力流或泵吸人高度等要求外,尚应满足下列要求:
l)容器下有集液包时,应有集液包的操作和检测仪表所需的足够空间;
2)容器下方需设操作通道时,容器底部配管与地面净空不应小于2.2m;
3)不同直径的卧式容器成组布置在地面或同一层楼板或平台上时,直径较小的卧式容器中心线标高可适当提高,使与直径较大的卧式容器筒体顶面标高一致,以便于设置联合平台。
( 4 )卧式容器在地坑内布置时,应妥善处理坑内的积水和有毒、可燃易爆介质的积聚。坑内尺寸应满足容器的操作和检修要求。对多雨地区可考虑在地坑上部设置雨棚。
( 5 )卧式容器的平台的设置要考虑人孔和液面计等操作。顶部平台标高宜比顶部管嘴法兰面低150mm。当液面计上部接口高度距地面或操作平台超过3m时,液面计应装在直梯附近。对于集中布置的卧式容器可设联合平台。

‘捌’ 压力容器筒体法兰如何组对，接管鱼筒体成45度角又该如何组对呢

1、首先检查筒体直径及椭圆度公差，如果符合要求的话，可以组对；
2、注意筒体上的方位线：0-90-270-0
3、筒体可以卧式或者立式放，把法兰用吊装或者其他人力的方法与筒体适配
4、适配时可以用工装或者工具调整错边量（针对WN法兰），组对好的地方先点焊接，再调整其他区域，直到全部的错边间隙满足要求
5、检查法兰密封面到基准线的距离，以确保法兰面与筒体中心线垂直
6、组对的时候注意螺栓孔的跨中或者对中要求

斜接管
1、接管与法兰先焊接好，接管长度要留一定的余量
2、筒体上开孔（椭圆孔）
3、接管插入开孔后，用45度样块或者角度尺检查结果与筒体表面夹角，再检测接管伸出长度，螺栓孔对中或者跨中。。。
4、检测合格后，在接管上划与筒体的相关线，有条件的话从筒体内侧划，进不去的话，从外侧华也可以。
5、拿出接管按照相关线的位置切割、打磨，再按照上面的步骤一次，就可以点焊固定了。

‘玖’ 压力容器大型锥体弧度怎么保证求高手指点..

1、 能亲自主持检验的项目：
宏观检查、几何尺寸测量、测厚、现场硬度测定、耐压试验、气密试验等；
2、 了解基本原理：金相试验、化学元素分析、无损检测等。
检验员教材中的目视检验、耐压试验、气密试验、爆破试验、力学性能试验 、应变测试等。 6.1压力容器宏观检查与测量技术
宏观检查是压力容器检验最基本的检验方法，包括目视检查和几何尺寸测量。几何尺寸测量又可分为整体几何尺寸测量和局部几何尺寸测量两类。前者对容器的主要几何尺寸进行检测，通常是在容器组装过程中或制造接近完工阶段的规定验收项目；而后者则是在目视检查的基础上进行的定量测量，目视检查是一种定性检测，对目视检查发现的弯曲、变形、凹陷、鼓包、腐蚀、沟槽、焊缝表面气孔、弧坑、咬边、裂纹等缺陷需要进行定量，以确定缺陷的严重程度。简单的量具检查方法包括用平直尺检查直线度、用弧形样板检查弧度、用游标卡尺或塞尺测量沟槽或腐蚀坑的深度、鼓包的高度、用卷尺测量圆周长计算筒体直径等等。本节介绍的是一些常用的较复杂的几何尺寸测量方法。 6.1.1目视检查
目视检查是指检验人员用肉眼对容器的结构和内、外表面状态进行检查，通常在其他检验方法之前进行。目视检查包括判断容器结构与焊缝布置是否合理；有无成形组装缺陷；容器有无整体变形或凹陷、鼓包等局部变形；容器表面有无腐蚀、裂纹及损伤；焊缝是否有表面气孔、弧坑、咬边、裂纹等缺陷；容器内、外壁的防腐层、保温层、衬里等是否完好，等等。
肉眼能迅速扫视大面积范围，获得直观印象，并且能够察觉细微的颜色和状态的变化，是其它检查方法无法替代的。目视检查时，一般采用先看结构后看表面，从整体到局部，从宏观到微观的检查次序。目视检查时，有时采用一些器具辅助检查：
对肉眼检查有怀疑的部位，可用5~10倍放大镜进一步观察。
为了能有效地观察到器壁表面变形、腐蚀凹坑等缺陷，可用手电筒贴着容器表面平行照射，此时容器表面的微浅坑槽能清楚地显示出来，鼓包和变形的凹凸不平现象也能够看得更加清楚。
对无法进入的容器，无法接近或无法直接观察的狭窄部位，可以利用反光镜或内窥镜进行检查。
锤击检查也是一种常用的辅助方法，用重约0.5kg的手锤轻轻敲击容器的金属表面，根据锤击时所发出的声响和小锤弹跳程度的手感来判断该查部位是否存在缺陷。如果锤击时发出的声音清脆而且小锤的弹跳情况良好，表示被敲击的部位没有重大缺陷。如果敲击时发出闷浊的声音且弹跳不好，则可能是被敲击的部位有重皮、夹层、裂纹、以及晶间腐蚀等缺陷。
6.1.2 筒体几何尺寸测量
6.1.1错边量与棱角度的测量
通常可采用焊规、焊缝检测尺、样板尺、取形规等工具测量错边量与棱角度。
焊规测量时，将焊规的基准面靠平在被测焊缝的一侧，滑动尺靠上检测焊缝的另一侧，读出滑动尺的数据。如果检测环向焊缝，焊规必须与容器的轴向平行，垂直于容器的环向中心切线，如图6.1-1。如果检测的是纵向焊缝，焊规必须与容器的环向切线平行，垂直于容器的轴向中心切线，如图6.1-2。需要注意，检测纵向焊缝时，由于焊规基准面为一平面，在曲面上很难或不太好靠平，特别是容器直径较小的焊缝对接缝，有经验的检验员一般采用左右两边测量，测得的两个数据进行对比，来判定其错边量数值。不难看出，焊规测量纵向焊缝错边量的测量误差较大。
焊规、焊缝检测尺、样板尺(GB150-98)有错边量与棱角度准确定义
6.1.2直线度的测量
除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB4710《钢制塔式容器》的规定—任意3000mm长圆筒段偏差不得大于3mm，圆筒段长度L小于等于1500mm时，偏差不大于0.5L/1000＋8；3000mm必测一点。
壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0�0�2、90�0�2、180�0�2、270�0�2四个部位拉φ0.5mm的细钢丝测量。测量位置离A类接头焊缝中心线（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头）的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。6.1.3最大最小直经差测量
承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度：
a)壳体同一断面上最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径Di的1%（对锻焊容器为1‰），且不大于25mm ；
b）当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径Di的1%（对锻焊容器为1‰）与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。
GB151－99e≤0.5%Dn
且Dn≤1200mm时其值不大于5mm
且Dn> 1200mm时其值不大于7mm6.1.4封头形状的检测
1、最大内径与最小内径之差测量：
不超过内径的1%，最大不大于封头内径的1.25。
2、形状偏差测量：
用弦长等于封头内径３／４Ｄi的内样板检查椭圆形、碟形、球形封头内表面的形状偏差见图所示，其最大间隙不得大于封头内径Ｄi的１．２５％。检查时应使样板垂直于待测表面。对由成形的瓣片和顶圆拼制成的封头，允许样板避开焊缝进行测量。6.1.5组对装配检验
垂直组装就是将筒节直立进行组装。垂直组装受到厂房和天车高度的限制，适合于比较短的筒体。
卧式组装是广泛用来组装筒体的方法。其基本做法就是，在特制的组装平台上放置两组滚轮架，将合格的两个筒节分别吊到两组滚轮架上，利用滚轮架进行调节，组对符合要求后，沿筒节圆周方向均布焊三个“马”铁，将筒节固定，然后进行焊接。当确信焊好的筒节不会发生变形后，再与另一节筒体组装，依次类推。筒节组装完毕后，在两端再装上封头

‘拾’ 地下室地面做法 砂夹卵石层找坡0.5%，坡向地沟或集水坑急急急急

【计算方法】
首先计算整个地面的面积，然后计算砂夹卵石层找坡的厚度，用屋面的净面积乘以找坡层的平均厚度。即可计算出来。
【地下室地面做法】
一、编制目的与适用范围
1、编制目的
因规范操作规程、明确技术要点、提高质量意识、确保中心地下车库地面施工质量。
二、编制依据
1、设计院施工做法及施工图纸，硬化地面分色图
2、《建筑地面工程施工质量验收规范》 GB50209-2010
三、施工准备
1、材料准备：
（1）、采用C30商品砼，要求水泥的安定性、强度必须合格；黄砂必须采用中粗砂含泥量不大于3％；石子的含泥量不大于2％；砼供应商提供检测报告。
（2）、耐磨地坪材料必须为同一批号，保证基本无色差，材料的质量必须合格。
2、主要机械准备：翻斗车、小水桶、扫帚、2M靠尺、铁滚子、木抹子、平锹、凿子、锤子、铁抹子、专用打磨机等。
3、技术准备：
四、作业条件：
1、车库内墙面上已弹好+100CM水平线，独立柱上弹好+100CM水平线，并做好复查工作，同时对地面灰饼进行复核。
2、车库地面用机械进行打磨，基层的垃圾清理干净，地面检查确保无渗漏。
3、对车库地面进行检查，局部较高部位进行凿除修补（墙面根部涨模处凿除修补完成）。
4、砼的坍落度控制在120mm～140mm范围内，粗骨料最大粒径不超过30cm
5、角铁用膨胀螺栓固定完毕（角铁固定详见附后图）。
6、电线管应做好试穿工作，对不通的电线管在地面砼浇筑前处理完成。
7、在框架柱四周、中间及跨中贴好分隔的10mm厚挤塑保温板。
8、须有足够的安全照明设施，以便控制边界及高低差。
五、操作工艺
施工工艺流程：
找标高、弹面层水平线 → 基层处理 → 做灰饼 → 设置分隔条 → 铺钢筋网片→ 刷素水泥浆结合层→浇筑C30混凝土 → 表面非金属硬化处理 → 养护→ 割缝