芯轴外径锥度的测量方法

Ⅰ 如何利用百分表测轴颈的锥度和椭圆度

轴颈锥度和椭圆度的测量
轴颈锥度的测量方法是：先将转子全圆周分成8等份，并使危急遮断器飞锤击出的方向为1号，如图2-83所示。在同一纵断面内，采用外径千分尺测得A-A、B-B、C-C三个横断面的最大直径与最小直径之差，即为锥度。取四个纵断面内最大的锥度作为轴颈锥度。

图2-83 轴颈锥度和椭圆度的测量

轴颈椭圆度通常采用下列两种方法测量：①将转子放置于轴承内，采用百分表测量轴颈的最大晃动度，即为轴颈椭圆度；②采用外径千分尺在同一横断面内测得的最大直径与最小直径差，即为轴颈椭圆度。
在常规大修中，不要求测量轴颈锥度及椭圆度，但是，当汽轮机运行中振动较大、轴承合金剥落或检修中研磨轴颈时，则应测量轴颈锥度及椭圆度。

Ⅱ 怎么测量锥度

一般用正弦规来测量锥度，在平板上，要结合着百分表和块规来测量。先将被测的锥度零件放在正弦台上，如果已经知道锥度，要测量它的实际值时，先按角度的公称值垫上相应的块规，正弦规抬起相应的角度，这时被测表面基本上处于水平位置，然后用百分表测量被测表面，看被测零件两端的偏差。如果不知道锥度是多少，则要将零件放在正弦台上，然后给正弦台下垫块规，然后用百分表进行测量，直到锥度零件表面两端水平为止。然后看垫的块规的多少，根据锥度公式进行计算，求出锥度值来。另外如果要求不精确的话，也可以用卡尺进行测量，量出大小头的尺寸，以及锥度的长度，利用锥度公式进行计算，得出锥度的值来。

Ⅲ 锥度如何测量

梁山国宇量仪厂家生产的髋关节测量锥度测头，测头为髋关节锥度产品特殊定制生产，

（1）工件两个截面圆度。同一高度截面测量XY两个方向直径的差值。

测量原理：θ=2*artan((A+△A-B-△B)/2H)

1、测量过程：

（1）工人将标准件放入锥度测头作为下限标件，校正完成之后抬高标准件作为上限校正，完成上下限校正后即可进正常测量。

（2）工人将工件插入测头，按下测量开关电箱采集数据并计算相关数值。并对测量结果进行判断发出声光报警。

（3）保存数据后电脑SPC软件对数据进行统计分析，根据工件公差带计算CPK，CP等值，并实时显示相关控制图。

，测微仪2个通道分别检测出相对值△A与三角形B，从而计算出锥角。

Ⅳ 如何正确检查锥度是否正确

如果是要精确测量，建议上三坐标测量仪或使用检测工装样板测量。
如果要手工测量，可使用内径千分尺或外径千分尺定长度测量，但会存在测量误差。
希望我的回答对你有帮助。

Ⅳ 在偏摆仪上测同轴度 芯轴做多长 锥度多少

不对，偏摆仪测量同轴度时，是以中心孔作为基准，假设中心孔与其中一个圆的同轴度为零，另一个圆台旋转一周表从最高点到最底点误差0.04毫米，这说明同轴误差偏移0.02毫米。0.04是怎样出来的，是中心偏移0.02，高点高出0.02

Ⅵ 我有一个小零件，外径16左右，内径13左右。内径有一定锥度，我想知道其锥度，应该怎么测量呢

用三维测绘仪

Ⅶ 高分关于加工中心

1 前言
随着现代机械工业的发展，计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助制造(CAM)已显示出巨大的潜力，并广泛应用于产品设计和机械制造中，使用CAD/CAM系统产生的NC程序代码可以替代传统的手工编程，运用CAD/CAM进行零件的设计和加工制造，可使企业提高设计质量，缩短生产周期，降低产品成本，从而取得良好的经济效益。 MasterCAM软件是美国的CNC Software公司开发的基于PC平台的CAD/CAM系统，由于它对硬件要求不高，并且操作灵活、易学易用并具有良好的价格性能比，因而深受广大企业用户和工程技术人员的欢迎，广泛应用于机械加工、模具制造、汽车工业和航天工业等领域，它具有二维几何图形设计、三维曲面设计、刀具路径模拟、加工实体模拟等功能，并提供友好的人机交互，从而实现了从产品的几何设计到加工制造的CAD/CAM一体化。是目前世界上应用最广泛的CAD/CAM软件之一。
2 MasterCAM软件的功能及运用
MasterCAM是一种功能强大CAD/CAM软件， 由CAD和CAM两大部分组成，并分成Design(造型),Mill(铣削加工)、Lathe(车削加工)和Wire(线切割)4个功能模块。集设计与制造于一体，通过对所设计的零件进行加工工艺分析，并绘制几何图形及建模，以合理的加工步骤得到刀具路径，通过程序的后处理生成数控加工指令代码，输人到数控机床既可完成加工。 下面结合实例介绍软件MasterCAM软件在数控加工自动编程中的的使用。

图1 加工零件图
零件加工工艺分析
2.2零件的几何建模
零件加工刀具路径确定
零件的模拟数控加工
生成数控指令代码及程序传输
图1所示为加工的零件图，在运用MasterCAM软件对零件进行数控加工自动编程前，首先要对零件进行加工工艺分析，确定合理的加工顺序，在保证零件的表面粗糙度和加工精度的同时，要尽量减少换刀次数，提高加工效率，并充分考虑零件的形状、尺寸和加工精度，以及零件刚度和变形等因素，做到先粗加工后精加工;先加工主要表面后加工次要表面;先加工基准面后加工其他表面。 图1所示零件可通过车削加工完成， 所用刀具有外圆车刀、5mm宽的切槽刀及外螺纹车刀等。该零件在数控车床上加工的工艺流程为:轮廓加工、切槽加工、螺纹加工一最后截断。 该零件如果采用循环指令进行编程，则程序包括以下几部分:1)坐标系及加工工艺参数的指定程序;2)轮廓循环的粗、精加工程序;3)切槽循环加工程序;4)螺纹循环加工程序;5)最后的截断加工程序。建立零件的几何模型是实现数控加工的基础，MasterCAM四大模块中的任何一个模块都具有进行二维或三维的设计功能，具有较强(CAD)绘图功能。可以运用Design模块建模，也可以根据加工要求使用Mill模块、Lathe模块和Wire模块直接建模，同时由于软件系统内设置了许多数据转换档，可以将各种类型的图形文件如AutoCAD,CADKEY,Mi-CAD等软件上的图形转换至MasterCAM系统上使用。 在进行零件的建模时，无需画出整个零件的模型来，只需要画出其加工部分的轮廓线即可，加工尺寸、形位公差及配合公差可以不标出，这样既节省建模时间，又能满足数控加工的需要;建模时，应根据零件的实际尺寸来绘制，以保证计算生成的刀具路径坐标的正确性;并可将不同的加工工序分别绘制于不同的图层内，利用MasterCAM中图层的功能，在确定刀具路径时，加以调用或隐藏，以选择加工需要的轮廓线。图1所示加工的零件，在建模绘图的过程中不需要把零件图全部画出来，只需要画出零件的轮廓即可，如图2粗线所示。

图2 所需绘制的轮廓图
零件的建模后，根据加工工艺的安排，选用相应工序所使用的刀具，根据零件的要求选择加工毛坯，同时正确选择工件坐标原点，建立工件坐标系统，确定工件坐标系与机床坐标系的相对尺寸，并进行各种工艺参数设定，从而得到零件加工的刀具路径。MasterCAM系统可生成了相应的刀具路径工艺数据文件NCI，它包含了所有设置好的刀具运动轨迹和加工信息。 图1所示零件可用Mastercam Lathe进行各种工艺参数设定，得到零件加工的刀具路径。设置好刀具加工路径后，利用MasterCAM系统提供的零件加工模拟功能，能够观察切削加工的过程，可用来检测工艺参数的设置是否合理，零件在数控实际加工中是否存在干涉，设备的运行动作是否正确，实际零件是否符合设计要求。同时在数控模拟加工中，系统会给出有关加工过程的报告。这样可以在实际生产中省去试切的过程，可降低材料消耗，提高生产效率。通过计算机模拟数控加工，确认符合实际加工要求时，就可以利用MasterCAM的后置处理程序来生成NCI文件或NC数控代码,Ma sterCAM系统本身提供了百余种后置处理PST程序。对于不同的数控设备，其数控系统可能不尽相同，选用的后置处理程序也就有所不同。对于具体的数控设备，应选用对应的后置处理程序，后置处理生成的NC数控代码经适当修改后，如能符合所用数控设备的要求，就可以输出到数控设备，进行数控加工使用。
3 结语
采用MasterCAM软件能方便的建立零件的几何模型，迅速自动生成数控代码，缩短编程人员的编程时间，特别对复杂零件的数控程序编制，可大大提高程序的正确性和安全性，降低生产成本，提高工作效率。
本文作者:常州轻工职业技术学院 任启良

在进口设备的维修过程中，常常有一些零件因为没有备件而延误工期，特别是一些带有复杂曲线的零件则磨损的更快；如果从国外进口同样的零件，不但价格高，而且交货时间长，从而严重影响了正常生产。由于此类零件大多没有零件图，无法制作。为此，我们利用加工中心测出零件曲线的实际坐标值，并加以适当的修正和圆整，再据此进行复制，从而解决了生产中的实际问题。例如图1 所示的槽凸轮的复制过程如下：

图1

1.工作台(X轴) 2.回转工作台(B轴) 3.三爪自定心卡盘 4.1:1000锥度芯轴 5.槽凸轮零件 6.螺母 7.百分表 8.钻夹头 9.机床主轴
图2
把零件从原机械上小心拆下，注意千万不要损伤凸轮槽；并把该零件用新汽油清洗干净。
利用油石把损坏零件的毛刺、尖角修掉，注意不要损坏零件表面。修正完以后，重新用汽油把零件清洗干净，待干燥以后备检测用。
进行测绘
使用内径千分尺、外径千分尺和f22mm直径的1:1000 锥度芯轴等工具，按有关操作规程，测量出零件上除凸轮槽以外的其余各部分尺寸，并根据检测结果绘出图纸。
将凸轮零件装在直径为f22mm 的1:1000 的锥度芯轴上，然后在装到可以进行X、Y、Z、B四轴联动的卧式加工中心的回转分度工作台上(图2) ，使零件f22+0.021mm的孔轴线与机床上的回转工作台轴线重合。
调整机床，使f22+0.021mm和f5+0.018mm 两孔轴线通过机床主轴轴线。,li>设定坐标系：f5+0.018mm轴线设定为B0，机床回转工作台中心轴线与Z轴中心线交点为X0，底平面为Y0，f60mm圆周表面为Z0。
把杠杆百分表安装在机床主轴上，使测头回转中心与主轴回转中心重合。
保持X轴、B轴在零的位置上不动，用手摇动脉冲信号发生器摇动机床Y、Z轴，使百分表测头与凸轮槽上下两侧面接触，并使百分表读数为零，此时的Y轴位置就是凸轮槽零度时槽的中心。把此点Y坐标记录下来。
根据凸轮槽的精度，确定测量点的数量。因该零件为损坏机械中的关键零件，估计精度应在5～6级，故每转动1°定为一个测量点，凸轮槽圆周上分为360个测量点，测量点间隔应视曲线的曲率变化大小而定，曲率变化大的地方测量点增多，曲率变化小的地方测量点减少。
手动编程：采用G91 相对坐标，程序：G0 G91 B1每按1 次机床按钮，B 轴就转动1°，调整Y轴，使测头与凸轮槽两侧面接触，表头读数为零。重复以上步骤，每测量一次记录一次，记录下的360个测量点的Y坐标值，就是凸轮槽的中心线的轨迹。重复测量3次，对应的求其算术平均值，作为实际测量数据。 把测得的凸轮槽的有关数据，根据经验和有关资料进行修正和圆整后，作为编程数据进行编程，输入到机床数控系统，装上刀具就可以加工出与原来零件相同的凸轮槽零件了(由于测量用的杠杆百分表头是f1～f2的球头，所以上述方法得X出的测量曲线是原轮廓曲线偏移一个测头半径后的包络线轨迹，在加工精度要求较高时，应作适当的修正)。
制作零件
材料选择根据该零件的工况要求凸轮槽应耐磨损、耐冲击的特点选用38CrMoAl 。
工艺路线 下料→正火→粗车→精车外圆及端面→钻孔、攻M5两丝孔→输入程序在加工中心上铣削凸轮槽→调质260HB→渗氮淬火60HRC (注意保护好f5+0.018mm 、f22+0.021mm两底孔及其它孔)→喷砂处理以提高凸轮槽的表面粗糙度等级→铰孔f5+0.018mm 、f22+0.021mm 至尺寸要求。至此，整个零件的复制过程完毕

Ⅷ 检验芯轴怎么给公差

如果，是在偏摆仪上使用的检验芯轴，并且，被测件的孔径较大、轴向尺寸较短，可以设计、使用锥度芯轴。如，1:1000，或1:2000，等。可以有效定心的。

Ⅸ 谁有圆锥轴承锥度的尺寸计算方法

内径（小孔）用 d 表示，内径（大孔）d1 表示，外径用 D 表示，宽度用 B 表示。
内径大孔尺寸 d1=（d + B×1/12）.此为1:12锥度。
内径大孔尺寸 d1=（d + B×1/30）.此为1:30锥度。

Ⅹ 锥度计算公式及解法

锥度应该是大径减小径与它们之间距离的比值。

（100-46）：16=54：16=27：8

锥度为27：8，锥度一般不用小数表示。

大径减小径的一半与它们之间距离的比值是斜度。

(10)芯轴外径锥度的测量方法扩展阅读：

1,比如拿1:10来说吧一般我是先画条10的直线然后再在它端点上画条长1的直线最后连接两条直线使之变成三角形最后再用标注就可以知道角度拉......这方法好象比较笨

2,建议把锥度和斜度转化为角度，很简单。然后利用极轴画出来。如：锥度1：10 就是3度。利用三角函数计算。

3,锥度是指底圆直径与锥高之比。先画1单位的竖线，过中点画5单位的水平线，连接端点。再利用平行捕捉想画哪都行。

在锥形管材设计生产中，碳钢材料在锥管方面的大量应用。其中主要以无缝碳钢20#为主材料。20#钢淬透性、淬硬性低，塑性、韧性、焊接性好，热轧或正火后韧性更好。由于制作工艺的限制，无缝锥形钢管壁厚最低为6mm，长度最长为8m，口径最小60mm，最大450mm。

利用锥度仪测量小车上的高精度位移传感器对铜管内壁变化值进行测量，具体过程是在结晶器铜管内壁或一侧用手匀速拉动小车，多个位移传感器对方圆坯铜管内壁和板坯结晶器侧面进行实时逐点测量。

并通过串行通讯将数据传给计算机，然后通过专门软件根据多角度传感器测量值绘制结晶器铜管内壁轮廓曲线图，最终计算出锥度值。根据锥度值为用户提出锥度调整报告。