齿轮测量方法

㈠ 如何手工测量齿轮参数

假设这是一个国标齿轮.用卡尺量得齿顶外圆直径 D=M X (Z + 2).公式中,M- 模数,Z- 齿数,X- 乘法符号.求得M后,用压力角20度的刀具试验一下吧. 现在测齿轮都不再用手工去测量了，这样手工去测容易产生误差，现在都是直接连接用数据采集仪来连接百分表来测齿轮了，只要把采集仪连接到百分表或千分表还有其他一些测量仪器上时，采集仪就会自动读取测量仪器上的数据，并且进行数据分析。
用数据采集仪连接百分表测量齿轮的优势：
1、数采仪自动计算分析；2、采集仪自动判断结果；3、可以提高测量效率，减少由于人工测量所造成的误差；4、测量数据可以直接保存到采集仪中；5、采集仪在测量的时候可以控制电机的旋转，保证测量的准确率。

㈡ 如何测量齿轮

仿造的话都是用三坐标或者拍照式进行逆向，出CAD图就可以了，如果量少的话，这个可以找当地专门逆向的公司做，他们都有设备，郑州源测精密希望能帮到你

㈢ 锥齿轮检测方法

一种锥形齿轮检测方法，该方法是先选定渐开线圆柱齿轮测量仪，并以法向模数 Mn、齿数Z、齿形角α

如果你的齿轮比较小 可以用投影仪和样板进行比较测量
. N" C3 C- E5 A, W7 h. m. M3 C& u齿顶圆 的测量 小一点的可以用环规，大一点用的用千分尺 和 卡尺 而且还要看齿轮是单齿还是双齿 测量时还要将补正值加进去；% @6 o% s6 C5 J2 r* t
尺厚用公法线千分尺；
[( S' d6 E! w内孔可以用 孔规和内径千分尺 ；
& F$ v+ c, D8 L5 d4 X0 X3 f齿顶圆偏心用千分表和中心定位装置配合进行测量

要是常规的齿轮的话主要检验一下几项：
+ u, e& I* l' H" J1、外观、几何尺寸 用千分尺，目测等方式，按照要求的几何尺寸验收即可
4 E6 T3 w; }& Q2、硬化层厚度，硬度的检验，借助于硬度计，金相显微镜等工具。( t5 Y! G3 q# l V
3、疲劳寿命，在接近实际使用条件的条件下测试。7 k4 @3 Z0 ]' t$ d, _/ e
呵呵~~~~~~~~，个人意见！

㈣ 直齿轮的测绘方法

直齿圆柱齿轮是实际生产和使用当中最常见齿轮之一，在使用过程当中损坏是难免的，这样就需要制作一件与原来一样的新齿轮，由于各种原因客户无法提供所需直齿圆柱齿轮的图纸，为了保证加工出的产品能正常使用，需对齿轮进行准确测绘，测绘工作是一项复杂的工作，由于介绍直齿圆柱齿轮测绘的资料很少，查阅自然就不便了，通过实际操作归纳总结的几种实际生产当中对直齿圆柱齿轮测绘的工作经验及方法。介绍如下：
首先，直齿圆柱齿轮的参数和尺寸虽多，但是各种齿轮的标准制度，都规定了以模数或径节，作为其它参数和各部尺寸的计算依据。因此测绘工作要尽全力准确判定模数或径节的大小，同时压力角是判定齿形的基本参数，准确判定同样重要。
其次，我们要了解所测绘齿轮的使用情况和生产国家，这样我们就可预估出这个齿轮所采用的标准制度。一般我国、日本、德国、法国、捷克、前苏联都是模数制，也可以观察齿轮的齿形，如果齿形轮廓弯曲且齿槽底部狭窄呈圆弧状，可初步判定为模数制，标准压力角多是20度；美国和英国采用径节制，标准压力角14.5度和20度两种，观察齿形轮廓较平直且齿槽底部较宽圆弧小，可初步判定为径节制，压力角14.5度，也可用齿轮滚刀或标准齿条样本进行比试来判定是哪种压力角，知道的以上情况，就可以进行实际测绘了：
（1） 测量齿顶圆直径Dm 法
首先数出齿轮齿数Z，然后用游标卡尺测量出齿顶圆直径Dm，如果判定了齿轮是模数制标准齿形，它的模数：
m= Dm/ Z+2
如果判定齿轮是径节制标准齿形，它的径节是
Dp=25.4*（Z+2）/ Dm
但是，需要注意的是，如果齿轮齿数为偶数时，才可直接测量；如果齿数为奇数，所测量的尺寸并不是齿顶圆直径Dm，而是一个齿的齿顶到对面的齿槽两齿面与齿顶圆交点的距离D，它比齿顶圆直径要小，通常将它Dm乘以校正系数k来得到齿顶圆直径D，即：
Dm=k*D
实际当中用奇数齿齿轮齿顶圆直径校正系数k （表1）算出的齿顶圆直径普遍偏小，用修正后的校正系数k（表2）按上边的公式计算出的齿顶圆直径更接近实值，表2比表1更精确，齿数分的更细，可参考。
表1 奇数齿齿轮齿顶圆直径校正系数k Z k Z k Z k Z k Z k Z k 7 1.0257 15 1.0055 23 1.0023 31 1.0013 39 1.0008 53~57 1.0004 9 1.0154 17 1.0042 25 1.0020 33 1.0011 41~43 1.0007 59~67 1.0003 11 1.0103 19 1.0034 27 1.0017 35 1.0010 45~47 1.0006 69~85 1.0002 13 1.0073 21 1.0028 29 1.0015 37 1.0009 49~51 1.0005 87~99 1.0001 表2 修正后的校正系数k Z k Z k Z k Z k Z k 7 1.0521 21 1.0056 35 1.0020 49 1.0010 85~99 1.0003 9 1.0311 23 1.0047 37 1.0018 51~53 1.0009 101~129 1.0002 11 1.0207 25 1.0040 39 1.0016 55~57 1.0008 131~221 1.0001 13 1.0147 27 1.0034 41 1.0015 59~61 1.0007 15 1.0110 29 1.0029 43 1.0013 63~65 1.0006 17 1.0086 31 1.0026 45 1.0012 67~73 1.0005 19 1.0067 33 1.0023 47 1.0011 75~83 1.0004 如果奇数齿齿轮不是齿轮轴而是带孔的，也可以测量内孔直径d和孔壁到齿顶的距离H,通过下式得出齿顶圆直径：
Dm=2*H+d
（2） 测量全齿高h 法
当齿轮因模数大、打牙等原因，不便于测量齿顶圆直径时，可测量齿全高h来确定模数或径节。齿全高h 可用游标卡尺的深度尾针来测量，其它的深度测量工具也行，按现场条件而定；如果齿轮带孔可以间接求出齿全高h,通过测量内孔壁到齿顶和齿根的距离相减即为齿全高h，模数或径节按下式求出：
m=h/2f+c Dp=25.4*（2f+c）/h
f:：齿顶高系数 c：径向间隙系数
f、c可以查齿轮标准制度参数表得知
（3） 测量中心距 A 法
当齿轮牙形变尖、磨损严重、滚牙等情况时，以上两种方法就无法测量，此时我们可要求客户提供两配对齿轮的中心距A和两齿轮的齿数，这些很容易做到，再按下式计算模数或径节：
m=2*A/Z1+Z2 Dp=25.4*（Z1+Z2）/2*A
Z1、Z2：配对齿轮的齿数
三种方法中任何一种算出的模数或径节再与标准模数或径节系列相比较，取最接近的即可。
以上是实际工作当中常用到的直齿圆柱齿轮测绘方法，使用时最好用两种方法相互校核，这样判定出的模数或径节的更加准确，此时测绘工作基本完成。特别注意：以上测绘方法是在我们能够预先判定或调查出齿轮所采用的标准制度的情况下进行的，如果齿轮的“一切情况不明”以上方法只能参考，再通过其它途径综合判定。相信以上几种测绘方法对刚参加工作不久或初次进行直齿圆柱齿轮测绘的同行有一定的帮助，值得参阅。

㈤ 如何测量齿轮

齿轮测量
一、 齿轮的测量：
渐开线直齿圆柱齿轮的测量：
1． 齿形：对电动工具而言，为影响噪音的次要指标；齿形严重超标时，会导致早期磨损加剧；- U0 h% S( U- n) ]5 C8 S3 l
该指标超标到0.03以上时，会导致音量的明显增加，但其仍属于连续及平滑的噪音，虽音调较高，但不会导致杂音。齿形超标到0.05以上时，会导致早期磨损加剧；
电钻，曲线锯等小型机器的噪音指标，对齿形的敏感程度，不如电圆锯等重载机器敏感；
齿形评定的时候，要根据啮合关系，确定合理的评定长度，不能从最开始的点，一直评定到最结束的点。
齿形评定的分辨率要设定在0.002MM,太低的分辨率，将失去意义；
齿形评定时，会分解为“形状误差”和“角度误差”，那是做工艺分析用的。验收时，看总的数值就可以了。在汽车等其他领域，在做验收时，不仅要看总的数值，还要看形状误差，通常齿面“中凹”是不允许的。
我们目前还没有用到“修形齿形”。

2． 齿向:影响齿轮配合的侧隙；
通常不导致“载荷沿齿宽方向分布不均”，而引起轮齿折断；
齿向超标严重时，如>0.04时,将导致啮合的齿轮没有侧向间隙，而导致剧烈连续性的尖叫。
判断齿向超标的简单方法是，如果齿向超标，则在同一轮齿上，磨合的光亮面，将分别侧重于两个齿面的两端。精确的测量方法，是用万能齿轮测量机进行测量。
检查齿向时，要注意“有效齿宽”，凡是“齿向曲线”突变方向的点，就是“有效齿宽”结束的位置。
齿向误差同样也可以分离为“形状误差”和“角度误差”，同样，其更多的也是指导工艺只有精密行业与场合，才需要分别要求这两点，对电动工具而言，更多的关注“角度误差”就可以了。1 ?1 v6 P, l; j

3． 齿距：导致电动工具噪音的主要源头。
该项指标的超差，会引起明显杂音（可以表现为连续性的，也可以表现为不连续性的，主要取决于超标的程度，超标越重，越表现为不连续性噪音，且伴随强烈振动）。
衡量齿轮的指标有两个，一是“齿距误差”，另一个是“齿距累积误差”，其实两者是“正相关”的，通常我们以“齿距累积误差”为仲裁指标；

大小齿轮的“齿距误差/齿距累积误差”，如果能够控制在国标7级，则绝不会产生杂音；8级的“齿距/齿距累积”可以勉强使用，9级以上的精度，则杂音状况就很糟糕了。
小齿轮对“齿距误差/齿距累积误差”的噪音敏感程度，要远高于大齿轮的敏感程度；
利用齿轮测量机，我们可以很准确地评判该项指标，如果没有齿轮测量机，则可以用“单
啮仪”，“双啮仪”，“齿跳仪”来间接评判。% f! T4 B" x1 d8 o, j4 q
一般而言，对于轴齿等小齿轮，Fr的指标应该按照如下原则控制：5 j) j; u. W4 Z, Z+ b4 H
电钻/冲击钻/电圆锯：Fr<0.03;（这类机器的小轮转速在20000-30000RPN）；
曲线锯：Fr<0.045;（因为曲线锯对噪音不敏感）；1 V; e# i/ s, q2 H( l3 g; N
砂带机：Fr<0.05（其转速在10000RPN以下）；
对于大齿轮，Fr控制在7级以下，就很好了，8级勉强使用。9级以上就很糟糕了。
1． 齿顶圆，齿根圆：$ w! k1 L I; e- [$ ^8 z2 l: H. T
; I' b9 f4 i x# ]( @0 C
因为电动工具的齿轮都是大变位的齿轮，所以必须控制这两个参数。但是因为制造的问题和齿轮设计齿顶间隙的问题，这两个尺寸，存在(+-0.03MM)的误差，也是可以接受得的。超得更多，就要予以注意了。- a# L) q, O" t6 L ?: V0 l
2． 侧隙：为了储存润滑油和补偿由于温度、弹性变形、制造误差及安装误差引起的尺寸变动，防止齿轮在长期工作过程中不被卡死，轮齿啮合必须有一定的间隙。一般控制在0.15-0.20之间。
侧隙偏大，通常不会导致噪音，也不会明显降低啮合强度；
通常检验时，靠控制“公法线长度”来间接控制侧隙。公法线的偏差通常在 左右，以保证合理的齿轮配合侧隙（0.12-0.20）。7 l' k; W1 E8 Y2 c! y) B7 {0 z
齿轮的安装精度越高，侧隙可以相应越小。9 F6 g; N( y) ]' K
公法线超大时，会导致轮齿偏胖，侧隙减小，会增加导致尖叫噪音的风险，和齿轮“抱死”的风险，当然0.02MM以内的偏差，还不至于风险很大；% u5 T5 e& D3 k# m5 P5 d2 Y+ ?, B
公法线偏小时，不会有很多不良影响，但如果超标到0.10MM,则会降低轮齿寿命。/ E1 i/ F; T8 S3 r# t4 j9 g
, u5 W# u+ P3 I- j. i" k) a' \
3． 齿轮的安装：
6.1中心距:
对于渐开线圆柱齿轮，中心距稍微偏大，不会导致噪音，也不会导致齿面滑移，增加磨损。 通常偏大0.05MM不会有问题，但是不适合偏大0.10MM;0 G e0 O/ Z% E6 c8 Z7 c( T
中心距不适合片小，否则会导致轮齿干涉，导致剧烈噪音和传动破坏。对于侧隙较大的电动工具来说，中心距偏小0.02MM,不至于带来明显破坏，但是如果超小0.05MM,则可以产生恶劣后果了。" X3 N+ R7 V! ~% z/ \# y& z9 g' P, ?
6.2平行度：" v; F6 f( U6 s' M8 f/ R! V
两根轴线交错，将会最显着影响侧隙，容易导致挤齿尖叫；
两根轴线不平行，会在一定程度上影响侧隙，引起载荷沿齿款方向不均匀；
就侧隙而言，前者的影响程度为后者的2倍。5 S4 W* f1 b8 D( X3 L; n
7 磕伤：* v% @8 c+ G% u8 \: k5 ?3 { ]! A2 d) t
轮齿不能有磕伤，否则将导致剧烈的有节奏的，伴随强烈振动的杂音。
一般用“双啮仪”来进行“磕伤”的挑选。( V8 ^: M k3 w# F

二、 圆锥齿的测量：0 f! A# E& P% T7 r4 t; w
6 r" B# W6 s- Y/ v- D
1．工业界的两种测量方法：- H0 ^: j, I$ T; P# ]' k9 x
1．1运用计量级三坐标测量机，CNC齿轮测量中心进行测量；$ w' {. W8 C' P( ]
用三坐标测量机进行锥齿轮的测量，仅局限于航空航天等单件小批量生产领域，在精度上能够满足要求的也只有德国ZEISS,其他三坐标测量机也声称可以测量锥齿轮，但其只能测量大模数（模数2以上，以利于测头回退），低精度的场合（8，9级精度）；
三坐标测量可以完成“齿形”，“齿向”，“齿距”等所有指标的测量，但是其测量过程非常缓慢，30颗轮齿，通常要花10来小时才能够扫描完成；6 f1 _9 I" l _! v" Q, @: m7 w+ _
CNC齿轮测量中心主要应用于汽车等大批量生产领域，其测量精度高，效率高，能测量“齿形”，“齿向”，“齿距”等所有指标，其价格较贵，通常在300-400万RMB;4 e6 q+ K* Z8 C0 {& Q
1．2常规测量方法：
象电动工具，缝纫机等民用领域，通常采取以下常规的测量方法进行检查验收：
齿圈跳动（Fr）：更多地反映齿距精度；测量仪器：齿圈跳动测量仪；( I# T) ~9 d$ d" x. w3 M
啮合区着色检查：以查核安装距，轴交角，偏置等指标；测量仪器：啮合仪；
单啮合仪：测量切向综合误差或一齿切向综合误差；测量仪器：啮合仪（带传感器）
双啮合仪：径向综合误差或一齿径向综合误差；测量仪器：啮合仪4 Y, C5 a! G) | J( b/ B# u% s
实际测量时，可以根据需要在以上测量方法中进行组合，我司推荐的测量方法是：
1． 运用啮合仪进行“啮合区着色检查”；（必选）
2． 运用齿圈跳动测量仪进行“齿圈跳动（Fr）检查”；（可选）
3． 运用TTI-120E测量仪，进行“齿距检查”；（必选）5 B$ o7 W8 T) a+ |1 W
1． 齿圈跳动Fr测量：6 S' ]* p5 `$ q1 P
在齿圈跳动测量仪上进行Fr测量时，要注意侧头应垂直于“节锥”方向，测量点位于齿宽中部；
Fr值超大，只会带来冲击类杂音，且伴随明显齿轮箱振动；
Fr的限度值，可以参考圆柱齿轮部分，7级以下精度的跳动值，无论大，小轮，都不会带来冲击类噪音；; p' I9 o/ d& }5 t8 w) R8 j
Fr值在很大程度上反映了“齿距精度”。所以在没有条件的场合，可以用更仔细的齿圈跳动来间接反映“齿距”精度。所谓“更仔细的齿圈跳动”是指：在测量齿圈跳动的过程中，除了观察总的跳动变化幅值以外，还要仔细观察：是否有突变的“跳动”及其“突变的幅度”。
2． 啮合区着色检查：
4.1接触区的形成过程：将被测齿轮的各个齿面，用湿润的红丹粉涂抹均匀，然后与“标准齿轮”在正确的安装距下安装，用大齿轮驱动小齿轮，分别按照顺时针和逆时针旋转后，则在啮合的部位形成黑色的区域，其为啮合区。
4.2良好的接触区包含2个方面的要求：接触区位置，接触区大小。
4.3啮合区的位置又包含2方面的要求：3 u& R6 c: `3 m5 o% {7 r/ a$ L2 Y8 A
沿齿宽方向的位置：斑点中心应位于齿宽中心略偏向小端的地方，即位于齿宽60%的位置（从大端量向小端）；
沿齿高方向的位置：位于齿高中心略偏上的位置，位于齿高60%的位置（从齿根量向齿顶）；
4.4啮合区大小：4 l F8 z& V( _8 e) X
沿齿宽方向的啮合区大小：约占全齿宽的60%；6 {# T0 b; T# W& u [
沿齿高方向的啮合区大小：约占全齿高的40%-60%) o: |7 u' c7 g% h3 G- x, u
4.5轮齿的两个齿面的啮合区都应满足以上要求，否则无法照顾“开机”与“停机”两方面的噪音；
4.6对锥齿轮来讲，连续运转时，总是小齿轮的凹面去驱动大齿轮的凸面；
对电动工具而言，啮合区的位置严重影响齿轮副的寿命和噪音，啮合区的大小只次要影响噪音和寿命。
4.7配对运转的齿轮，在以下情况下，有以下结果。
啮合区偏向齿顶，容易导致齿轮早期实效，负载寿命将降为额定寿命的30%-10%；
啮合区偏向大端，将导致齿轮啮合干涉，出现轮齿边沿被啃碎的现象；这种情况下的噪音为打齿噪音，已经无法讨论其寿命了，因为机器声音恐怖，一刻也不能继续运转。
4.8啮合区往齿根或者小端偏移，通常导致噪音。
4.9啮合区除了往上下，左右偏离以外，有时还会沿齿面对角线发展，其常会导致噪音，并使寿命降低为额定寿命的70%-80%（已经不属于早期失效的范畴）。
4.10啮合区偏大，运转噪音的音量会较小（不导致杂音），但其对安装精度依赖性较高，否则不仅不会带来较小噪音，还会导致轮齿啮合时，在边沿干涉，导致“打齿”噪音和齿轮早期失效；
4.11啮合区偏小，常导致噪音音量偏大（不导致杂音），但其对安装精度依赖性不高，在噪音和寿命方面的风险较小。
5.齿距:和圆柱齿轮一样，齿距超标，也会导致杂音，也是噪音的主要来源；
其影响程度与原理与圆柱齿轮一致，不再重复。
1. EPG影响接触区位置的直接原因:
E是指大、小齿轮的轴线空间交错的距离；也即工程用语“正交”一词中的“交”字。/ t1 i) S6 K2 J' V0 q2 k
P是PINION的首字母缩写，自然代表“小齿轮位置”；
G是GEAR的首字母缩写, 代表“大齿轮位置”
E，通常导致接触区斜向发展，最终导致杂音；E控制在0.01以内是极好的，0.02以内可以接受，超大到0.05以上时，就不太能够使用了；
P, 通常显着影响啮合区位置，多导致啮合区沿齿高方向变化；P的变化极限通常为MINUS-PLUS0.1MM,
G,会不显着地影响啮合区，主要用来调配齿轮啮合“侧隙”；锥齿轮的侧隙也应控制在0.15-0.20MM左右。- I# Q" C9 ^, x/ m' G4 r! h
锥齿轮还有一个安装角度的问题，也即工程用语“轴交角”，“轴交角”的变化，会导致啮合区往大端或者小端偏移，影响噪音，和寿命。其影响程度有待探索。
锥齿轮的安装，远比圆柱齿轮复杂和敏感，安装不对，常导致早期失效。绝大多数的早期失效均源自于安装不正确，而非热处理问题，即便是不经过热处理的齿轮，也不会发生30%额定寿

㈥ 怎样测量齿轮的方法与手段

测量最大直径（齿顶圆） 再测全齿高 如果可能也可以测齿根圆 数一下齿数 对于标准齿轮由此就可以算出模数 分度圆等

㈦ 怎么测量齿轮

假设这是一个国标齿轮.用卡尺量得齿顶外圆直径 D, D=M * (Z + 2).公式中,M 模数,Z 齿数,.求得模数M,压力角20度。

㈧ 齿轮用什么方法(手段)去检验

齿轮检验是一个非常专业的范畴。一般的检验分两种，一种叫做单项检测（分析测量），一种叫做综合检验（功能性检测）。单项检验的项目一般包括：齿形、齿向、跳动、公法线、基节、周累等等。综合检验是用一个精度很高的标准齿轮（master gear)和被检测的零件啮合，一般检测的项目有：单齿、一周、中心距及变化量，再者可以对齿面着色，看接触斑点的位置和形状来判断它的啮合状况。所以不管单项还是综合都是要专门的仪器和量具来检测的。

㈨ 齿轮误差的测量方法主要有哪些

1)、齿轮单项几何形状误差测量技术
它采用坐标式几何解析测量法，将齿轮作为一个具有复杂形状的几何实体，在所建立的测量坐标系(直角坐标系、极坐标系或圆柱坐标系)上，按照设计几何参数对齿轮齿面的几何形状偏差进行测量。测量方式主要有两种：离散坐标点测量方式和连续几何轨迹点扫描(如展成)测量方式。所测得的齿轮误差是被测齿轮齿面上被测点的实际位置坐标(实际轨迹或形状)和按设计参数所建立的理想齿轮齿面上相应点的理论位置坐标(理论轨迹或形状)之间的差异，通常也就是和几何坐标式齿轮测量仪器对应测量运动所形成的测量轨迹之间的差异。测量的误差项目是齿轮的单项几何偏差，以齿廓、齿向和齿距等三项基本偏差为主。由于坐标测量技术、传感器技术、计算机技术的发展，尤其是数据处理软件功能的增强，三维齿面形貌偏差、分解齿轮单项几何偏差和频谱分析等误差项目的测量得到了推广。单项几何偏差测量的优点是便于对齿轮(尤其是首件)加工质量进行分析和诊断、对机床加工工艺参数进行再调整；仪器可借助于样板进行校正，实现基准的传递。
2)、齿轮综合误差测量技术
它采用啮合滚动式综合测量法，把齿轮作为一个回转运动的传动元件，在理论安装中心距下，和测量齿轮啮合滚动，测量其综合偏差。综合测量又分为齿轮单面啮合测量，用以检测齿轮的切向综合偏差和单齿切向综合偏差；以及齿轮双面啮合测量，用以检测齿轮的径向综合偏差和单齿径向综合偏差。为了更有效地发挥齿轮双面啮合测量技术的质量监控作用，增加了偏差的频谱分析测量项目;还从径向综合偏差中分解出径向综合螺旋角偏差和径向综合齿向锥度偏差。这是齿轮径向综合测量技术中的一个新发展。综合运动偏差测量的优点是测量速度快，适合批量产品的质量终检，便于对齿轮加工工艺过程进行及时监控。仪器可借助于标准元件(如标准齿轮)进行校验，实现基准的传递。上述两项测量技术基于传统的齿轮精度理论，然而随着对齿轮质量检测要求的不断增加和提高，这些传统的齿轮测量技术也在不断细化、丰富、更新、提高。
3)、齿轮整体误差测量技术
它所基于的齿轮整体误差理论，是由我国机床工具行业、尤其是成都工具研究所的科研技术人员共同努力创建和不断完善的一种新型齿轮测量理论。把齿轮作为一个用于实现传动功能的几何实体,或采用坐标式几何解析法对其单项几何精度进行测量,并按齿轮啮合传动顺序和位置,集成为一条“静态”齿轮整体误差曲线；或按单面啮合综合测量方式，使用特殊测量齿轮，采用滚动点扫描测量法对其进行测量，得到齿轮“运动”整体误差曲线。上述两种齿轮整体误差曲线，经过运算和数据处理，都可以得到齿轮综合运动偏差、各单项几何偏差、三维齿面形貌偏差，以及接触区状态，从而能更全面、准确的评定齿轮质量和齿轮加工工艺的分析和诊断。齿轮整体误差测量技术是对传统齿轮测量技术的继承和发展。尤其是采用单面啮合、滚动点扫描测量的齿轮整体误差测量技术更具有测量信息丰富、测量速度快、测量精度更接近使用状态的特点，特别适合批量产品齿轮精度的检测与质量的控制。在汽车齿轮要求100%全部检测的态势下，这种由我国首先开发出来的齿轮整体误差测量技术得到了重视和推广，其中，成都工具研究所开发的锥齿轮整体误差测量技术曾于90年代转让给德国KLINGELNBERG公司。德国FRENCO公司推向市场的齿轮单面啮合滚动点扫描测量仪器，采用了完全类同的技术。
当前齿轮制造业的一个发展趋势，是将齿轮测量技术和齿轮设计、加工制造进行集成，实现齿轮制造信息的融合及CAD/CAM/CAT的集成，从而构建一个先进的齿轮闭环制造系统(由于通常由数字化信息来实现，可称为数字化闭环制造系统)。美国GLEASON和德国KLINGELNBERG开发的锥齿轮闭环制造技术和系统是个典型实例。
此外，在仪器测量形态和检测系统方面，现代齿轮测量技术还有如下的进展。
4)、齿轮在机测量技术
该技术有了较快的发展，是一个重要发展趋势。直接将齿轮测量装置集成于齿轮加工机床，齿轮试切或加工后不用拆卸，立即在机床上进行在机测量，根据测量结果对机床(或滚轮)参数及时调整修正(主要针对磨齿)。这对于成形磨齿加工和大齿轮磨齿加工而言，在提高生产效率、降低成本方面，尤其具有重要意义。德国KAPP厂的数控磨齿机就是一个典型代表。CNC齿轮加工机床的迅速发展，为推动齿轮在机测量技术的应用和发展提供了可靠的工作平台。
由于对大批量生产的汽车轿车齿轮质量要求的提高，齿轮在线测量分选技术的应用已是必不可少。上海汽车齿轮厂首次从美国ITW公司引进了该项技术和相应仪器装备，取得了预期效果，据称还将陆续购进该类检测仪器。
5)、齿轮激光测量技术
通常是指在齿轮的几何尺寸和形状位置精度的测量中，采用了激光技术，包括采用激光测长系统(如采用双频激光干涉仪作为齿轮测量仪器的长度基准或传感器)、激光测量头系统(如采用非接触点反射式激光测量头作为齿轮误差的检测传感器)、以及激光全息式齿轮测量系统(如采用激光全息技术对齿轮的齿面几何形状误差进行测量的系统)等。由于激光是长度溯源基准，不少高精度齿轮计量系统或齿轮测量基准仪器，采用激光测量系统作为其长度坐标测量系统。美国FELLOWS厂70年代开发的MICROLOG60就是一个实例。加拿大温莎精密测量仪器厂在80年代初生产的齿轮测量仪器就采用了非接触点反射式激光测量头，可用于测量塑料制成的软齿面齿轮。齿轮激光测量技术在日本倍受重视，并逐步完善成为产品推向市场。日本AMTEC公司的G3齿轮测量系统，采用的是CONO激光测量头，齿轮回转，测头位置相应变化，测出齿轮的截面形状。大阪精机开发的激光齿轮测量仪，采用激光全息技术，用光干涉法对被测齿轮的全齿面形状进行精度测量。