转化炉的使用方法和步骤

‘壹’ 煤球制发的配方

原煤20%、炉渣30%、粘土35%、水15%

煤球制作配方是原煤20%、炉渣30%、粘土35%、水15%，需要利用煤球机进行制作。如果没有的话需要找到煤渣和上水少许的黄土，拿产子产匀称，晾晒后就可以使用。

另外粉煤灰球磨机由于处理物料的特殊性，所以衬板材质的选择尽量不要选择高锰钢、合金钢等材质的衬板，目的是不让研磨过程中衬板磨损掉落的铁屑混入到物料当中。

(1)转化炉的使用方法和步骤扩展阅读：

粉煤灰球磨机的衬板最好选择橡胶衬板，或是陶瓷、硅石等材质的衬板，能够有效避免铁屑混入的现象发生。粉煤灰球磨机可分为干式粉煤灰球磨机和湿式粉煤灰球磨机两种。

选择哪一种需要根据后续产品的用途来区分，当制备产品为铁粉时，需要用干式粉煤灰球磨机。后续需要进一步的进行磁选、浮选等工艺则可以选用湿式粉煤灰球磨机，选别之后再进行脱水处理。

除此之外大型粉煤灰球磨机型号包括筒体直径为3.2米、3.6米、4米和4.5米四种，每一个筒体直径又根据筒体的长度分为不同的型号，因此在选购时要注意。

‘贰’ 谁知道制氢装置原始开车步骤

装置在开车前要进行开车前的准备，对装置中所需要的原材料、辅助材料、公用工程系统进行检查和接收，所有条件一切良好才具备开车的条件。

11． 1准备工作
11.1.1开工检查项目
1． 所有容器和设备在填充闭之前，已经过仔细地检查，内部清洁无损，内件安装完整。
2． 转化炉及废热烟道衬里经干燥以后进行过仔细检查，完整无损，质量良好。
3． 所有的管道和设备经检验，包括阀门、孔板、测压点、放空排污阀、安全阀、疏水器等在内安装正确无误，并对设备和管道进行过仔细冲洗和吹扫。
4． 所有仪表、控制阀经过检查和调试合格。电磁阀、变送器送电。调节阀气源接通。所有一次仪表，信号取压管上的及至变送器的脉冲管线上阀打开，所有安全阀前的阀门打开。
5． 所有放空阀、排液阀、通向地管的阀门、取样管上的阀关闭。
6． 泵、压缩机、风机等动设备按专门说明书经过检查，并做过运转试验，性能良好。
7． 联锁系统经过检查，功能良好，并作好设定。
8． 所有安全阀经过检查合格，并作好压力设定。
9． 所有设备和管道已做过气密试验，以及N2置换工作。
10． 所有疏水器经检验功能良好。
11． 所有临时盲板拆除。
12． 控制室内所有调节阀处于手动状态，所控制所阀门处于关闭状态。
13． 现场所有工艺管线上的截止阀处于关闭状态。
14． 所有工艺主流程上的盲板翻为通板。
15． 各种原材料、辅助材料均已具备接受条件。
16． 开工所需物料已关至装置界区。

11.1.2开工人员培训
为确保装置安全、平稳、高效、一次投料试车成功，必须对参加开工的所有人员进行全面系统的开工培训，让所有人员训练掌握开工方案和步骤，并进行上岗取证考试，取得上岗证的人员才能参与装置的初次开工。

11.1.3成立开工指挥小组
为明确各级开工人员在开工过程中所负责的具体工作，便于开工的统筹安排，明确指挥和操作职责，开工前要成立装置开工指挥小组，编制指挥网络图。

11.2开工步骤
制氢装置的原始开工步骤较为复杂，主要是因为有较多种类的催化剂的预处理。催化剂预下处理的好坏直接影响到装置生产的平衡和效益的高低。因此，制氢装置原始开工的各个环节都要严格把好质量关。

11.2.1系统气密
根据装置各系统的压力等级和流程，编制气密流程图，用气密介质对各系统进行气密，具体方法见上一章相关内容。

11.2.2置换
编制气密流程图，用氮气对各系统、设备、管道进行置换，具体方法见上一章相关内容。

11.2.3原料预热炉点火升温
11.2.3.1建立脱硫系统单独循环
按压缩机操作规程，启动压缩机，建立脱硫系统的氮气循环流程，控制好压缩机入口压力和系统的循环量。
11.2.3.2点火升温
按第六章6.1.3.2的相关操作方法进行加热炉的点火操作，点燃加热炉的长明灯，然后根据升温需要增点火嘴，并按工艺指标控制好升温速度。
在升温过程中，控稳脱硫系统压力，确保循环量正常，系统压力不够可在压缩机入口补入氮气。
11.2.3.3脱硫系统热氮干燥
根据脱硫系统所装催化剂使用说明书，确定脱催化剂结晶水的温度，以此为依据，脱硫系统各反应器分别进行干燥脱水操作。打开循环系统的低点排凝阀, 让管线的凝结水排出并用水桶收集好, 待水排净后，关闭各排凝阀。如果在1~2小时内循环气中无水排出或排水量＜0.01(m)％催化剂／h，可以认为脱硫系统热N2 干燥结束。

11.2.4加氢转化催化剂预硫化
11.2.4.1切出脱硫反应器
脱硫系统热氮干燥结束后，切出脱硫反应器，然后加热炉按工艺指标进行降温操作，准备进行加氢转化催化剂的预硫化操作。
11.2.4.2确认预硫化条件
1． 硫化操作流程已确认无误。
2． 硫化剂或加氢干气已达投用条件。
3． 分析站已做好分析准备。
4． 脱硫循环工况正常，仪表使用无异常情况。
11.2.4.3预硫化操作
按第五章5.1.3.2的相关内容进行加氢转化催化剂的预硫化操作。
催化剂预硫化结束后，用氮气置换至含硫低于1ppm，可切出加氢反应器，单独保压。加热炉按工艺指标要求进行降温操作，等待低变催化剂还原操作的进行。

11.2.5低变催化剂还原
11.2.5.1建立低变反应器循环流程
加氢催化剂预硫化结束后并置换合格后，切出加氢反应器，切入低温变换反应器，建立低变催化剂还原流程，利用原料预热炉的热量进行催化剂还原操作。
11.2.5.2确认还原条件
1． 低变催化剂还原流程已确认无误。
2． 还原剂配入流程已改好达到投用条件，还原剂经分析已合格。
3． 低变催化剂还原方案已组织职工学习并掌握。
4． 分析站分析仪表使用正常。
11.2.5.3还原操作
按第五章5.1.3.2相关的内容进行低变催化剂的还原操作，催化剂还原结束后切出低变反应器单独用氮气保压，避免空气进入低变反应器内。然后原料预热炉按工艺指标进行降温，以进行甲烷化催化剂的还原操作。

11.2.6甲烷化催化剂的还原
11.2.6.1建立甲烷化反应器循环流程
低变催化剂催化剂还原结束后，切出低变反应器，切入甲烷化反应器，建立甲烷化催化剂的还原流程，利用原料预热炉的热量进行催化剂还原操作。
11.2.6.2确认还原条件
1． 化剂还原流程已确认无误。
2． 还原剂配入流程已改好达到投用条件，还原剂经分析已合格。
3． 催化剂还原方案已组织职工学习并掌握。
4． 分析站分析仪表使用正常。
11.2.6.3还原操作
甲烷化催化剂一般是以氧化态的形式供应的，使用前必需还原才具有活性。还原剂通常就利用脱碳后的气体，用脱碳气通入催化剂床层，随着升温，催化剂也随之被还原了。也可以利用临时流程在线外配氢还原（初次开工使用）。
甲烷化反应器及其出口气体流经的系统用N2置换合格。
缓慢打开甲烷化反应器进口阀门，用工艺气给甲烷化系统充压，待反应器内压力与脱碳出口气压力平衡后，全开进口阀，并将甲烷化入口温度调节阀全开。慢慢打开甲烷化反应器的出口阀，并逐渐关闭甲烷化反应器的跨线阀。
按第五章5.6.2.2的相关内容进行甲烷化催化剂的还原操作，还原结束后切出甲烷化反应器单独用氮气保压，避免空气进入甲烷化反应器内。原料预热炉按工艺指标降温至常温或只保留长明灯，停下压缩机。

11.2.7水系统建立循环
11.2.7.1准备工作
1． 进水流程改好并已确认。
2． 控制仪表、调节阀等已调试完毕，达到使用条件。
3． 进水泵已达投用条件。
4． 汽包安全附件已投用，汽包就地放空阀已打开。
11.2.7.2向除氧槽进水
启动除盐水泵，打开泵出口阀向除氧槽进水。投用除氧槽液位控制阀，控好除氧槽液位在50％，建立除氧水的单独循环。
11.2.7.3引蒸汽除氧
除氧槽投用水封，引外来蒸汽入除氧槽进行除氧。除氧槽压力控制在0.02~0.04MPAP之间。
采除氧水样进行分析，当除氧水中氧含量＜15μg／L、硬度＜1.5μmol／L、PH值在8.5～9.2之间，除盐水除氧合格。（各地区水质不一样，请参照设计给出的指标执行）
11.2.7.4向汽包进水
改通进水流程，启动汽包给水泵向汽包进水，进水时打开汽包顶部放空阀，投用汽包液位控制阀，控制汽包液位为50％, 投用汽包安全阀。
汽包进水后可启动加药泵向汽包加药。按工艺要求控制加药量。
投用汽包的定期排污和间断排污进行冲洗以确保汽包水合格。
当汽包液位达到50％时，停下汽包进水泵。以后根据汽包液位的实际情况决定是否增开。

11.2.8转化炉点火升温
汽包建立水循环后可进行转化炉点火升温的操作。
11.2.8.1建立转化、中变循环流程
改好转化、中变氮气循环流程，按实际需要向系统充入纯净的氮气，启动压缩机建立循环。
11.2.8.2确认点火条件
1． 循环系统运转正常。
2． 引风机、鼓风机已启动正常。
3． 转化炉膛负压已控稳在:30~50Pa之间。
4． 汽包液位和水系统运转正常。
5． 转化炉炉膛气已作动火分析并已合格。
6． 转化炉燃料已引至各火嘴手阀前。
7． 有联锁自保系统的装置先将转化炉联锁自保系统投用。
8． 循环气经采样分析已合格（氧量＜0.5%）。
严格控稳压缩机入口压力和循环量，压力不够可在压缩机入口补入N2。投用循环系统上所有的空冷器和换热器。
11.2.8.3点火升温 点火原则：间隔均匀点火，这样点火的目的是使炉膛温度分布均匀。
控稳燃料气压力，把燃料气引至转化炉各火嘴手阀的最后一道阀前。
点火时，一手拿点火枪伸入点火孔, 打着点火枪，一手打开小火嘴手阀, 将火嘴点燃。点火前，调节好一、二次风门的开度。
点燃火嘴后，调节火嘴及风门开度，使燃料燃烧充分，此时火焰应呈兰紫色，火焰头上略带枯黄色。
点火操作完成后，将转化炉温度控制投用串级调节。
在转化炉升温过程中，如果升温速度达不到升温要求时，可增点火嘴或调节火嘴开度， 但必须做到多火嘴短火焰蓝火苗。调节火嘴后，要密切注意烟道气氧含量及烟道气温度的变化情况。同时，调整好炉膛负压，保证火焰燃烧正常，同时注意中变反应器入口温度的变化情况，让中变反应器与转化炉同步升温。
转化炉点火后，按工艺指标控制升温速度，一般控制升温速度为25~35℃/h，升至配氢配汽条件时恒温操作。
注意：
A． 点火时应尽量使炉膛温度分布均匀
B． 在转化、中低变升温的过程中，点燃小火嘴应以多火嘴小开度为原则进行，同时注意点燃的小火嘴在炉顶分布要均匀。
C． 一次点火不成功,要立即关闭烧嘴。待炉膛通风至少20分钟后，炉膛内不再含有燃料气后才可再次点火，否则会有爆炸的危险。

11.2.9自产蒸汽并网
11.2.9.1汽包产汽
随着转化炉温度温度的升高，汽包水的温度也逐惭升高并开始产生蒸汽，汽包有蒸汽产生之后应启动给水泵补水，汽包液位与给水流控投用串级调节，控稳汽包液位。
注意事项：
A． 操人员注意检查现场液位计和压力表的数值是否与DCS的数值相符。
B． 通过消音器手阀控制汽包的升压速度，一般控制在0.2～0.3MPa/h。
11.2.9.2蒸汽暖管
1． 改好蒸汽并网流程，并排干净流程上的积水。
2． 打开流程上所有的排水阀，引蒸汽进行暖管，疏水完毕后关闭各导淋阀。
11.2.9.3蒸汽并网
1.确认工艺参数：
（1）蒸汽温度达到或超过露点温度；
（2）蒸汽压力平稳；
（3）汽包液位稳定控制在50%。
2.并网操作
（1） 内操人员将蒸汽压力控制阀调试好；
（2） 外操人员缓慢关闭就地放空阀，并对并网前的蒸汽管道进行疏水，暖管；
（3） 内操人员视汽包压力情况打开蒸汽压力控制阀，确保压力不超高，将蒸汽并入外系统蒸汽管网。
注意:在蒸汽并网时，操作要缓慢、平稳，避免引起汽包压力、液位的剧烈波动，尽量使汽包压力平稳，汽包液位保持在50%。

11.2.10转化、中变催化剂还原
11.2.10.1转化炉配蒸汽
1.配汽条件:
（1） 转化炉入口温度: 420~450℃；
（2） 转化炉出口温度: ＞450℃；
（3） 中变反应器床层最低温度: ＞200℃。
2.配入蒸汽
根据计算好的水氢比，向转化炉配入自产蒸汽（当自产蒸汽压力比转化入口稍高0.3~0.5Mpa并且分析合格，汽包液位稳定）或系统蒸汽。中变反应器随转化炉一起升温至中变床层最低温度大于200℃时恒温。
配汽后注意如下事项：
（1） 转化炉配入蒸汽后, 转化炉温度变化很大,要及时调节，增点火嘴；
（2） 及时分析锅炉水质量。
11.2.10.2转化炉配氢
1． 在配汽的同时，在转化炉入口配入纯净氢气，氢气压力不够时可通过压缩机配入氢气，开阀动作要缓慢。逐渐提高至转化炉出口气体中含氢达60％。
2． 配入氢气后，逐渐减小N2 配入量，直至压缩机入口氮气阀全关。循环系统压力不够时改由氢气补压。
配汽配氢后，要及时调整炉温，多增点火嘴，使转化炉膛温度分布均匀，避免转化炉出现低温和局部超温现象，特别要注意转化炉进口温度，不能低于露点温度。
11.2.10.3还原方法
转化催化剂、中变催化剂的还原方法参见第五章5.3.4和5.4.3.2的相关内容进行。

11.2.11联脱硫系统
转化、中变催化剂还原结束后，转化炉继续保持配氢配汽的工况，同时把转化炉入口温度提高至正常操作温度。
确认脱硫系统切入转化、中变循环系统的流程，把脱硫系统压力充至与转化、中变系统压力一致，然后把脱硫系统切入。原料预热炉按工艺指标进行升温，升温达进油温度时恒温。
注意事项：
在进行切入脱硫系统的操作时，一定要确认流程是否正确，切入动作要缓慢，发现压力变化不正常及时查找原因，待原因查明后再进行。

11.2.12脱硫系统进原料
1.进原料条件
（1） 转化、中变催化剂还原结束并放硫完毕。转化炉、中变反应入口温度已达到工艺要求的进油条件。
（2） 脱硫系统已切入转化、中变循环系统且运行平稳，脱硫系统各反应器的床层温度已达到要求。
2.进原料操作
（1） 启动进油泵，按装置要求的水碳比向脱硫系统进料，控好反应器各点温度。
（2） 计算好水碳比，转化炉先提蒸汽量，，再调整炉温，最后提进料量。
（3） 检查转化出口甲烷分析情况，一般甲烷含量<3.4％，因转化反应是吸热反应，进料后要加强调整炉管床层温度，并要调整中变入口温度，保证中变出口CO含量<3％。
（4） 注意系统压力，防止超压。
（5） 转化进料开始要小，然后逐步加大。
（6） 锅炉系统要加强检查，调稳汽包液面，防止蒸汽带水转化炉管造成水泡催化剂。

11.2.13切入低变反应器
1． 切入条件：中变气出口含S＜1ppm，CO3％，低变反应器床层最低点温度高于露点温度。
2． 切入操作：
（1） 建立好低变反应器升温流程，用氮气将低变反应器的压力充至与脱硫、转化、中变循环系统的压力一致；
（2） 用干燥的中变气或氮气对低变反应器进行升温，升温速度控制在25~30℃/H；
（3） 当低变催化剂床层最低点的温度比蒸汽露点温度高10~20℃时，切出低变反应器升温流程，慢慢打开低变人口阀，使反应器内压力与系统压力平衡，避免对低变催化剂床层造成大的冲击，然后缓慢打开出口阀，同时缓慢关闭跨线阀，逐渐使中变气进入低变反应器，阀门开度的大小要根据床层温升来决定（一般以床层温度不大于25~30℃／h为准），直至使出口阀全开，跨线阀全关，用低变入口温控阀控好低变反应器入口温度；
（4） 采低变气样进行分析，当CO＜0.3％为合格。
低变气合格后，可进行联净化系统的操作。

11.2.14联净化系统
目前，我国制氢净化工艺主要有两种，一种是化学吸收法（即苯菲尔法），另一种是物理吸收法（即变压吸附法），下面就两种净化工艺的开工方法进行介绍。
11.2.14.1化学吸收法
1.净化系统的清洗和钒化
（1）净化系统的清洗：
净化系统巳在热氮试运中进行了冷水洗、热水洗、NaOH洗和碳酸钾溶液洗等化学清洗，是比较干净的。在第一次开工时，只需再进行一次碳酸钾溶液清洗，便可进行静钒化和动钒化，这样可缩短开工时间。
（2）净化系统的钒化：
钒化的目的是利用溶液中的V2O5与K2CO3反应生成钒酸钾，它能在碳钢表面生成一层坚密的难溶解的钒化膜，以隔离设备和溶液接触，防止设备腐蚀。
（3）碳酸钾溶液的制备：
A.根据净化系统的容量，配制足够的符合规定的碳酸钾溶液，组成为：K2C03：27~30%，V2O5：0.7~0.9%，DEA：3%（要在钒化完成后才加入）。
B.配制好的溶液送入贮罐后，应继续加热。
C.在配制K2C03的过程中，防止杂物进入配制槽。
4.碳酸钾溶液全部配制好后，应分析贮罐溶液中的V2O5、K2CO3的组成是否符合要求。
（4）重沸器系统的静态钒化：
用泵将贮罐内巳配制好的K2C03溶液打入再生塔，使重沸器及其出入口管线内都充满溶液，确保钒化质量。用蒸汽通入重沸器，把溶液加热到至105℃，并保持此温度不变或低于沸点，防止溶液沸腾，以免造成填料震动或破坏。
静态钒化时间为36小时，在此期间，每四小时采样分析溶液K2C03中浓度及钒的浓度，确保K2C03为27%，V2O5为0.7~0.8。
采样地点：重沸器底部。
（5）脱碳系统的动态钒化
静钒化结束后，一方面继续用泵将贮罐新鲜溶液补入再生塔，另一方面启动贫液泵往吸收塔送液，直至两塔液位都达到80~90%，吸收塔充N20.8~1.0MPa，两塔建立循环，并及时向再生塔补液，继续向重沸器加温，保持塔底溶液温度在105℃左右。
系统一经稳定而且贫液流量接近正常值时就应当开始半贫液的循环，可能时使其流量为正常值的80%，并保持二塔三个液位在60~70%，若液位下降，应从贮罐进一步往再生塔底补入新鲜溶液以保持液位。在此期间，应将系统的所有仪表投用，以考察各种仪表的性能。
钒化时间4~5天，在钒化过程中，每四小时检查一次溶液的浓度：
K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，Fe+++：＜100ppm。
钒化进行至溶液中钒浓度基本不变，四价钒不增加，铁离子稳定，可认为钒化合格。
钒化结束后用泵将二乙醇胺加入溶液系统，使K2C03溶液中含3%的DEA。然后再次分析溶液组成，确保下列组份在溶液中各的比例符合工艺的要求：K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，DEA：3%。
2.联净化
脱碳系统是制氢工序的重要组成部分，操作的好坏直接影响产品的质量。因此，本岗位的操作人员要熟练掌握两塔的运行规律， 发现问题及时处理。
11.2.14.2联净化的条件：在切入吸收塔前，两塔循环必须正常，动钒化结束；K2CO3浓度＞18％，泡高＜60mm，消泡时间＜10秒，溶液循环量为正常值的60％；转化、变换操作平稳，低变气CO含量＜0.3%；投用贫液空冷和CO2空冷，控好贫液入塔温度70℃，低变气入塔温度120℃。吸收塔液位控稳在40~50％。
3.切入吸收塔的步骤：
（1） 打开吸收塔的出口阀，向吸收塔充压至与系统压力平衡。
（2） 缓慢关闭吸收塔的副线阀，使吸收塔的入口压力比塔内压力高0.05MPa，缓慢打开吸收塔进口阀，副线阀阀，直至副线全关、入口全开。同时注意吸收塔出口气体分液罐的液位，如有液泛现象，应及时关闭塔入口阀，打开副线阀，找出原因后再切入。
（3） 调整好各工艺参数，稳定系统操作，及时采样分析粗H2质量。
注意事项：检查吸收塔出口气体是否带液，如发现带液要及时切出，进行处理好后再切入，切入切出过程中要控稳系统压力，以避免造成对吸收塔的冲击。

11.2.14.3变压吸附法
1.准备工作
（1） 吸附剂已装填好，吸附塔床层已用氮气置换干净；
（2） 所有程控阀已调试完毕；
（3） 控制程序调试正常；
（4） 程控阀驱动动力驱动系统已投用；
（5） 工业氢、脱附气、放空流程均已改通。
2.切入PSA
（1） 在DCS操作面板上设定好PSA调节系统的操作参数；
（2） 在DCS操作面板上点动PSA启动按钮，将PSA试动；
（3） 缓慢打开PSA系统的进料阀，逐渐向吸附塔引入低变气，投料速度不宜过快，应保持在每分钟吸收塔压力上升0.1MPA左右，以避免造成转化炉空速过高，使转化催化剂结碳。
（4） 当吸收塔压力上升至正常压力值时，打开产品气放空阀将不合格的产品气放空或放入燃料气管网。
（5） 根据工业氢的分析结果调整PSA的吸附时间；
（6） 运行一段时间后，当PSA出口的工业氢合格时可将放空阀关闭，投用工业氢阀。

11.2.15联甲烷化反应器
传统化学吸收法的净化工艺，在净化工艺后还有一道工艺即甲烷化工艺，其目的是通过CO与水蒸汽反应，以获得部分氢气。要投用甲烷化反应器，需先对甲烷化催化剂进行还原。
11.2.15.1甲烷化催化剂还原
甲烷化催化剂的还原方法参见第五章5.6.2.2的相关内容进行(此步骤可在开工准备工作中进行。
11.2.15.2切入准备工作
甲烷化催化剂还原好后，可进行甲烷化反应器的切入操作。
1． 确认甲烷化反应器的流程；
2． 甲烷化反应器入口温度控制阀已调试好用，甲烷化反应器床层所有测温点均已正常投用；
3． 甲烷化反应器入口温度已升至正常使用温度（见催化剂使用说明书）且其床层最低温度已超过蒸汽露点温度10~20℃。
11.2.15.3切入
1． 切出甲烷化反应器升温流程；
2． 缓慢打开甲烷化反应器的入口阀，使其压力与系统压力平衡，逐渐打 开出口阀，同时慢慢关闭跨线阀，控制好切入的速度，以避免甲烷化反应温升过快，一般控制温升不大于25~30℃/h。

11.2.16向外供氢
净化工艺采用化学吸收法的制氢装置在甲烷化反应器投用后就进入工业氢外供的操作，而净化工艺采用变压吸附法的制氢装置在投用变压吸附系统后也进入工业氢外供的操作。
向外供氢的操作；
（1） 缓慢关闭工业氢放空阀，同时缓慢打开供氢阀，将自产氢气送至用氢单位；
（2） 注意观察系统压力变化，发现压力不正常应立即查找原因，待原因查明后再重新进行供氢操作；
供氢操作完成后要对装置的所有工艺参数、设备、仪表进行检查，发现问题及时汇报处理。

‘叁’ [请教]甲烷转化炉的使用

像甲苯等更复杂点的有机物，是否在经过甲烷转化炉的时候也会被还原成甲烷？

‘肆’ 天然气总硫含量测定(氧化微库仑法)

方法提要

含硫天然气在(900±20)℃的石英转化管中与氧气混合燃烧，使其中硫元素全部转化成二氧化硫，并随氧气进入滴定池与碘-碘化钾溶液发生反应，所消耗的碘通过电解碘化钾进行补充，根据电解所消耗的电量及相关化学式按法拉第电解定律计算出试样中硫的含量。

本测定方法适用于总硫含量在1～1000mg/m³的天然气，总硫含量高于1000mg/m³的气体可稀释后测定。

仪器和装置

氧化微库仑测定仪包括转化炉、滴定池、微库仑计、气体流量计等，具数字化仪器控制、数据采集与处理功能。

配气瓶。

定量注射器1～10μL，50～500μL，1～10mL。

试剂和材料

标准物质正丙硫醇、甲硫醚、二甲基二硫化合物、噻吩。

碘化钾分析纯。

氮气和氧气纯度高于99.99%。

分析步骤

1)安装并调试好氧化微库仑测定仪(见图72.11)。将转化炉4中燃烧区温度控制在(900±20)℃，入口区和出口区温度控制在(800±20)℃;氮气和氧气流量分别控制在160mL / min 和 40mL / min。滴定池 2 中电解液为碘-碘化钾溶液，应每天更换。微库仑计1 应对 1mg 硫产生明显响应。当试样通过转化炉氧化成二氧化硫并进入滴定池，使池中碘浓度降低时，自动或手动接通滴定池电解单元，使碘恢复到原来浓度水平，并自动记录电解时间和电流、直接计算并显示出对应的硫的质量。

图72.11 氧化微库仑测定仪安装示意图

2) 用定量注射器注入适量气体或液体标准物质，校准仪器。待气体反应完成，电位计指针向低电位方向偏移后，反复接通、断开电解单元，直至指针回到初始位置。记录所测得的硫质量。按下式计算硫的转化率:

岩石矿物分析第四分册资源与环境调查分析技术

式中:F为硫的转化率，%;W₀为测定标准物质时的仪器读数，ng;S₀为标样中硫的含量，mg/m³(气)或mg/L(液);V₁为进样体积，mL(气)或μL(液)，按式(72.54)或式(72.55)校正。

3)用定量注射器注入适量待测气体，用测定标准物质同样的条件测定硫的质量。

4)校正气样进样体积。

湿基气样按下式进行体积校正计算:

岩石矿物分析第四分册资源与环境调查分析技术

干基气样按下式进行体积校正计算:

岩石矿物分析第四分册资源与环境调查分析技术

式中:V_n为气样在20℃和101.325kPa计量参比条件下的体积，mL;p为分析过程中进样时的大气压力，kPa;p_V为温度t时水的饱和蒸汽压，kPa;V为进样体积，mL;101.3为大气压的数，其单位用kPa。

5)按下式计算气样中总硫含量:

岩石矿物分析第四分册资源与环境调查分析技术

式中:ρ(S)为气样中总硫含量，mg/m³;W为试样测定时的仪器读数，ng;F为硫的转化率，%;V_n为气样在20℃和101.325kPa计量参比条件下的进样体积，mL。

‘伍’ 哪位高人能帮忙讲解一下工业上制作甲醇的工艺流程,要重头到尾详细点的谢了.

目前工业上几乎都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇.典型的流程包括原料气制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序.
天然气、石脑油、重油、煤及其加工产品(焦炭、焦炉煤气)、乙炔尾气等均可作为生产甲醇合成气的原料.天然气与石脑油的蒸气转化需在结构复杂造价很高的转化炉中进行.转化炉设置有辐射室与对流室,在高温,催化剂存在下进行烃类蒸气转化反应.重油部分氧化需在高温气化炉中进行.以固体燃料为原料时,可用间歇气化或连续气化制水煤气.间歇气化法以空气、蒸汽为气化剂,将吹风、制气阶段分开进行,连续气化以氧气、蒸汽为气化剂,过程连续进行.

甲醇生产中所使用的多种催化剂,如天然气与石脑油蒸气转化催化剂、甲醇合成催化剂都易受硫化物毒害而失去活性,必须将硫化物除净.气体脱硫方法可分为两类,一类是干法脱硫,一类是湿法脱硫.干法脱硫设备简单,但由于反应速率较慢,设备比较庞大.湿法脱硫可分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类.

甲醇的合成是在高温、高压、催化剂存在下进行的,是典型的复合气-固相催化反应过程.随着甲醇合成催化剂技术的不断发展,目前总的趋势是由高压向低、中压发展.

粗甲醇中存在水分、高级醇、醚、酮等杂质,需要精制.精制过程包括精馏与化学处理.化学处理主要用碱破坏在精馏过程中难以分离的杂质,并调节PH.精馏主要是除去易挥发组分,如二甲醚、以及难以挥发的组分,如乙醇高级醇、水等.
甲醇生产的总流程长,工艺复杂,根据不同原料与不同的净化方法可以演变为多种生产流程.

简述高压法、中压法、低压法三种方法及区别

高压工艺流程一般指的是使用锌铬催化剂,在300—400℃,30MPa高温高压下合成甲醇的过程.自从1923年第一次用这种方法合成甲醇成功后,差不多有50年的时间,世界上合成甲醇生产都沿用这种方法,仅在设计上有某些细节不同,例如甲醇合成塔内移热的方法有冷管型连续换热式和冷激型多段换热式两大类,反应气体流动的方式有轴向和径向或者二者兼有的混合型式,有副产蒸汽和不副产蒸汽的流程等.近几年来,我国开发了25-27MPa压力下在铜基催化剂上合成甲醇的技术,出口气体中甲醇含量4％左右,反应温度230-290℃.

ICl低压甲醇法为英国ICl公司在1966年研究成功的甲醇生产方法.从而打破了甲醇合成的高压法的垄断,这是甲醇生产工艺上的一次重大变革,它采用51-1型铜基催化剂,合成压力5MPa.ICl法所用的合成塔为热壁多段冷激式,结构简单,每段催化剂层上部装有菱形冷激气分配器,使冷激气均匀地进入催化剂层,用以调节塔内温度.低压法合成塔的型式还有联邦德国Lurgi公司的管束型副产蒸汽合成塔及美国电动研究所的三相甲醇合成系统.70年代,我国轻工部四川维尼纶厂从法国Speichim公司引进了一套以乙炔尾气为原料日产300吨低压甲醇装置(英国ICI专利技术).80年代,齐鲁石化公司第二化肥厂引进了联邦德国Lurge公司的低压甲醇合成装置.

中压法是在低压法研究基础上进一步发展起来的,由于低压法操作压力低,导致设备体积相当庞大,不利于甲醇生产的大型化.因此发展了压力为10MPa左右的甲醇合成中压法.它能更有效地降低建厂费用和甲醇生产成本.例如ICI公司研究成功了51-2型铜基催化剂,其化学组成和活性与低压合成催化剂51-1型差不多,只是催化剂的晶体结构不相同,制造成本比51-1型高贵.由于这种催化剂在较高压力下也能维持较长的寿命,从而使ICI公司有可能将原有的5MPa的合成压力提高到l0MPa,所用合成塔与低压法相同也是四段冷激式,其流程和设备与低压法类似.
3.简述天然气制甲醇的生产方法:

天然气是制造甲醇的主要原料.天然气的主要组分是甲烷,还含有少量的其他烷烃、烯烃与氮气.以天然气生产甲醇原料气有蒸汽转化、催化部分氧化、非催化部分氧化等方法,其中蒸汽转化法应用得最广泛,它是在管式炉中常压或加压下进行的.由于反应吸热必须从外部供热以保持所要求的转化温度,一般是在管间燃烧某种燃料气来实现,转化用的蒸汽直接在装置上靠烟道气和转化气的热量制取.

由于天然气蒸汽转化法制的合成气中,氢过量而一氧化碳与二氧化碳量不足,工业上解决这个问题的方法一是采用添加二氧化碳的蒸汽转化法,以达到合适的配比,二氧化碳可以外部供应,也可以由转化炉烟道气中回收.另一种方法是以天然气为原料的二段转化法,即在第一段转化中进行天然气的蒸汽转化,只有约1／4的甲烷进行反应,第二段进行天然气的部分氧化,不仅所得合成气配比合适而且由于第二段反应温度提高到800℃以上,残留的甲烷量可以减少,增加了合成甲醇的有效气体组分.
天然气进入蒸汽转化炉前需进行净化处理清除有害杂质,要求净化后气体含硫量小于0.1mL/m3.转化后的气体经压缩去合成工段合成甲醇.
4.简述煤、焦炭制甲醇的生产方法.
煤与焦炭是制造甲醇粗原料气的主要固体燃料.用煤和焦炭制甲醇的工艺路线包括燃料的气化、气体的脱硫、变换、脱碳及甲醇合成与精制.

用蒸汽与氧气(或空气、富氧空气)对煤、焦炭进行热加工称为固体燃料气化,气化所得可燃性气体通称煤气是制造甲醇的初始原料气,气化的主要设备是煤气发生炉,按煤在炉中的运动方式,气化方法可分为固定床(移动床)气化法、流化床气化法和气流床气化法.国内用煤与焦炭制甲醇的煤气化——般都沿用固定床间歇气化法,煤气炉沿用
UCJ炉.在国外对于煤的气化,目前已工业化的煤气化炉有柯柏斯-托切克(Koppers-Totzek)、鲁奇(Lurge)及温克勒(Winkler)三种.还有第二、第三代煤气化炉的炉型主要有德士古(Texaco)及谢尔-柯柏斯(Shell--Koppers)等.

用煤和焦炭制得的粗原料气组分中氢碳比太低,故在气体脱硫后要经过变换工序.使过量的一氧化碳变换为氢气和二氧化碳,再经脱碳工序将过量的二氧化碳除去.
原料气经过压缩、甲醇合成与精馏精制后制得甲醇.
5．简述油制甲醇的生产方法.
工业上用油来制取甲醇的油品主要有二类:一类是石脑油,另一类是重油.

原油精馏所得的220℃以下的馏分称为轻油,又称石脑油.以石脑油为原料生产合成气的方法有加压蒸汽转化法,催化部分氧化法、加压非催化部分氧化法、间歇催化转化法等.目前用石脑油生产甲醇原料气的主要方法是加压蒸汽转化法.石脑油的加压蒸汽转化需在结构复杂的转化炉中进行.转化炉设置有辐射室与对流室,在高温、催化剂存在下进行烃类蒸汽转化反应.石脑油经蒸汽转化后,其组成恰可满足合成甲醇之需要.既无需在转化前后补加二氧化碳或设二段转化,也无需经变换、脱碳调整其组成.

重油是石油炼制过程中的一种产品,根据炼制方法不同,可分为常压重油、减压重油、裂化重油及它们的混合物.以重油为原料制取甲醇原料气有部分氧化法与高温裂解法两种途径.裂解法需在1400℃以上的高温下,在蓄热炉中将重油裂解,虽然可以不用氧气,但设备复杂,操作麻烦,生成炭黑量多.

重油部分氧化是指重质烃类和氧气进行燃烧反应,反应放热,使部分碳氢化合物发生热裂解,裂解产物进一步发生氧化、重整反应,最终得到以H2、CO为主,及少量CO2、CH4的合成气供甲醇合成使用.重油部分氧化法所生成的合成气,由于原料重油中碳氢比高,合成气中一氧化碳与二氧化碳含量过量,需将部分合成气经过变换,使一氧化碳与水蒸气作用生成氢气与二氧化碳,然后脱除二氧化碳,以达到合成甲醇所需之组成.
合成后的粗甲醇需经过精制,除去杂质与水,得到精甲醇.
6．简述联醇生产方法.
与合成氨联合生产甲醇简称联醇,这是一种合成气的净化工艺,以替代我国不少合成氨生产用铜氨液脱除微量碳氧化物而开发的一种新工艺.

联醇生产的工艺条件是在压缩机五段出口与铜洗工序进口之间增加一套甲醇合成的装置,包括甲醇合成塔、循环机、水冷器、分离器和粗甲醇贮槽等有关设备,工艺流程是压缩机五段出口气体先进人甲醇合成塔,大部分原先要在铜洗工序除去的一氧化碳和二氧化碳在甲醇合成塔内与氢气反应生成甲醇,联产甲醇后进入铜洗工序的气体一氧化碳含量明显降低,减轻了铜洗负荷,同时变换工序的一氧化碳指标可适量放宽,降低了变换的蒸汽消耗,而且压缩机前几段气缸输送的一氧化碳成为有效气体,压缩机电耗降低.

联产甲醇后能耗降低较明显,可使每吨氨节电50kw.h,节省蒸汽0.4t,折合能耗为200万kJ.联醇工艺流程必须重视原料气的精脱硫和精馏等工序,以保证甲醇催化剂使用寿命和甲醇产品质量

‘陆’ 什么地方有氢气机

目前，氢气机有三种。
第一种--特快氢气机,又叫 零压氢气机
第二种---单桶氢气机，
第三种---双桶氢气机，也叫三缸氢气机.
下面将几种氢气机做个比较 。
1 。每小时能做多少个球；
特快氢气机每小时能做多少个脸盆样的球。计算方法--装料约10分钟。放一次料，能做300个球，料放入后，过1分钟，就可以充球。做球速度可以随意控制，一个人工作 每小时能做120个球，两个人工作 每小时能做240个球，3个人工作 每小时能做360个球。 用完后 拆机 清洗 要2分钟。
总计；3个人 约75分钟 做好360个球。每小时约做300个球
单桶氢气机每小时能做多少个球。计算方法--清洗 放料 再等反应结束，并冷却到60度，这四步共要60分钟左右，然后，才可以充球。如果放一次料可以做30个球，30个球约要40分钟做完。 总计；约100分钟，完成30个球，每小时约做18个球。
双桶氢气机三缸氢气机 每小时能做多少个球。计算方法-- （1）验机要20多分钟。（2）再把铝捶紧，铝不捶紧，无法正常工作。捶紧两斤乱铝要10多分钟。（3）然后放料，装机，约10多分钟，可以开始充球了。（4）连续充了几个球后，机内温度就上升到90度，就必须停下来,不断地往铁桶上浇冷水, 冷却氢气机。因为--该机必须把温度控制在50～70度。温度太高，桶内气压就会超过10个气压，很危险。并且，高温工作时，会有大量氢气从安全阀 高速喷泄到空中，浪费大量的氢气。所以，连续充了5个球后，就必须停机约7分钟--浇水冷却氢气机，等温度降到50～70度，才能重新开始充球。并且，滤清器经常要换水，很浪费时间。所以 做球很慢。（5）用完后，拆机 清洗，约要8分钟。
总计；约150分钟--做好35个球。每小时约做15个球。
为什么特快氢气机每小时能做300个球呢--是因为没有时间浪费 并且有三个充球出气口，可以供3个人同时工作
为什么单桶氢气机，双桶氢气机做球慢---是因为时间浪费太多，并且只有一个充球出气口，只能供一个人工作，如果多个人工作，做球速度 并不会增加。
2。哪种最安全
充氢气球要绝对安全， 氢气机 安不安全，要看机内有没有高气压，机内有高气压，就有爆炸危险，机内气压越小越安全，没有气压绝对安全。
特快氢气机---又叫零压氢气机。机内气压为0～0.06个气压 （人用嘴吹气的气压能达到0.07个气压），机内气压比人用嘴吹气的气压还要低--气压接近于零，绝对安全，不存在爆炸危险。气压最低，所以最安全。
单桶氢气机--桶内气压 约25～50个高气压。如果瓶体质量变差，或放料过多，桶体就有可能爆炸，非死即伤。每年都有单桶氢气机爆炸，造成死伤。
双桶氢气机 三缸氢气机 低温工作时，桶内气压为3～10个气压 是安全的。高温工作时，机内会超过10个气压，危险。必须经常 往反应桶浇冷水，把工作温度控制在70度左右，并严格按照说明书操作，才能保证安全。否则会有危险。
3。充的球 能飘空几天。
氢气中如果有很多水汽，充的球浮力就很小， 飘空时间就很短，风一吹就摇摇晃晃，或飞不起来。会出现大量瘪扁球。
氢气中如果没有水汽，充的球浮力就很大，气球能飘空10天，一直饱满，不会出现瘪扁球。
优秀的氢气机，会有复杂庞大的氢气冷却系统，水汽处理系统，能得到低温的 不含水汽的氢气。
双桶氢气机三缸氢气机没有氢气冷却系统 水汽处理系统，只能得到 高温的 含很多水汽的氢气。
双桶氢气机的冷却桶是一个可乐瓶，瓶里装半斤水，根本无法冷却氢气，无法清除水汽。 把可乐瓶改成小铁桶，桶内装2斤水，就是三缸氢气机。2斤水根本无法冷却氢气,无法清除水汽。所以，输出的氢气温度很高，约65度，含很多水汽。气球飘空时间很短，约1～2天。浮力小，风一吹就摇摇晃晃。很多异形球飞不起来。
并且，有一个非常糟糕的缺点，在冷天 充的球 当时是充的饱饱的，过一个小时，气球就瘪扁了，就像漏了气一样，很难看。为什么会这样？原因是-氢气体积会热胀冷缩。例如，天气温度是10度，双桶机 输出氢气的温度约65度，充饱球后，球里 65度的氢气会慢慢降温到10度。氢气温度降低，体积就会变小，气球就瘪扁了。天气越冷，瘪扁现象越严重。气温5度时，做出来的都是瘪扁球。
单桶氢气机如果冷却时间不够长，也会和双桶氢气机一样。如果冷却时间够长，比如 钢瓶冷却一个小时再充球，气球能留空10天以上，不会出现瘪扁球。但 冷却1个小时，做球就太慢了。
特快氢气机 有4个桶，冷却桶里有复杂庞大的氢气冷却系统 水汽处理系统，冷却桶中有60斤冷水，冷却效果非常好，产生的氢气不含水蒸汽。如果天气温度是10度，输出氢气的温度就不会超过11度，所以，气球一直饱满，不会瘪扁。气球能飘空10天以上，10天内 气球一直饱满，不会出现瘪扁球。（该机冷却桶是专利保护的重点）
4.哪种挣的钱多。
你想每天工作2小时，月入过万吗? 那就一定要用代销法卖球.
用Q300型特快氢气机，每小时能做300个脸盆样大的氢气球。你先用1小时做出300个球。再用1小时，把300个球送到6个玩具店，公园店，超市，叫店老板代销。每天可获利500元以上。也就是说，你用Q300型特快氢气机，用代销法，每天工作2小时，就能月入过万。每天工作8小时,年收入40万。叫店老板代销，就是代销法。只有代销法，才能轻松挣大钱。
代销法这么挣钱, 那么,为什么很少有人用代销法呢, 是因为两个原因 ；
原因一, 用代销法--放在店里的球 有的球要过几天才能卖出, 这就要求--球能飘空10天以上,一直饱满. 如果放在店里的球1--2天就不饱满了,就卖不出去了,就要运回来重新充气. 很麻烦 . 以前,只有单桶 双桶 三桶氢气机, 这些机器充的球,过了1天,就不饱满了,会出现很多瘪扁球，就很难卖了. 要运回家重新充气,要花费很大的精力时间成本,不适合用代销法. 卖球商贩只好当天做球 当天卖掉,不能用代销法,年收入很少.现在 有了Q300型 特快氢气机。充的球能飘空10天以上，10天内 气球一直饱满，不会出现瘪扁球，不用运回重新充气。适合用代销法。年收入很高.
原因二; 用代销法, 要给代销的店老板一定利润, 每个球的利润就少了,那就要靠薄利多销了, 要薄利多销，就要做很多球, 就要求做球速度很快. 以前只有 单桶 双桶 三桶氢气机,这些机器 做球速度非常慢，4小时才做60个球左右, 做球太少,没法薄利多销. 只够自己卖. 现在 有了Q300型特快氢气机,1小时能做300个球, 可以用薄利多销的代销法.，每天工作2小时，月入过万。 每天工作8小时,年收入40万.（注---文中的球 是指脸盆样大的 卖3元5元的圆形球）
5.有没有材料浪费。
特快氢气机---两种材料不存在比例问题，能全部反应完 ，产生的氢气全部进入气球，没有一点浪费。
单桶氢气机---两种材料的比例会有很大误差，每次反应都会有一种材料过剩。材料浪费严重。
双桶氢气机三缸氢气机--机内温度在70 ～80度时，安全阀会不断把氢气 泄放到空中，机内温度在90 ～100度时，安全阀会高速 向空中喷泄氢气，浪费了大量氢气，机子的平均工作温度约75度，最少有四分之一的氢气泄放到空气中。一斤铝和碱反应，只能做27个圆形球，材料浪费超过四分之一。（如果没有浪费,一斤铝和碱反应，能做40个圆形球。）
6 装料和清洗是否方便
单桶氢气机装料易，清洗难，清洗笨重的钢瓶要十多分钟.
双桶氢气机清洗易，装料难。使用的铝一定要捶紧 铝不捶紧，无法正常工作。捶紧两斤乱铝约要20分钟 ，铝锤紧后 再装入桶中，装料麻烦。
特快氢气机装料易，清洗易， 使用的铝不用捶紧，不管什么铝，直接倒进桶内就可以了。使用完后，把废水倒出就可以了，不用清洗。
7操作是否简便。特快氢气机--操作只有三个步骤 先在冷却桶中倒入几桶水，再在反应桶中倒入铝，最后 在加料桶中倒入氢氧化钠和水，一分钟后，出气管就有大量氢气喷出，可以充球了。---使用简便。
双桶氢气机（三缸氢气机）操作有十多个步骤 使用麻烦。其中，锤铝，验机，浇水冷却铁桶，冷却桶经常换水 这几个步骤很麻烦，浪费时间。
8会不会出现故障。这要看机上是否有容易损坏的零件。特快氢气机--机上没有气压表 气开关 安全阀。除了皮管，没有塑料类、橡皮类的配件。也就是说，没有会损坏的零件，因此特快氢气机--终身不出故障。
双桶氢气机（三缸氢气机）有气压表，气开关，泄压阀，这些零件里面有橡皮圈垫，100度高温时，高温水蒸汽会损压坏橡皮圈垫.机子温度经常会升到100度，经常要更换这些零件--费时费钱费精力。其中，黄色的橡皮管，每使用一次就要更换一次。 另外，没损坏的安全阀也会经常沾死，失去保护作用，要用手向上拉松，向上一拉，就立刻有高温气体或高温氢氧化钠溶液高速喷出，可能会伤到手，脸，眼。所以，双桶氢气机，故障率很高。
9 能用多少年。机子寿命和气压有关。机内气压越高，寿命越短。 特快氢气机，机内气压最大0.06个气压，比人用嘴吹气的气压还要小（就算用0.1毫米的铁皮桶制造，也不会有爆炸危险）。机器的桶壁厚2毫米。桶底会生锈，按照每3年锈掉0.5毫米计算，约要12年才能锈穿，桶底锈穿出一个洞后，可以用电烙铁 锡焊一块铁皮上去，又可以正常安全使用3年以上，没有一点危险。所以，零压氢气机的寿命大于15年.
双桶氢气机（三缸氢气机）桶内经常超过10个气压，这就要求铁桶的的壁厚最少要1毫米，才能保证安全。双桶氢气机的铁桶的壁厚是1.5毫米，钢铁会生锈，3年时间完全能够锈掉0.5毫米，所以，双桶氢气机的寿命约3年. 如果继续使用，会很危险。
10 使用时，有安全感吗 ？特快氢气机--工作时没有响声，具有安全感
双桶氢气机（三缸氢气机），温度达到90～100度时，安全阀会高速喷出氢气 并喷出能伤人的热碱水，声音很大。并且，气压表显示的气压不断升高,有时会超过10个气压，很多机主吓的不敢使用。
11。会不会很累人，很烦人？双桶氢气机三缸氢气机放一次料约能做35个球，要验机一次，要旋转14次螺丝，换6次冷却水。做300个球要换9次料，旋转126次螺丝，换40多次冷却水，要往反应桶浇冷水70多次,要用铁锤砸紧9斤铝。要20个小时才能完成300球。很累人，很烦人。
Q300型特快氢气机做300个球，不用换料，不用换冷却水，不用向反应桶浇水，不用砸铝，不用验机，只要旋转2个螺丝。只要1小时 轻轻松松搞定300个球。

‘柒’ 天然气蒸汽转化 为什么要设置第二段转化

因为经过一段转化后的气体还含有9%以上的甲烷，需进一步经二段转化。

由于转化反应是吸热反应，需要外供热、原料天然气经脱硫后与水 蒸气混合，配成HZD }C为3.5的棍合气，预热至5nr}一520C"进人转化管，在镍催化剂的作用下进行转化反ra；转化炉有方箱炉、矩形箱式炉等。

炉内布置有很多转化管，内装镍催化剂反应炉顶部或侧壁设有很多烧嘴，从烧嘴喷入用作燃料的天然气，与空气燃烧，供转化管内的转化反应所需热量从反应管引出的气体温度约saa一szo} , y}.成约为:CH,9 . 5 0} ,C,C)9 . 5 % , CCJz 10 % ,眺7U % . .'V多.6%。

(7)转化炉的使用方法和步骤扩展阅读：

一段转化炉出口温度是决定转化气从出口组成的主要因素，提高温度和水碳比，可降低残余的甲烷含量。为了降低蒸汽消耗，可通过降低一段转化炉的水碳比但要保持残余甲烷含量不变，则必须提高温度。

而温度对转化炉的炉管使用寿命影响很大，温度过高，炉管使用寿命缩短。因此在可能的条件下，转化炉的出口温度不宜太高，如大型氨厂压力为3.2MPa时，出口温度控制在800℃。

二段转化炉出口温度在二段压力、水碳比和出口残余甲烷含量确定后，即可确定下来。

‘捌’ 二段转化炉在合成氨生产过程中起什么作用

二段转化炉是合成氨装置中最关键的设备之一。经一段转化后的工艺气介质．尚需在二段转化炉中进一步转化，使工艺原料气在氢类蒸汽转化后达到工艺所要求的甲烷（CH4）含量0.9％以下，同时转化后的工艺介质含较高的热能，可由下游的废热锅炉回收并产生高温蒸汽。
二段转化炉是合成氨生产装置中使用温度最高的反应设备，其运行良好与否对整个工艺生产系统影响较大，使用、维护、和检修好该设备意义重大。