振纹的测量方法

1. 如何解决曲轴主轴颈和连杆颈磨削出现振纹

如何解决曲轴主轴颈和连杆颈磨削出现振纹?
磨削电主轴厂家讯：众所周知，曲轴是内燃机的关键部件，其轴颈的表面质量、圆度误差都会影响到发动机的配合精度、旋转精度、甚至引起振动和噪声。汽车市场的激烈竞争，用户对汽车质量的更高要求，促进着汽车工业的发展，因而也对曲轴的制造精度、效率和质量提出了更高的要求。
EG二期曲轴生产线在调试期间，有一个问题一直被困扰：磨床精磨曲轴主轴颈和连杆颈时出现振纹，无手感，是一种目视明显的可视缺陷。将振纹曲轴装机磨合试验，6h后，目视有振纹的表面出现有规则的光带。曲轴轴颈的振纹影响表面质量，装机后带来机械噪声，影响发动机的性能。此问题使生产无法正常进行，长时间停线，影响产能，损失惨重。
究竟什么原因造成了轴颈的磨削振纹，分析了曲轴连杆颈的磨削方式——非圆磨削，即磨床主轴c轴带动工件旋转，旋转中心为曲轴主轴颈轴线;连杆颈不是围绕自身轴线旋转，而是围绕主轴颈轴线旋转，由于连杆颈自身中心和旋转中心不重合，为了保持砂轮与连杆颈之间的持续磨削状态，砂轮——X轴必须根据控制指令跟踪连杆颈方能有效地进行磨削。这种跟踪磨削导虽然是连续的，但砂轮与连杆颈的相对位置是不断变化的，这就导致了连杆颈圆周各点的磨削状态不同、磨削力不同、磨削负荷也不同;这也使砂轮各部分所承受的磨削负荷不同，因而砂轮的磨损也不均匀，由于砂轮质量沿圆周的分布也非绝对均匀，则进一步导致砂轮工作时各部分回转力矩不等、动载荷不等，所承受的磨削负荷也不同，这更进一步造成了砂轮的不均匀磨损，使砂轮轴向断面形状不断变化，这一切导致了系统的强迫振动和自激振动，这种强迫振动和自激振动是一种高频的低振幅振动，因而反映在曲轴的轴颈上就是目视明显、无手感的振纹，甚至粗糙度检测也检测不出振纹引起的粗糙度变化。
为进一步摸清强迫振动和自激振动产生的系统原因，对所用磨床进行了分析，该磨床为英国LANDIS公司的高精度数控磨床，床身选用高强度耐磨铸铁，为高刚性整体床身，具有良好的抗振性及热稳定性。砂轮径向进给(X轴)和横向移动(Z轴)都是静压导轨，直线电机驱动;砂轮主轴为高频电主轴，无级变速;尾架采用滚珠丝杠和静压导轨。磨床的定位精度≤0.006mm，重复定位精度≤0.004mm，最大砂轮线速度120m/s，砂轮主轴轴向窜动≤0.005mm，砂轮主轴颈向跳动≤0.005mm，进给速度： X、Z轴最大均为3.6mm/s，最小分辨率：X、Z轴均为0.001mm。无论机床结构还是机床精度都不是产生振纹的原因。对CBN砂轮进行了分析——高硬度、高韧性立方氮化硼(CBN)是人类合成的硬度仅次于金刚石的超硬材料，耐高温、热稳定性好，可以承受12501350℃的高温;耐磨性好、寿命长。选用的是适合加工铸铁件的陶瓷结合剂的CBN砂轮，直径为600mm。这种砂轮早已被成功地应用于各种铸铁零件的高精度磨削，显然CBN砂轮本身不是产生高频振纹的原因。检查砂轮法兰螺钉紧固扭矩是否正确：遵循对角原则分三次拧紧螺栓，第一次力矩为30Nm ， 第二次力矩为50Nm，第三次力矩为70Nm。经检测合格。
1.砂轮应无损害，端面外缘处跳动应在0.025 mm 以内，经检测合格。
2.砂轮与工件转速：砂轮转速与工件转速不成倍率关系。砂轮和工件速度与机床安装时应一致，经检验，一致。
3.检查中心架"抬起量”和"推进量”，多次进给和后退，重复检查，两块千分表上读值都应为零，经检测合格。
4.检查金刚滚轮的跳动，实测≤0.006mm;测量金刚滚轮和金刚滚轮设定块之间的距离，以便确定金刚滚轮的磨损量。
5.喷嘴位置，冷却液流量，经检测合格。
6.头架、尾架顶尖经检测合格;且最大跳动≤0.005mm，完全满足加工需要。
7.经检查，机床与周围的振动源已有效隔离。通过对机床、砂轮等整个磨削系统的排查，认识到振纹的产生在于砂轮的不均匀磨损，并且修整的不及时，以及磨削工艺参数的不恰当。根据生产线的实际情况，在不影响整条生产线加工节拍的前提下，(1)调整了砂轮修整参数，降低金刚滚轮的修整速度，由0.16mm/R改为0.07mm/R，对砂轮进行了精心修整。使砂轮的工作表面更均匀，更细致，使砂轮回转时整个圆周回转力矩均等，磨削时砂轮与工件能有效地均匀接触。(2)在砂轮进给不变的情况下，将磨削时砂轮的线速度从100m/s降低到70m/s。精心修整了砂轮，提高了砂轮的修整质量;放慢了磨削速度，减小了磨削力;奇迹出现了——振纹消失，外观目视质量完全合格。经检测主轴颈和连杆颈的圆度≤0.003mm，圆柱度≤0.005mm，轴颈平行度≤0.008mm，至此多日的曲轴轴颈振纹的故障彻底解决。

2. 数控车床加工时出现震纹怎么回事啊

出现震纹的原因如下;
一、刀具钝,管壁薄工件长,刀杆外伸过长
二、坐标轴间隙需要调整
三、刀具高于轴心
四、主轴轴承有问题
五、中心架调整不当。
处理方法
首先，确实工件夹紧的情况(卡盘夹紧力设否太小)和车刀在刀塔上的固定好坏。
其次，确认刀塔的固定情况(加工中是否。 看看主轴间隙有无问题或滚珠丝杠的间隙有无问题 装夹是伸出尽量短些,刀杆尽量短而粗,以增加刚性,刀磨锋利些。
1.查看工件装夹是否稳固。
2.查看刀具装夹是否稳固。
3.更改加工参数(减低转速或增加进给,需要在刀具适合范围内。
4.机械故障。
首先，确实工件夹紧的情况和切削刀是否装的太长。调整转速和进给速度应该可以消除振纹。
如果还不行那就看内外振纹是否在同一位。 主要还是切削三要素是否合理,还有工件是不是太长,刚性太差，还有刀具是不是刚性太差等问题 ，如果不是丝杠间隙有问题就是你的刀钝了。

3. 外圆磨床加工中零件出现震纹，怎么回事，如何解决

震纹是在磨削过程中由于振动而引起的，因此振动与振纹之间的关系以及振动产生的原因是非常必要的。
影响波纹度的原因很多，主要是取决于磨削过程中的振动大小，振动力越大，则产生的振幅亦大。随着振幅的增大，波纹度的波度值亦增大，波度值与振动体的振幅是成正比的。
解决办法：
如果磨床振动比较严重，就需要在线上动平衡，在平衡架上静平衡是解决不了问题的。
我们磨床解决问题的办法是用例如台湾砂轮动平衡仪PY2700G,仪器精确告知砂轮法兰盘三个滑块放置角度，通过3-4次调整，振动快速降下来。每次动平衡后的振动控制在1um到0.05um以内，后修砂轮，修砂后就可以直接加工了。

4. 磨床磨活有震纹是什么原因

1、工件震动：工件顶针系统的刚性越差，砂轮对工件的摩擦力越大，工件的震动就越厉害。 顶针与工件中心孔接触的不好。

如中心孔有多角形，圆锥配合接触面积小，或者顶针尾部与头架、尾架锥孔配合不好也要引起工件震动。横向进给量、纵向进给量太大，砂轮工作面太钝，都会引起工件震动产生波纹。

2、砂轮工作表面磨损不均匀或砂轮磨钝、系统的震动和砂轮硬度不均匀，都能引起震动产生波纹。

3、砂轮振动：砂轮振动是最主要的振动源，工人砂轮不做静平衡或是没有动平衡，有的甚至新砂轮直接装到磨床上。

4、电机和皮带轮振动：传动砂轮的电动机和皮带轮不平衡，传动皮带厚薄不均匀长短不一，致使皮带涨得时松时紧，甚至打滑;另外，砂轮主轴和轴承间隙太大，引起砂轮转动时的震动产生波纹。

(4)振纹的测量方法扩展阅读

解决常用办法：

1、使用砂轮动平衡仪能防止精密机械加工时砂轮的振动造成的偏差。

2、在校正过程中它会随时监测目前磨床的振动状态，可精确告知砂轮法兰盘平衡块调整角度，快速分解掉砂轮重心，使磨床达到整体平衡。

3、并可以携带对车间的多台磨床随时校正，因此砂轮动平衡仪除了能保障磨床轴承与主轴的精度和寿命外，还能使磨床磨削更加的方便、实用、便捷。

5. LED振动测试方法,LED显示屏振动标准,何人知晓

LED振动测试方法,LED显示屏振动标准,何人知晓,
LED振动测试方法如下
深圳盛世威工厂生产 SW-400TFA----LED显示屏LED灯具专用震动台
LED显示屏,电子电器五金产品专用触摸屏控制振动台：垂直+水平电磁式振动台（X,Y+Z轴）
本振动台比普通振动台多以下功能：A加速度可调。B强大的对数扫频功能(电子电器产品振动试验的根本理论基础。否则电子产品振动检测毫无意义。只有对数扫频才能搜寻电子产品易损破坏频率，也就是电子产品的共振点。普通扫频达不到真正振动检测的目的)。C免费保修1年、质量过硬。一年内有3次不良行为无条件更换新的。
触摸屏监控 调加速度,调幅,扫频可定加速度也可定振幅,一体化振动试验机.
打破传统:手动转换x,y,z方向振动或更换台面.振动领域高科技新突破
A、全自动六度空间振动:可自动切换振动方向(x,y,z三维六度方向),可予定时.自动切换振动方无需手动切换
B、全自动六度空间一体机振动台振动方向(前后上下左右)(同一个台面工作）
C、可三轴同时动作,可任二轴同时动作,可(二/三)轴连续动作,随机振动, 正弦波(半波/全波)
D、垂直+水平(x,y,z)振动一个台体完成.无需搬动检测样品
功能齐全强大：定频、扫频、对数扫频、多阶随机、正弦波、半正弦波,可程式、倍频、最大加速度、调幅、时间控制、定加速度、定振幅.
振动台体尺寸：L*H*W1500×410×1500
最大试验负载：M型系列200KG
调频功能：在频率范围内任一频率，最大振幅〈12MM）（5-400HZ）
扫频功能：（上频率/下频率/时间范围）可任意设定真正标准来回扫频（5-400HZ）可定加速度扫频,可定振幅扫频.
可程式功能：15段每段可任意设定（频率/时间）可循环（无规则振动）
倍频功能：15段成倍数增加①低到高频②高到低频③低到高再到低/可循环
对数功能：①下到上频②上到下频③下到上再到下频—3种模式对数/可循环可定加速度扫频,可定振幅扫频.
振动机功率：
振幅：0-12mm（可调范围p-p）单位mm
最大加速度：20G
时间控制：任何时间可设（秒为单位）
12.振动方向:垂直+水平,振动方向各振动时间:可预定,自动转换
源电压：220±20%V
最大电流：25A
精密度：频率可显示，精密度
触摸屏操作简单，一目了然,振动参数实时显示:振动波形/加速度.振幅.频率.时间.循环次数.扫描速率OCT/Min
加速度.振幅.频率.扫描速率时间.循环次数可调节并直观显示.可定加速度也可定振幅
起动,停止,振动方向和时间确定,全部触摸屏操作
19.台面上有25个10mm螺纹孔及四边中心各有4个长约7cm挂钩孔槽
20.能打印检测报告:振动波形,加速度.振幅.频率.时间.循环次数.扫描速率OCT/Min.--能用U盘摄取振动测试报告,发邮件
21.含振动台1个.功放柜1个..
特性：
※外观设计造型美观 ※移动方便，无需坚实之地基。
※振幅预测程式及调幅容易。※振动参数实时显示（电脑监控）。
※中文操作界面，操作方便。※无级调整振幅，适应更多的试验要求。
※闭环控制方式，测试精度高※台面振动均匀度佳。
※无机械接触式振动，噪音低。
※x,y,z三轴振动:同一台面,无需搬动检测样品
※振动方向:自动转换.
※具有过电压,过电流,过负载,过位移,低电压,过热自动保护功能

6. 无心磨床磨的产品为什么有震纹

表现为机床有振动或在磨削过程中工件产生振动,致使工件表面产生振纹。原因有七点:

1. 砂轮或者其它一些零件不平衡,砂轮的夹紧不正确,致使砂轮旋转时机床产生振动。此时应重新平衡砂轮、夹盘,在安装砂轮时,应注意使用正确砂轮夹紧方法。

2. 其它机床或者车辆的振动传至机床,此时应使机床或是远离这些振源,或是挖防振沟以隔绝和减弱振动的传入。

3. 工件中心太高,砂轮通过磨削力使工件压向托板、导轮的分力减小,引起工件不能平稳地和托板、导轮保持良好接触,使磨削产生振动。此时应将托板降低。

4. 托板安装不坚固,使工件通过托板时产生振动。此时重新安装或加固托板。

5. 传动三角带长短不一,引起机床振动。此时应重新调整三角带的长度,或更换。

6. 主轴轴承调整不当或磨损,致使砂轮振动。此时应打开轴承调整螺钉重新调整轴承的间隙量。

7. 机床电动机有振动,导致机床振动。
   

7. 螺纹有振纹怎么回事

螺纹有振纹分以下几种情况；
1，三角螺纹震纹：
小螺距螺纹，螺杆过细过长引起振文。
大螺距螺纹，车削示接触面较大引起震纹。
处理方法，减少被吃刀量。
在精车螺纹时精车一遍后修改Z轴的起点在精车一遍。如精车时Z轴起点坐标Z6.0，精车一遍后，修改Z轴坐标Z6.05继续精车一次。修改Z轴坐标一般要往正值修改不要修改成Z5.95。
2梯形螺纹，锯齿形螺纹，蜗杆：
刀具刃磨螺旋升角过小，装夹刀具时过低或太高会在车削过程中出现震纹。
刀具不够锋利，造成硬挤出现震纹。
中心孔跳动，车削时出现震纹。
处理方法，刃磨刀具时要仔细计算所加工工件的螺旋升角，装夹刀具是尽量装夹到工件的正中心，不可偏低，可稍高点的位置。刀具要刃磨锋利，刃倾角要大，切削刃要平直。
中心孔一定要正，跳动不可超过0.1MM。
注：转速，进给倍率，被吃刀量的选择也会引起震纹，尽量选择合适的S，F，AP。

8. 怎么看轴承内圈沟道振纹

能看到线条就说明有振纹，一般有以下几种：一：拆，把外圈拆下来看，二：对着阳光看。三：对着灯光看。

9. 什么是凸轮轴震纹

就是汽车凸轮轴在行驶的过程中因震动而产生的裂纹·····