断刀的正确安装方法

⑴ 谁知道如何正确安装刀具

当使用硬质合金进行切断操作时，正确安装刀具是非常重要的。如果切削刃和工件接触位置不正确，刀具可能崩刃或者损坏工件，有时甚至损坏机床。两个最普遍的问题就是切断刀具不垂直于工件或切削刃相对于工件中心轴线安装得太高或太低，它们对刀具寿命、切屑控制和是否能保持垂直和平稳的切断将产生较大的影响，也将导致在加工完的零件表面上留有凸、凹表面。如果这些问题非常严重，刀具将会失效。为保证刀具垂直于工件，操作者应遵守一个简单的安装过程。
1、首先仔细清洁锁紧区域并将切断工具安装在六角转塔上。然后用一指示表测量长度为
100mm的行程上的刀具偏差，该偏差不应超过1mm。
2、通常检测刀具是否垂直的一个方法是检查产生的切屑。如果工件产生的切屑以长丝状流向一侧，这可能是刀具安装不正确。另一现象是切断刀片圆角处的提前磨损，这表明刀片的一面比另一面承受着更多的压力。
3、如果加工中刀具性能或生产的零件质量发生变化，请遵循前面提到的安装步骤。有时刀具一点轻微的碰撞也会引起偏差。因此，在安装后尽早检查切断工具的切削条件是一个好的办法，这样做可有助于识别和防止严重的刀具失效。
4、在切断刀具安装中，另外一个主要考虑的问题是切削刃相对于工件轴线的位置。刀片安装不正确将引起一系列问题，其中最常见的是刀具提前磨损和突然失效、差的切屑形式、差的侧面粗糙度和振动。由于有时查明切削刃的实际位置很困难，因此这些问题将进一步恶化。在老式的手动和自动机床上，这些现象更是经常发生。制造商设计的大多数硬质合金刀片，使用时需安装得略高于工件中心轴线。这个位置有利于使用焊接断屑器并保证刀片可靠地装夹在刀杆上。
5、当刀片安装得略高于中心时，切向力可以作用在更大的刀片面积上。这会增加刀具的强度并使刀片牢固地定位在刀槽中。阀门进口泵工业洗衣机
6、当切削刃和工件之间的角度确定后，硬质合金切断刀片往往被设计为使其强度和坚固性最大化。如果刀片高于中心线太多，刀片后角将减小。致使后刀面上半部分与工件发生磨擦，因此在切削区将产生大量的热。反过来，这会引起刀片提前磨损和工件冷作硬化。这种情况最通常的标志是，在短期切削后刀片有过度的后刀面磨损。低于中心线的刀片将产生更多的问题。当刀片低于中心线时，后角将增大。这使得很小的刀尖部分将承受全部的切削力，从而缩短刀具寿命和增加刀具突然失效的可能性。低于中心线的刀片带来的另一个问题是刀片不规则的偏离。随着大部分切削力作用于刀尖，它趋向于振动和反弹，这种不规则运动将对刀具寿命产生影响，通常以切削刃前部断屑的形式出现。它将在零件槽的底部和侧面产生振动痕迹和较差的表面粗糙度。
7、使用低于中心线的刀片的一个最严重的后果是刀片被拉出。当刀片接触整体棒料时，零件的旋转实际上会将刀片拉出刀槽；零件中心的残留毛刺堆积在切削刃上，当零件继续旋转时，会将刀片拉出刀槽。如果这种情况没有被及时判断，刀夹将在加工下一个零件时损坏，并可能导致机床和被加工零件受到损坏。这意味着浪费时间。即使刀片未被拉出刀夹，通过切削刃顶部旋转的毛刺也可能导致刀具损坏。
8、因为这些原因，需要防止切断工具的切深超过工件中心部分。在过中心点后，实际的旋转方向相反，产生的切削力可能将刀片拉出刀夹。同时，这种旋转将摩擦刀片后刀面，引起刀片提前磨损。
克服刀片拉出问题，许多切断刀具制造商正在采用由
ISCAR公司在
70年代早期提出的自动夹紧概念。这种方法不需要螺钉和杠杆来定位和夹紧刀片，它依靠旋转和刀具压力将刀片定位在楔形刀槽内。这样，在无压紧装置的条件下，刀具的切削深度几乎可不受限制，刀夹和刀片的类型是安装时使刀具保持在中心高位置的另一个因素。
种最常用的切断刀具类型是刀体和刀板系统。它包括一个安装在机床夹头中的锁紧刀体和一个可更换的用于安装合金刀片的双面刀板，刀板上有一个自锁刀槽。
9、断刀是种两种刀片和刀板的组合型式，采用简单的楔形锁紧。在刀片的顶部和底面有与刀板相匹配的斜面。刀片由刀板产生的弹力楔紧并保持在刀槽中。在某些条件下，刀片可能被进一步压入刀槽中，从而改变切削刃的位置，使其低于中心高。大进给率切削、断续切削和磨损的刀槽可能引起这种现象的发生。在
F型切断刀具中，刀片和刀板有
固定的定位槽。一个定位块被焊接在刀片上，与支撑刀板的顶面接触。一旦刀片被安装在刀槽中，它将保持在固定的位置上。
10、刀片和刀板的组合都应使切屑顺利地从切削区排出。若在零件切断之前，切屑堆积并侵入槽中，刀片就很可能再次切削这些切屑，并会突然失效。如果切屑剧烈地摩擦刀板，将会产生大量的热，这也会造成疲劳和加速失效。所有的硬质合金切断刀具制造商都提供其产品的中心高。所以应严格遵守制造商的推荐值。
刀片的几何尺寸和刀夹的型式对中心高均有影响。通常宽度大于
0.5mm的刀片，下列公式对其最大中心高的确定非常有用:中心高=0.8mm×宽度+0.025mm。
11、切断加工时，要切记切削刃安装在中心高上或略高于中心高。那些使用高速钢切断刀或类似工具的操作者和安装人员经常认为这些刀具低于中心高时工作得更好。但对现代硬质合金刀片来说，工作时低于中心高将使切断操作更加困难。

⑵ 得力3877财务装订机空心钻刀怎么装

1、取出工具，将配套工具中的磨刀器的磨刀与通针取出来，注意磨刀取下需逆时针拧松蝶形螺丝。

(2)断刀的正确安装方法扩展阅读：

钻刀使用时，纸张摆放要整齐、平整，不得弯曲或凹凸不平。机器动作时，要注意查看机器中其他部件间的配合、润滑情况。

纸张摆放不合格或机器机器其他部件间 配合、润滑不好时，容易堵刀、断刀或导致产品不合格。

钻孔材料如果是腹膜、上光纸品，钻孔时，更换待钻纸张时间的时间差不能太长，也不能等钻刀冷却后再行钻孔：因为钻针在工作之后，膜或油会冷凝在针孔内，从 而导致排料困难。

下压杆下压速度要保持匀速，不得太快或太慢。太快时，钻刀用力过猛，容易断针；太慢时，容易使纸品变焦。

⑶ 数控车床加工螺纹时断刀了怎么对刀啊

解决方案1：
步进按愿参数进。不行，手动做。

解决方案2：
这样就应该可以了.
如果是焊接的,不用把刀卸下在上边换一个刀,当Z向走进一段时拍急停,那你就走程序,让刀尖在之前加工的螺纹槽内,或转个位就行了如果是机夹的刀块,或是白钢的.之后把刀装上
解决方案3：
全部误人子弟。正确方法是X方向退刀补，多退。观看刀在牙什么位置，然后在刀补里该Z方向。就是人们通常所说的对牙。
解决方案4：
可转位的刀换上刀片就可以了
整体的刀，换上新刀后需要对刀X直径和Z刀补。
换上前一工序的外圆刀或内孔刀，用这把刀移动到工件端面，记录Z坐标，螺纹刀也移动到此位置，在刀补里补上Z坐标就可以了，但是要准一点。精度也就0.03MM。

⑷ 如何解决石材雕刻机的断刀问题

石材雕刻机在作业的时候，经常会发生断刀的情况。这可能是一件令人头疼的事情，为什么会出现这种情况呢？雕刻网今日与大家一起分享一下，石材雕刻机经常断刀的原意以及解决方法：
1、相关的有材料是否有杂质，材料的硬度是不是过大了。长时间雕刻高硬度的材料，刀具的磨损和断刃是不可避免了，每次雕刻都与雕刻速度有着密切的联系，像雕刻硬木，如果速度调的过大，那么断刀的必然的。
2、石材雕刻机在长时间作业时没有更换刀具，导致刀具本身在硬度、强度、和锋利度上大打折扣，再加速度没有控制好，那么断刀也是自然的了，所以要求经常检查刀具是否磨损了，磨损严重的该换就趁早换掉，因为磨损的刀具不仅对雕刻效果不好，对石材雕刻机本身也是不好的，不要为了省那么一点而舍本逐末，造成更大的损失。
3、石材雕刻机机床是否适合加工这种材料，石材雕刻机机床摆放是否在水平面上，没有打水平有可能会引起断刀。
4、主轴电机的转速是否过低，主轴电机转速过低，每齿每转吃刀量就变大，这样切削力就变大，就会引起断刀，一般来说，我们使用的主轴转速还是偏高一些好。
5、刀具和夹头上是否有灰尘，夹头里的灰尘一定得清理干净，否则什么样的刀具都是很容易断的，上刀力度是否过大。夹头和螺母是不是完好。刀具伸出量是不是大了，这一点很重要。
6、石材雕刻机程序编写错误，程序编写的进刀深度太大，如果切削用量设置太大，超过了刀具的承受能力，刀具太细，造成无法切屑，从而折断刀具。
7、石材雕刻机机床操作者水平决定，机床操作者的行为，上刀，换刀不小心碰断刀具。
8、主要是和石材雕刻机刀具的硬度、强度、锋利度以及刀具伸出的长度，刀具前刀面光滑程度有关。这个需要用户在加工前选择正常的刀具进行加工。
9、被加工的材料比刀具还要硬，选择的刀具不对，石材雕刻机机床转速太快，也有可能断刀。像缝纫机台板里面有铁钉等金属，加工石材的刀具根本无法切削，加工石材的主轴转速太快，会发生断刀现象。
10、没有喷冷却液，或切削液。像加工石材，或材质很硬的材料，在雕刻过程必然产生大量的热，如果没有及时冷却，导致刀具过热，变软，接着严重磨损，那么造成的断刀就必不可免的了。
11、周遍环境的相关因素有周围是否有震源，提供的电压是否稳定。控制系统相关的因素路径是否进行了光顺，优先模式是否正确，它直接影响到机床的启动速度，启动速度越高就越容易产生震动，这样就容易导致断刀。辅助设备的相关因素有排屑是否流畅，是否避免了二次切削，更主要的是上刀的问题。
12、石材雕刻机提供的电源是否稳定，电源不稳定也会引起石材雕刻机断刀。
13、石材雕刻机的优先模式是否正常，它直接影响到机床的启动速度，启动速度越高就越容易产生震动，这样就容易导致断刀了。
14、辅助设备排屑是否流畅，是否避免了二次切削，更主要的是上刀的问题。
总之这种种大多和速度有关，进工进给太快，或是转速不够，刀具太钝，加工吃刀量太大，刀具夹持长度不足，刀具晃动，刀杆是否同心，软件中刀具设置是否与实际使用刀具相符，雕刻硬质材料时需根据不同材料设置不同的雕刻参数、使用不同的刀具，这些都在平常的作业中多加留意，总结经验。
当发现石材雕刻机运行过程中刀具突然断掉时，请及时暂停或停止运行。然后记一下当前的程序段号，这个号在后面得用到。待主轴完全停转后换上新的刀具，因为基本上是手动换的刀具，这样难免会导致某个方向上高度有变动，这时候只需利用对刀块重新确定一下方向原点就可以。确定完毕以后找到操作菜单下面的“高级开始”功能，对话框要求输入开始行段号，这个段号就是一开始停止机器时记下的那个号，在输入开始断号时要比记下的那个数字号小一些，具体小多少要根据发现断刀的时间来确定。如果发现的晚就多减掉一些数字。结束段号默认文件结束就可以。这样数控石材雕刻机就可以自动接着未完成的部分继续雕刻了。
这个过程的重点就是那个段号，要根据这个段号才能进行续雕。如果在断刀时没有及时记下这个数字，那么接下来的工作就难办了，很有可能之前的整个工序都白做了。

⑸ 木工雕刻机总是加刀不紧怎么回事

CNC雕刻加工的本质是一种小刀具的铣削加工，由于使用刀具直径小，最常用的刀具直径为0.一-陆mm，刀具强度弱，断刀的现象也就时常发生，只有弄清断刀的原因，找到减少断刀的方法，才能保证加工中的连续性和加工的生产效率。断刀原因分析如下： 加工中出现断刀的原因是多种多样的，但其本质是由于刀具不足以承受当前的切削力，从这个角度出发，寻找开始加工时刀具就难以承受切削力以及刀具受力状态发生突变的原因，也就找到了断刀的原因，从下面漆个方面进行简要分析： （一）加工程序.加工程序是雕刻机加工指的指令，它包含了位置指定和速度指定，是机床运动的依据，所以加工程序是否正确和合理直接影响刀具是否会断刀，如果加工程序本身就是一个断刀程序，那后续加工就无法进行。加工程序装影响断刀的因素主要是切削用量和加工参数，如果切削用量设置太大，超过了刀具承受能力，加工中刀具就会折断，同理，加工参数设置不合理，比如进给速度太大，加工中同样会断刀。 （二）机床。机床是雕刻加工的执行者，也是雕刻动力的提供者，加工中机床是否选用正确、机床当前的状态是否正确都会成为断刀的影响因素。 （三）刀具。刀具是雕刻加工的工具，它是否会折断与其自身质量是否过关、强度是否足够有直接关系，另外，刀具的装夹状态也是断刀的一个影响因素，比如刀具装夹不正，径向跳动大，或者刀具伸出长度太长，都可能引起断刀。 （四）材料。雕刻材料是被加工对象，材料本身如果硬度不均匀、有杂质都会引起断刀。 （5）工件装夹。工件装夹状态也会影响加工中刀具的受力状态，比如工件装夹不实或者装夹不牢都会引起断刀。 （陆）切削液。CNC雕刻加工中，是否选择使用正确的切削液类型、是否正确浇筑切削液，也是断刀的一个间接影响因素，因为如果加工中的切削热不能被切削液及时带走，引起刀具过热，会加速刀具磨损甚至导致断刀，这在加工硬金属材料时表现更为明显。 （漆）周边环境。周边环境也会间接导致断刀现象发生，比如周围有振动源会影响加工状态导致断刀（如冲床），电压不稳定（如电脉冲等电加工设备导致电中国波动）或超出机床的工作范围导致机床工作状态异常也会引起断刀

⑹ 加工中心中途断刀要怎么知道或者怎么检索断刀点的程序换好刀然后怎么开始在断刀点继续加工。

当出现断刀时，按下此键，换好新刀，对刀。按启动键就好了。

对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

数控机床主要用于加工形状复杂的零件，但所使用夹具的结构往往并不复杂。数控铣床夹具的选用可首先根据生产零件的批量来确定。

对单件、小批量、工作量较大的模具加工来说，一般可直接在机床工作台面上通过调整实现定位与夹紧，然后通过加工坐标系的设定来确定零件的位置。

(6)断刀的正确安装方法扩展阅读：

铣刀的刀片只用一个螺钉固定在刀槽上，结构简单，转位方便。虽然刀具零件较少，但刀体的加工难度较大，一般需用五坐标加工中心进行加工。

由于刀片采用切削力夹紧，夹紧力随切削力的增大而增大，因此可省去夹紧元件，增大了容屑空间。由于刀片切向安装，在切削力方向的硬质合金截面较大，因而可进行大切深、大走刀量切削，这种铣刀适用于重型和中量型的铣削加工。

在铣削带凸肩的平面时选用，一般不用于纯平面加工。该类刀具通用性好(即可加工台阶面，又可加工平面)，在单件、小批量加工中选用。由于该类刀具的径向切削力等于切削力，进给抗力大，易振动，因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。

⑺ 发那科系统加工中心断刀点，怎么操作可以从断刀点继续加工，我要具体的操作方法谢谢您

MasterCAM9后处理的修改 MasterCAM系统缺省的后处理文件为MPFAN.PST，适用于FANUC（发那科）数控代码的控制器。其它类型的控制器需选择对应的后处理文件。 由于实际使用需要，用缺省的后处理文件时，输出的NC文件不能直接用于加工。原因是： 以下内容需要回复才能看到 ⑴进行模具加工时，需从G54～G59的工件坐标系指令中指定一个，最常用的是G54。部分控制器使用G92指令确定工件坐标系。对刀时需定义工件坐标原点，原点的机械坐标值保存在CNC控制器的G54～G59指令参数中。CNC控制器执行G54～G59指令时，调出相应的参数用于工件加工。采用系统缺省的后处理文件时，相关参数设置正确的情况下可输出G55～G59指令，但无法实现G54指令的自动输出。 ⑵FANUC.PST后处理文件针对的是4轴加工中心，而目前使用量最大的是3轴加工中心，多出了第4轴数据“A0.”。 ⑶不带刀库的数控铣使用时要去掉刀具号、换刀指令、回参考点动作。 ⑷部分控制器不接受NC文件中的注释行。 ⑸删除行号使NC文件进一步缩小。 ⑹调整下刀点坐标值位置，以便于在断刀时对NC文件进行修改。 ⑺普通及啄式钻孔的循环指令在缺省后处理文件中不能输出。使用循环指令时可大幅提高计算速度，缩小NC文件长度。 如果要实现以上全部要求，需对NC文件进行大量重复修改，易于出现差错，效率低下，因此必须对PST（后处理）文件进行修改。修改方法如下： 1、增加G54指令（方法一）： 采用其他后处理文件（如MP_EZ.PST）可正常输出G54指令。由于FANUC.PST后处理文件广泛采用，这里仍以此文件为例进行所有修改。其他后处理文件内容有所不同，修改时根据实际情况调整。 用MC9自带的编辑软件（路径：C:\Mcam9\Common\Editors\Pfe\ PFE32.EXE）打开FANUC.PST文件（路径：C:\Mcam9\Mill\Posts\ MPFAN.PST） 单击【edit】→【find】按钮，系统弹出查找对话框，输入“G49”。 查找结果所在行为： pbld, n, *sgcode, *sgplane, "G40", "G49", "G80", *sgabsinc, e 插入G54指令到当前行，将其修改为： pbld, n, *sgcode, *sgplane, "G40", "G49", "G80", *sgabsinc, "G54"，e 输出的NC文件修改前对应位置指令为： N102G0G17G40G49G80G90 修改后变为： N102G0G17G40G49G80G90G54 查找当前行的上一行： pbld, n, *smetric, e 将其整行删除，或加上“＃”成为注释行： ＃ pbld, n, *smetric, e 修改后G21指令不再出现，某些控制器可不用此指令。注意修改时保持格式一致。G21指令为选择公制单位输入，对应的英制单位输入指令为G20。 2、增加G54指令（方法二）： 单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“force_wcs”，单击按钮，查找结果所在行为： force_wcs : no #Force WCS output at every toolchange? 将no改为yes，修改结果为： force_wcs : yes #Force WCS output at every toolchange? 输出的NC文件修改前对应位置指令为： N106G0G90X16.Y-14.5A0.S2200M3 修改后变为： N106G0G90G54X16.Y-14.5A0.S2200M3 前一方法为强制输出固定指令代码，如需使用G55～G59指令时，有所不便。多刀路同时输出时，只在整个程序中出现一次G54指令。后一方法同其他后处理文件产生G54指令的原理相同，多刀路同时输出时，每次换刀都会出现G54指令，也可根据参数自动转换成G55～G59指令。 输出三轴加工中心程序的FANUC后处理文件为MP_EZ.PST，输出4轴加工中心程序的三菱控制器后处理文件为MP520AM.PST。 3、删除第四轴数据“A0.”，以适应三轴加工中心： 单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“Rotary Axis”，单击按钮，查找结果所在行为： 164. Enable Rotary Axis button? y 将其修改为： 164. Enable Rotary Axis button? n 修改后第四轴数据不再出现。 4、删除刀具号、换刀指令、回参考点指令，适应无刀库的数控铣机床： 单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“M6”，单击按钮，查找结果所在行为： if stagetool >= zero, pbld, n, *t, "M6", e 将其修改为： if stagetool >= zero, e ＃ pbld, n, *t, "M6", 另一个换刀的位置所在行为： pbld, n, *t, "M6", e 将其删除或改为注释行： ＃pbld, n, *t, "M6", e 修改后换刀指令行不再出现，通常修改第一个出现“M6”指令的位置即可。 单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“*sg28ref”，单击按钮，查找结果所在行为： pbld, n, sgabsinc, sgcode, *sg28ref, "Z0.", scoolant, e pbld, n, *sg28ref, "X0.", "Y0.", protretinc, e 将其修改为： pbld, n, scoolant, e ＃ pbld, n, *sg28ref, "X0.", "Y0.", protretinc, e 输出的NC文件修改前对应位置指令为： N116G91G28Z0.M9 修改后变为： N116M9 PST文件中另有两个类似位置，如使用G92指令确定工件坐标，可对其适当修改。加工结束后，机床各轴不回参考点，便于手动换刀时节省时间。 5、删除NC文件的程序名、注释行： 单击 按钮，系统弹出查找对话框，输入“%”，单击 按钮，查找结果所在行为： "%", e *progno, e "(PROGRAM NAME - ", progname, ")", e "(DATE=DD-MM-YY - ", date, " TIME=HH:MM - ", time, ")", e 将其删除或改为注释行： "%", e ＃ *progno, e ＃ "(PROGRAM NAME - ", progname, ")", e ＃ "(DATE=DD-MM-YY - ", date, " TIME=HH:MM - ", time, ")", 输出的NC文件修改前对应位置指令为： O0010 （PROGRAM NAME - A2） (DATE=DD-MM-YY - 25-12-04 TIME=HH:MM - 10:45) 修改后以上指令行不再出现。 单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“pstrtool”，单击 按钮，查找结果所在行为： "(", pstrtool, *tnote, *toffnote, *tlngnote, *tldia, ")", e 将其删除或改为注释行： ＃"(", pstrtool, *tnote, *toffnote, *tlngnote, *tldia, ")", e 输出的NC文件修改前对应位置指令为： （D16R8.0 TOOL - 2 DIA. OFF. - 0 LEN. - 0 DIA. - 16.） 修改后以上指令行不再出现。此注释行指明当前刀路所使用的刀具参数，可用于加工前核对加工单，建议保留。法兰克及三菱控制器可以接受注释内容。 6、取消行号： 单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“omitseq”，单击 按钮，查找结果所在行为： omitseq : no #Omit sequence no. 将其修改为： omitseq : yes #Omit sequence no. 修改后行号不再出现。 7、调整下刀点坐标值位置： 单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“g43”，单击 按钮，查找结果所在行为： pcan1, pbld, n, *sgcode, *sgabsinc, pwcs, pfxout, pfyout, pfcout, *speed, *spindle, pgear, strcantext, e pbld, n, "G43", *tlngno, pfzout, scoolant, next_tool, e 将其修改为： pcan1, pbld, n, *sgcode, *sgabsinc, pwcs, pfxout, pfyout, pfcout, e pbld, n, *sgcode, pfzout, e pbld, n, *speed, *spindle, pgear, strcantext, e pbld, n, "G43", *tlngno, scoolant, next_tool, e 输出的NC文件修改前对应位置指令为： G0G90G54X16.Y-14.5S2200M3 G43H0Z20.M8 修改后变为： G0G90G54X16.Y-14.5 G0Z20. S2200M3 G43H0M8 新的指令顺序使下刀点（安全高度）x、y、z坐标值同其他指令分开，易于在断刀时修改。G43指令在PST文件中有两个位置，如仅使用G54指令时，修改第一个出现“G43”的位置即可。 8、输出普通及啄式钻孔循环指令： 单击按钮，系统弹出查找对话框，输入“usecandrill”，单击 按钮，查找结果相关行为： usecandrill : no #Use canned cycle for drill usecanpeck : no #Use canned cycle for Peck 将其修改为： usecandrill : yes #Use canned cycle for drill usecanpeck : yes #Use canned cycle for Peck 此修改适用于支持G81、G83钻孔循环指令的控制器。

⑻ 数控车床在作业时，断刀了怎么办

技术不熟，二年内还有不少这事发生的。
这情况就是求神保佑机床没坏啦。
坏了就叫人修，自已就被骂罗。
我干了十几年，刚开始撞机也是不少的。
教你个方法，对刀后开始加工时走慢点，快接近零件时快速按下暂停，这时看一下你的系统数字显示还有多少距离要走，再看下你的刀与零件的距离与数显示的是不是差不差不相同。确认正确后现继续行，这样可以绝对不会发生对刀撞机。