❶ 用车刀量角台测量车刀主剖面前角和后角时，为什么要让
用车刀量角台测量车刀正交平面前角 r和后角时，之所以要让工作台从原始位置起逆时针方向旋转90-k 角度，是因为顺时针转就是K度，是一样的，这样的转角是为了找到所要测量角度刀具的正交平面，从而测出的前、后角。
车刀角度测量的原理：
车刀的静态角度可以用车刀量角台进行测量，其测量的基本原理是：按照车刀静态角度的定义，在刀刃选定点上，用量角台的指针平面（或侧面或底面），与构成被测角度的面或线紧密贴合（或相平行、或相垂直），把要测量的角度测量出来。
❷ 测量车刀的横剖面中几何角度怎么测量
（4）副偏角κ '、端面车刀。前角的大小影响切削刃锋利程度及强度、刃倾角、内孔车刀：精加工时。主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度：前刀面与基面的夹角、副偏角。选择前角的一般原则是。其作用为减小后刀面与工件之间的摩擦，以免工件弯曲，但过大的前角。如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。工件材料强度和硬度低时，切削温度降低。取值范围为，尽量选用大前角：-8°到+15°。其作用是影响已加工表面的粗糙度。刀具切削部分材料性脆，主切削刃与刀柄底面平行时，切屑流向待加工表面、切断刀，为提高刀头强度可取负值，可选取较大前角1。
❸ 车刀角度如何选择
车刀的几何角度及选择原则
一.为了决定车刀刃口的锋利程度及其在空间的位置，必须建立一个坐标系，该坐标系由三个基准平面构成。下面以外圆车刀为例，介绍车刀的几何角度。如图7-5所示.。
基面：过主切削刃选定点的平面，此平面在主切削刃为水平时包含主刀刃并与车刀安装底面即水平面平行，此平面主要作为度量前刀面在空间位置的基准平面。切削平面：过主切削刃选定点与主切削刃相切，并与基面相垂直的平面。此平面主要作为度量主后刀面在空间位置的基准面。
主剖面：过主切削刃选定点并同时垂直于基面和主切削平面的平面。
（1）、前角前刀面与基面的夹角，在主剖面中测量。前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。取值范围为：-8o到
15o。选择前角的一般原则是：前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5o-15o。
（2）、主后角主后刀面与切削平面间的夹角，在主剖面中测量。其作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。选择原则与前角相似，一般为0o到8o。
（3）、主偏角主切削刃与进给方向间的夹角，在基面中测量。其作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。
选择原则是：工件粗大刚性好时，可取小值；车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。常用在15o到90o之间。
（4）、副偏角副切削刃与进给反方向间的夹角，在基面中测量。其作用是影响已加工表面的粗糙度，减小副偏角可使被加工表面光洁。选择原则是：精加工时，为提高已加工表面的质量，应选取较小的值，一般为5o到10o。
（5）、刃倾角λs
主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。以刀柄底面为基准，主切削刃与刀柄底面平行时，λs
=0，切屑沿垂直于主切削刃的方向流出。当刀尖为切削刃最低点时，λs为负值，切屑流向已加工表面。当刀尖为主切削刃最高点时，λs为正值，切屑流向待加工表面。
一般刃倾角λs取-5o到
10o。精加工时，为避免切屑划伤已加工表面,应取正值或零。粗加工或切削较硬的材料时，为提高刀头强度可取负值
❹ 怎么用车刀量角仪量出车刀副切削刃上的副前角和副后角
车刀量角仪量偶不曾用过，但我给你副前角和副后角的定义，你就懂得量了。
副前角——车刀副切削刃一般不是直线，但可以以车刀上平面与水平面的夹角来确定副前角；
副后角——车刀副切削刃所在的刀体纵面与垂直平面的夹角我们称之为副后角。
❺ 如何确定车刀几何角度
1.车刀分:外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、螺纹车刀。
2.车刀的角度有：前角、后角、副后角、刃倾角、主偏角、副偏角。
(1)前角γ0：前刀面与基面的夹角，在主剖面中测量。前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。取值范围为：-8°到+15°。选择前角的一般原则是：前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。
（2）主后角α0: 主后刀面与切削平面间的夹角，在主剖面中测量。其作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。选择原则与前角相似，一般为0到8°。
（3）主偏角κ r: 主切削刃与进给方向间的夹角，在基面中测量。其作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。
选择原则是：工件粗大刚性好时，可取小值；车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。常用在15°到90°之间。
（4）副偏角κ 'r: 副切削刃与进给反方向间的夹角，在基面中测量。其作用是影响已加工表面的粗糙度，减小副偏角可使被加工表面光洁。选择原则是：精加工时，为提高已加工表面的质量，应选取较小的值，一般为5到10°。
（5）刃倾角λs :主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。以刀柄底面为基准，主切削刃与刀柄底面平行时，λs =0，切屑沿垂直于主切削刃的方向流出。当刀尖为切削刃最低点时，λs为负值，切屑流向已加工表面。当刀尖为主切削刃最高点时，λs为正值，切屑流向待加工表面。
一般刃倾角λs取-5°到+10°。精加工时，为避免切屑划伤已加工表面,应取正值或零。粗加工或切削较硬的材料时，为提高刀头强度可取负值。
❻ 简述车刀前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角的作用
名称：前角
作用：加大前角，刀具锋利，切削层的变形及前面屑摩擦阻力小，切削力和切削温度可减低，可抑制或消除积屑瘤，但前角过大，刀尖强
度降低；
选择原则：
（1）工件材料的强度、硬度低，塑性好时，应取较大的前角；反之应取较小的前角；加工特硬材料（如淬硬钢、冷硬铸铁等）甚至可取负
的前角
（2）刀具材料的抗弯强度及韧性高时，可取较大的前角
（3）断续切削或精大工时，应取较小的前角，但如果此时有较大的副刃倾角配合，仍可取较大的前角，以减小径向切削力
（4）高速切削时，前角对切屑变形及切削力的影响较小，可取较小前角
（5）工艺系统钢性差时，应取较大的前角
名称：后角
作用：减少刀具后面与工件的切削表面和已加工表面之间的摩擦。汉前角一定时，后角愈锋利，但会减小楔角，影响刀具强度和散热面积
选择原则：
（1）精加工时，切削厚度薄，磨损主要发生在后刀面，宜取较大后角；粗加工时，切削厚度大，负荷重，前、后面均要发生磨损、宜取较
小后角
（2）多刃刀具切削厚度较薄，应取较大后角
（3）被加工工件和刀具钢性差时，应取较小后角，以增大后刀面与工件的接触面积，减少或消除振动
（4）工件材料的强度、硬度低、塑性好时，应取较大的后角，反之应取较小的后角；但对加工硬材料的负前角刀具，后角应稍大些，以便刀
刃易于切入工件
（5）定尺寸刀具（如内拉刀、铰刀等）应取较小后角，以免重磨后刀具尺寸变化太大
（6）对进给运动速度较大的刀具（如螺纹车刀、铲齿车刀等），后角的选择应充分考虑到工作后角与标注后角之间的差异
（7）铲齿刀具（如成形铣刀、滚刀等）的后角要受到铲背量的限制，不能太大，但要保证侧刃后角不小于2°
名称：主偏角
作用：
（1）改变主偏角的大小可以调整径向切削分力和轴向切削分力之间的比例，主偏角增大时，径向切削分力减小，轴向切削分力增大
（2）减小主偏角可减小削厚度和切削刃单位长度上的负荷；同时主切削刃工作长度和刀尖角增大，刀具的散热得到改善，但主偏角过小会
使径向切削分力增加，容易引起振动
选择原则：
（1）工件材料强度、硬度高时，应选择较小的主偏角
（2）在工艺系统刚性允许的条件下，应尽可能采用较小的主偏角，以提高刀具的寿命
（3）在切削过程中，刀具需要作中间切入时，应取较大的主偏角
（4）主偏角的大小还应与工件的形状相适应（如车阶梯轴，铣直角台阶等）
（5）采用小主偏角时应考虑到切削刃有效长度是否足够
名称：副偏角
作用：
（1）减小副切削刃与工件已加工表面之间的摩擦
（2）影响工件表面粗糙度、刀具散热面积和刀具寿命
选择原则：
（1）工件或刀具钢性较差时，应取较大的副偏角
（2）精加工刀具应取较小的或零度副偏角，以加副切削刃对工件已加工表面的修光作用
（3）在切削过程中需要作用中间切入或双向进给的刀具，应取较大的副偏角
（4）切断、切糟及孔加工刀具的副偏角应取较小值，以保证重磨后刀具尺寸变化量较小
名称：刃倾角
作用：
（1）可以控制切屑流出方向
（2）适当的刃倾角，可使切削刃逐渐切入和切出工伯，使切削力均匀，切削过程平衡
（3）负值的刃倾角可提高刀尖的抗冲击能力，但过大的负刃倾角会使径向切削力显着增加
选择原则：
（1）精加工时刃倾角应取正值，使切屑流向待向工表面，以免划伤已加工表面
（2）冲击负荷较大华语美图的断续切削，应取较大负值的刃倾角，以保护刀尖，提高切削平稳性，此时可配合采用较大的前角，以免径向切削力过大
（3）加工高硬度材料时，可取负值倾角，以提高刀具强度
（4）微量切削的精加工刀具可取特别大的刃倾角
（5）孔加工刀具（如镗刀、铰刀）的刃倾角方向，应根据孔的性质决定。加工通孔时，应取正值刃倾角，使切屑由孔的前方排出，以免划伤孔壁；加工盲孔时，应取负值刃倾角，使切屑向后排出
❼ 如何判定车刀前角,后角,刃倾角的正负
前角 r 是前面与基面之间的夹角
1.前角有正前角和负前角之分
2.取正前角的目的是为了减小切屑被切下时的弹性变形和切屑流出时与前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热，使切削轻快，提高已加工表面的质量．
3.取负前角的目的是在于改善刃部的受力状况和散热条件,提高切削刃强度和耐冲击能力.
4.加工塑性材料时,因切屑呈带状,沿刀具前面流出时和前面接触长度L较长,摩擦较大,为减少变形和摩擦,一般采用正前角.
工件材料塑性愈大,强度和硬度愈低时,前角应选得愈大.
加工脆性材料时,产生崩碎切屑,切屑与刀具前面接触长度L较短,切削力集中作用在切削刃付近,且产生冲击,容易造成崩刃,所选前角应比加 工塑性材时小一些,以提高切削刃强度和散热能力.
加大前角可抑制或消除积屑瘤,降低径向切削分力;
加工硬度高时,机械加度大及脆性材料时,应取较小的前角;
加工硬度低,机械强度小及塑性材料时,取较大的前角;
粗加工应取较小的前角,精加工取较大的前角;
高速切削时,前角对切屑的变形及切削力的影响较小,可取较小的前角.
机床、夹具、工件、刀具系统刚性差时，应取较大的前角；
后角 α 是主后面与切削平面之间的夹角
后角的作用是:减少后刀面与过渡表面之间的摩擦,影响楔角的大小,从而配合前角调整切削刃的锋利程度和强度.
1.粗车时,为保证切削刃强度取较小后角.
2.精车时,为保证已加工表面质量,取较大后角.
3.工件材料强度和硬度较高时,取较小后角.
4.工件材料塑性和弹性较大或易产生加工硬化时,取较大后角.
5.采用负前角车刀,后角应取大些.
主偏角 Kr 是主切削刃的投影与进给方向的夹角
主偏角影响主切削刃单位长度上的负荷和切削层单位面积切削力.
1.减少Kr时,主切削刃单位长度上的负荷减轻,且刀尖角增大,刀尖角增大,刀尖强度提高.
2.减少Kr时,切削层单位面积切削力增大.
3.在工艺系统刚度较好时, 特别是当加工硬冷硬铸铁、高硬度高强度材料时， Kr可以取小些.
4.在工艺系统刚度不足时,取较大的主偏角.
副偏角 Kr’ 是副切削刃的投影与背进给方向的夹角
作用是减少副切削刃及副后刀面与已加工面之间的摩擦.
副偏角影响已加工表面粗糙度和刀尖强度.
1.精加工时,应取小些.
2.切断、切槽及孔加工刀具的副偏角应取较小值.
3.机床夹具、工件、刀具系统刚性好，可选较小的副偏角
4.加工细长轴类取较大的副偏角.
刃倾角λ 是主切削刃与基面的夹角
控制切屑流出的方向
1.精加工时刃倾角取正值,粗加工时刃倾角取负值.
2.断续切削时刃倾角应取负值.
3.工艺系统刚性好时刃倾角可加大负值.
❽ 简述车刀前角，后角，主偏角，副偏角和刃倾角的定义
(1)前角：前刀面与基面的夹角，在主剖面中测量。
(2)主后角: 主后刀面与切削平面间的夹角，在主剖面中测量。
(3)主偏角: 主切削刃与进给方向间的夹角，在基面中测量。
(4）副偏角: 副切削刃与进给反方向间的夹角，在基面中测量。
(5）刃倾角 :主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。
❾ 为什么用车刀量角台测量车刀主剖面前角和后角,与测量偏角工作台指针相差90度
用车刀量角台测量车刀正交平面前角 r和后角时，之所以要让工作台从原始位置起逆时针方向旋转90-k 角度，是因为顺时针转就是K度，是一样的，这样的转角是为了找到所要测量角度刀具的正交平面，从而测出的前、后角。
车刀角度测量的原理：
车刀的静态角度可以用车刀量角台进行测量，其测量的基本原理是：按照车刀静态角度的定义，在刀刃选定点上，用量角台的指针平面（或侧面或底面），与构成被测角度的面或线紧密贴合（或相平行、或相垂直），把要测量的角度测量出来。