熱敏性物料的粉碎常用的方法

❶ 常用的粉碎設備有哪些

常用的幾種粉碎設備介紹

1、機械沖擊式粉碎機
機械沖擊式粉碎效率高,粉碎比大，結構簡單，運轉穩定，適合於中，軟硬度物料的粉碎這種粉碎機不僅具有沖擊和摩擦兩種粉碎作用，而且還具有氣流粉碎作用，超細粉體產品沖擊式粉碎機由於是高速運轉，要產生磨損問題，此外還有發熱問題，對熱敏性物質的粉碎要注意採取降溫措施。
2、氣流粉碎機
氣流粉碎機是以壓縮空氣或過熱蒸汽通過噴嘴產生的超音速高湍流氣流作為顆粒的載體，顆粒與顆粒之間或顆粒與固定板之間發生沖擊性擠壓，摩擦和剪切等作用，從而達到粉碎的目的。與普通機械沖擊式超微粉碎機相比，氣流粉碎機可將產品粉碎得很細，粒度分布范圍更窄，即粒度更均勻；又因為氣體在噴嘴處膨脹可降溫，粉碎過程沒有伴生熱量，所以粉碎溫升很低。這一特性劉於低熔點和熱敏性物料的超微粉碎特別重要。但也存在一此問題：設備製造成本高，一次性投資大，能耗高，能量利用率只有2%左右，一般認為要高出其它粉碎方法數倍，因而粉體加工成本太大，這就使得它在這一領域的使用受到了一定的限制：同時，它難以實現亞微米級產品粉碎。
3、普通球磨機
球磨機是用於超微粉碎的傳統設備，其特點是粉碎比大，結構簡單，機械可靠性強，磨損零件容易檢查和更換，工藝成熟，適應性強。但當產品粒度要達到20μm以下時，效率低，耗能大，加工時間長。
4、振動磨
振動磨是用彈簧支撐磨機體，由帶有偏心塊的主軸使其振動，運轉時通過介質和物料一起振動，將物料進行粉碎，其特點是介質填充率高，單位時間內的作用次數高(沖擊次數為球磨機的4-5倍)，因而其效率比普通球磨機高10-20倍，而能耗比其低數倍。通過調節振動的振幅，振動頻率，介質類型。振動磨產品的平均粒徑可達2-3μm以下,對於脆性較大的物質可比較容易的得到亞微米級產品。近年來通過實踐，振動磨日益受到重視，原因就是振動磨對某些物料產品粒度可達到亞微米級，同時有較強的機械化學效應，且結構簡單，能耗較低，磨粉效率高，易於工業規模生產。
5、攪拌磨
攪拌磨是在球磨機的基礎上發展起來的，同普通球磨機相比，攪拌磨採用高轉速和高介質充填率及小介質尺寸，獲得了極高的功率密度，使細物料研磨時間大大縮短，是超微粉碎機中能量利用率最高，很有發展前途的種設備。攪拌磨在加工小於20μm的物料時效率大大提高，成品的平均粒度最小可達到數微米。高功率密度(高轉速)攪拌磨機可用於最大粒度小於微米以下產品，在顏料、陶瓷、造紙、塗料、化工產品中已獲得了成功。目前高功率密度攪拌磨在工業上的大規模應用有處理最小和磨損成本高兩大難題。隨著高性能耐磨材料的出現，相信這些問題都能得到解決。

❷ 超微粉碎技術的局限性是什麼

超微粉碎技術是一種將各種固體物質粉碎成直徑小於10μm粉體的高科技含量的工業技術[1]。該技術是近20年來迅速發展形成的一種新技術，在發達國家被廣泛應用於冶金、食品、醫葯、化妝品、航天航空等國民經濟部門及軍事領域。
根據原料和成品顆粒的大小或粒度[2]，粉碎可分為粗粉碎、細粉碎、微粉碎（超細粉碎）和超微粉碎4種類型。一般而言，超微粉體按大小可分為納米粉體、亞微米粉體、微米粉體等，粒徑在1~100nm的粉體稱為納米粉體，1~100μm的粉體稱為微米粉體，在0.1~1μm的粉體稱為亞微米粉體。
普通超微粉碎方法按性質分為化學方法和物理方法（機械式粉碎法）[1][2]。化學合成法產量低、加工成本高、應用范圍窄。物理制備法使物料不發生化學反應，保持了物料原有的化學性質。根據粉碎過程中物料載體種類的不同又分為干法粉碎和濕法粉碎。干法粉碎有氣流式、高頻振動式、旋轉球（棒）磨式、錘擊式和自磨式等幾種形式；濕法粉碎主要是膠體磨和均質機。針對韌性、黏性、熱敏性和纖維類物料的超微粉碎，可採用深冷凍超微粉碎方法。該方法的原理是利用物料在不同溫度下具有不同性質的特性，先將物料冷凍至脆化點或玻璃體溫度之下，使其成為脆性狀態，然後再用機械粉碎或氣流粉碎方式，使物料超微化。

❸ 制粒工藝流程圖是什麼

在葯劑學裡面，固態葯物制劑有一個步驟叫制粒，就是在制軟材之後將其變成形狀比較規則的粒狀或片狀。
制粒工藝流程圖當然就是這個過程的流程示意圖咯！

❹ 濕法制粒壓片過程中應注意哪些問題

濕法制粒壓片過程中應注意以下方面：

1、粘合劑的選擇：粘合劑的選擇是制粒操作的關鍵。如果選擇不當，不僅影響顆粒質量，甚至根本不能製成顆粒。應根據對葯物粉末的潤濕性、溶解性進行選擇。一般來說，親水性、溶解性適宜的原料粉末的制粒效果較好。

2、粘合劑的加入量：粘合劑的加入量對顆粒的粉體性質及收率影響較大，其影響比操作條件更大。因為粘合劑的加入量影響原料粉粒（第一粒子）之間的粘著力。

3、粘合劑的加入方式：粘合劑可一次加入或分次加入，而且既可以溶液狀態加入，也可呈粉末狀態加入。把粘合劑溶液分批加入或噴霧加入，有利於核粒子的形成，可得到較均勻的粒子。制粒時間根據對顆粒的要求不同而不同，一般10一20分鍾即可得到球形度較高而且緻密的顆粒。

4、原料粉末的粒度：原料的粒度越小，越有利於制粒，特別是結晶性的葯品，經粉碎後製成的顆粒與未經粉碎製成的顆粒有很大的差別。大的結晶溶解性差，結合力弱，容易在乾燥過程中從顆粒表面脫落下以致影響粒度分布。

片劑是葯物與輔料混合均勻後壓制而成的片狀制劑，其外觀有圓形的和橢圓、三角等異形的。片劑生產線主要是根據客戶產量和產品性質，設計相符的生產線，不同的產量和產品性質，提供不同的型號和機型。在片劑生產線中主要包括：粉碎混合、制粒、包衣、壓片及包裝設備。

(4)熱敏性物料的粉碎常用的方法擴展閱讀：

壓片分類

1、濕法制粒壓片法

濕法制粒壓片法是將濕法製得的顆粒經乾燥、添加適宜輔料後壓片的成型工藝。凡葯物對熱、濕比較穩定，一般可選用濕法制粒壓片法 。

2、干法制粒壓片法

干法制粒壓片法是將干法制粒的顆粒經添加適宜輔料後壓片的成型工藝干法制粒壓片法常用於熱敏性物料、遇水易分解的葯物，方法簡單、省工省時。但干法制粒存在著需特殊重壓設備以形成大片，粉塵飛揚嚴重，以致增加交叉污染機會等缺點。

3、半乾式顆粒壓片法

半乾式顆粒壓片法又稱為空白顆粒壓片法，是將葯物粉末和預先制好的輔料顆粒混合後壓片的成型工藝。該法適合於對濕熱敏感、不易制粒，而且成形性差的葯物，也可用於含葯較少的物料制粒。

❺ 制粒工藝的流程圖

濕法制粒：在葯物粉末中加入液體粘合劑，靠粘合劑的架橋或粘結作用使粉末聚結在一起而制備顆粒的方法。產物外形美觀、流動性好、耐磨性較強、壓縮成形性好。

原輔料一粉碎一混合一制軟材一制粒一乾燥一整粒一壓片

干法制粒法是將葯物和輔料的粉末混合均勻、壓縮成大片狀或板狀後，粉碎成所需大小顆粒的方法。用於熱敏性物料、遇水易分解的葯物，方法簡單，省工省時。

葯物+輔料→粉碎→過篩→混合→壓塊→粉碎→整粒→混合→壓片

❻ 制顆粒後疏鬆或細粉過多因為

您好！制粒的相關方法，希望能幫到您！（一）、濕法制粒
濕法制粒：在葯物粉末中加入粘合劑或潤濕劑先製成軟材，過篩而製成濕顆粒，濕顆粒乾燥後再經過整粒而得。濕法製成的顆粒具用表面改性較好、外形美觀、耐磨性較強、壓縮成形性好等優點，在醫葯工業中應用最為廣泛。
濕法制粒機理：首先是粘合劑中的液體將葯物粉末表面潤濕，使粉粒間產生粘著力，然後在液體架橋與外加機械力的作用下製成一定形狀和大小的顆粒，經乾燥後最終以固體橋的形式固結。
濕法制粒主要包括制軟材、制濕顆粒、濕顆粒乾燥及整粒等過程。
1、制軟材：將按處方稱量好的原輔料細粉混勻，加入適量的潤濕劑或粘合劑混勻即成軟材。
制軟材應注意的問題
（1）粘合劑的種類與用量要根據物料的性質而定；
（2）加入粘合劑的濃度與攪拌時間，要根椐不同品種靈活掌握；
（3）軟材質量。由於原輔料的差異，很難定出統一標准，一般憑經驗掌握，用手捏緊能成團塊，手指輕壓又能散裂得開。
（4）濕攪時間的長短對顆粒的軟材有很大關系，濕混合時間越長，則粘性越大，製成的顆粒就越硬。
2、制濕顆粒：使軟材通過篩網而成顆粒。顆粒由篩孔落下如成長條狀時，表明軟材過濕，濕合劑或潤濕劑過多。相反若軟材通過篩孔後呈粉狀，表明軟材過干，應適當調整。

常用設備：搖擺式顆粒機、高速攪拌制粒機
篩網：有尼龍絲、鍍鋅鐵絲、不銹鋼、板塊四種篩網。
3、濕顆粒乾燥：過篩製得的濕顆粒應立即乾燥，以免結塊或受壓變形（可採用不銹鋼盤將制好的濕顆粒攤開放置並不時翻動以解決濕顆粒存放結塊及變形問題）。
乾燥溫度：由原料必性質而定，一般為50-60℃；一些對濕、熱穩定的葯物，乾燥溫度可適當增高到80-100℃。
乾燥程度：通過測定含水量進行控制。顆粒劑要求顆粒的含水量不得超過2%；片劑顆粒根據每一個具體品種的不同而保留適當的水分，一般為3%左右。
乾燥設備：常用的有箱式（如烘房、烘箱）乾燥、沸騰乾燥、微波乾燥或遠紅外乾燥等加熱乾燥設備。
4、整粒：濕顆粒乾燥後需過篩整粒以將結成塊的粒破碎開，以達到顆粒劑的粒度要求或片劑的壓片要求。

（1）顆粒劑：可用比制濕顆粒所用篩網目數小且在10目（1號篩）以內的篩網，把不能通過篩孔的部分進行適當解碎，然後再按照粒度要求，按粒度規格的下限，過60目或80目（5號篩），進行分級，取10-80目之間的顆粒；
（2）片劑：顆粒可用比制濕顆粒所用篩網目數大的篩網。
5、空白顆粒法：對濕、熱不穩定而劑量又較小的葯物，可將輔粒以及其它對濕熱穩定的葯物先用濕法制粒，乾燥並整粒後，再將不耐濕熱的葯物與顆粒混合均勻。將僅用輔粒製成干顆粒，再將葯物與顆粒混合後（壓片或分裝）的方法稱為空白顆粒法。
（二）、一步制粒
一步制粒：將原輔料混合，噴加粘合劑攪拌，使粘合劑呈霧狀與原輔料相遇使之成粒，同時進行乾燥等操作步驟連在一起在一台設備中完成故稱一步制粒法，又稱流化噴霧制粒。
特點：在一台設備內進行混合、制粒、乾燥，還可包衣，操作簡單、節約時間、勞動強度低，製得的顆粒粒密度小、粒度均勻，流動性、壓縮成形性好，但顆粒強度小。
（三）、噴霧制粒法
噴霧制粒：將原、輔料與粘合劑混合，不斷攪拌製成含固體量約為50%-60%的葯物溶液或混懸液，再用泵通過高壓噴霧器噴霧於乾燥室內的熱氣流中，使水分迅速蒸發以直接製成球形乾燥細顆粒的方法。
特點：由液體直接得到固體粉狀顆粒，霧滴比表面積大，熱風溫度高，乾燥速度非常快，物粒的受熱時間極短，乾燥物料的溫度相對較低，適合於熱敏性物料的處理。
缺點：設備費用高、能量消耗大、操作費用高。
近年來在抗生素粉針的生產、微型膠囊的制備、固體分散體的研究以及中葯提取液的乾燥中都利用了噴霧乾燥制粒技術。
（四）、干法制粒
干法制粒：將葯物粉末（必要時加入稀釋劑等）混勻後，用適宜的設備直接壓成塊，再破碎成所需大小顆粒的方法。該法靠壓縮力的作用使粒子間產生結合力。可分為重壓法和滾壓法。
重壓法：又稱大片法，系將固體粉末先在重型壓片機上壓成直徑為20-25mm的胚片，再破碎成所需大小的顆粒。
滾壓法：系利用滾壓機將葯物粉末滾壓成片狀物，通過顆粒機破碎成一定大小的顆粒。
干法制粒特點：常用於熱敏性物料、遇水不穩定的葯物及壓縮易成形的葯物，方法簡單、省工省時。但應注意壓縮可能引起的晶型轉變及活性降低等。
（五）、中葯制顆粒
中葯制顆粒：一般多用濕法制粒
1、葯材細粉制粒：當配方的劑量不大時，可將葯材磨成100目以上的細粉末，加入適宜的潤濕劑或粘合劑制軟材，過篩制粒。
2、葯材稠浸膏與葯材細粉末混合制粒：將部分葯材製成稠浸膏，另一部分葯材磨成細粉末，兩者混合製成軟材，過篩制粒並乾燥。本法可用葯材的稠膏代替粘合劑，有利於減少片積體積，應用較多。如僅用稠膏為粘合劑時其粘結力不足時，可加入其它粘合劑。
3、干浸膏制粒：將配方中的葯材（除含揮發性成分的葯材外）均經提取並製成干浸膏。將干浸膏碾碎成顆粒；或將干浸膏磨成細粉末後再加入適宜的潤濕劑（如適宜濃度的乙醇）製成軟材後，製成顆粒。

三、影響濕法制粒的因素
1、原輔料性質
（1）粉末細、質地疏鬆，乾燥及粘性較差，在水中溶解度小；選用粘性較強的粘合劑，且粘合劑的用量要多些。
（2）在水中溶解度大，原輔料本身粘性較強；選用潤濕劑或粘性較小的粘合劑，且粘合劑的用量相對要少些。
（3）對濕敏感，易水解；不能選用水作為粘合劑的溶劑，選用無水乙醇或其它有機溶媒作粘合劑的溶劑。
（4）對熱敏感，易分解；盡量不選用水作為粘合劑的溶劑，選用一定溶度的乙醇作粘合劑的溶劑，以減少顆粒乾燥的時間和降低乾燥溫度。
（5）對濕、熱穩定；選用成本較低的水作為粘合劑的溶劑。
2、潤濕劑和粘合劑
潤濕劑（moistening agents）：使物料潤濕以產生足夠強度的粘性以利於製成顆粒的液體。潤濕劑本身無粘性或粘性不強，但可潤濕物料並誘發物料本身的粘性，使之能聚結成軟材並製成顆粒。如：蒸餾水、乙醇。
粘合劑（adhesives):能使無粘性或粘性較小的物料聚集粘結成顆粒或壓縮成型的具粘性的固體粉末或粘稠液體。如聚維酮（PVP）、羥丙甲纖維素（HPMC）、羧甲纖維素鈉（CMC-Na）、糖漿等。
（1）種類
①蒸餾水：水本身無粘性，當物料中含有遇水能產生粘性的成分時，用蒸餾水潤濕即可誘發其粘性而製成適宜的顆粒。但用水作潤濕劑時，由於物料往往對水的吸收較快，較易發生濕潤不均勻的現象，且乾燥溫度較高，故不耐熱、遇水易變質或易溶於水的葯物不宜採用。最好採用低濃度的澱粉或乙醇代替，以克服上述不足。
②乙醇：凡葯物本身有粘性，但遇水能引起變質或潤濕後粘性過強以致制粒困難，濕度不均、使乾燥困難或製成的顆粒干後變硬，以及其壓制的片劑不易崩解等，可選用適宜濃度的乙醇作潤濕劑。乙醇濃度視葯物的性質和環境溫度而定，一般為30%-70%或更濃。且隨著乙醇濃度的增大，濕潤後所產生的粘性降低，從一定程度上說，乙醇是一種分散劑，降低顆粒之間的粘性，使粘性過強的物料容易成粒。中葯浸膏片常用乙醇做濕潤劑，但應注意迅速操作，以免乙醇揮發而產生強粘性的團塊。
③聚維酮（PVP）：白色或乳白色粉末，無毒，熔點較高，對熱穩定（150℃變色），化學性質穩定，能溶於水和乙醇成為粘稠膠狀液體，為良好的粘合劑。
• PVP有不同規格型號，常用PVPK30作粘合劑。
• PVP水溶液、醇溶液或固體粉末都可應用。
• PVP乾粉還可用作直接壓片的乾燥粘合劑。
• PVP3%-15%（常用3~5%）的乙醇溶液常用於對水敏感的葯物制粒，製成的顆粒可壓性好。可用於那些可壓性很差的葯物，但應注意：這些粘合劑粘性很大，製成的片劑較硬，稍稍過量就會造成片劑的崩解超限。
• PVP也是咀嚼片的優良粘合劑。
• PVPK30在阿奇黴素顆粒劑中用作制粒的粘合劑，其濃度為5%。
④羥丙甲纖維素（hydroxypropylmethyl cellulose,HPMC）
為白色粉末，無臭無味，對光、熱、濕均有相當的穩定性，是一種最為常用的薄膜衣材料，能溶於水及部分極性有機溶劑，在冷水中能溶脹形成粘性溶液。不溶於乙醇、乙醚和氯仿，但溶於10%~80%的乙醇溶液或甲醇與二氯甲烷的混合液。
•制備HPMC水溶液時，最好先將HPMC加入到總體積1/5~1/3的熱水（80 ℃ ~90 ℃）中，充分分散與水化，然後在冷卻條件下，不斷攪拌，加冷水至總體積。
•HPMC作為粘合劑，常用濃度為2%-5%。
•HPMC作為粘合劑的特點是崩解迅速、溶出速率快。
⑤糖漿：蔗糖的水溶液，其粘性較強，適用於質地疏鬆、彈性較強的植物性葯物及質地疏鬆和易失結晶水的化學葯物，常用其50%-70%（g/g）的水溶液。
• 當蔗糖濃度高達70% （g/g）時，在室溫時已是過飽和溶液，只能在熱時使用，否則易析出結晶。
•強酸或強鹼性葯物能引起蔗糖的轉化而產生引濕性，不利於壓片，故制顆粒時不宜採用。
•糖粉為乾燥粘合劑。
•蔗糖有一定的吸濕性，其吸濕性與純度有關，純度差的吸濕性更強。
•有時與澱粉漿合用以增強粘合力，有時也用蔗糖粉末與原料混合後再加水潤濕制粒。
⑥羧甲纖維素鈉（carboxymethycellulose sodium CMC-Na）
• 是纖維素的羧甲基醚化物，不溶於乙醇、氯仿等有機溶媒；溶於水時，最初粒子表面膨化，然後水分慢慢地浸透到內部而成為透明的溶液，但需要的時間較長，最好在初步膨化和溶脹後加熱至60 ℃ ~70 ℃，可大大加快其溶解過程。
•常用濃度為1%-2%。
•在葯劑中應用最多的是取代度等於0.7的產品，可溶於60%的乙醇液。
⑦澱粉漿：俗稱澱粉糊，適合作對濕熱穩定的葯物的粘合劑，一般濃度為5%-30%，10%為最常用。製法有兩種：沖漿法、煮漿法。
•沖漿法：系將澱粉先加少量（1-1.5倍）冷水，攪拌，再沖入全量的沸水，不斷攪拌至成半透明糊狀。此法操作方便，適於大量生產。
•煮漿法：向澱粉中徐徐加入全量冷水攪勻後加熱並不斷攪拌至糊狀即得。此法不宜用直火加熱，以免底部焦化混入黑點影響外觀。此法在生產中已少用。
•澱粉漿能均勻地潤濕物料，不易出現局部過濕的現象，且有良好的粘合作用，是應用較廣泛的粘合劑。
•玉米澱粉完全「糊化」（糊化是指澱粉受熱後形成均勻糊狀物的現象）的溫度是77 ℃。
⑧膠漿：常用10%-20%的明膠溶液和10%-25%的阿拉伯膠溶液等。適用於容易鬆散及不能用澱粉漿制粒的葯物。
⑨其他纖維素衍生物
•甲基纖維素（MC）：可溶於水，成為粘稠性較強的膠漿。但應注意：當蔗糖或電解質達一定濃度時本品會析出沉澱。
•乙基纖維素（EC）：溶於乙醇中，主要用作緩釋制劑的粘合劑，常用的濃度為2%-10%。可用其乙醇溶液作為對水敏感的葯物的粘合劑，但應注意本品的粘性較強且在胃腸液中不溶解，會對片劑的崩解及葯物的釋放產生阻滯作用。目前，常用於緩、控釋制劑中（骨架型或膜控釋型）。
•羧丙基纖維素（ hydroxypropyl cellulose HPC）
是纖維素的羥丙基醚化物，含羥丙基53.4%~77.5%（含7%~19%的為低取代羥丙基纖維素L-HPC，常作崩解劑）。白色粉末，易溶於冷水，加熱至50 ℃發生膠化或溶脹現象；
可溶於甲醇、乙醇、異丙醇和丙二醇中。
本品可作濕法制粒的粘合劑，也可作為粉末直接壓片的粘合劑。
（2）粘合劑的選擇與哪些因素有關
①與原輔料本身的性質有關：如原料粉末細，質地疏鬆，在水中溶解度小，原料本身粘性差，粘合劑的用量要多些。反之，用量少些。
②對濕熱不穩定的葯物，考慮粘合劑及粘合劑的溶媒。選用無水、乾燥溫度低的粘合劑及其溶媒。
③與混合時間有關：在制軟材時混合時間起長，軟材的粘性起大，制出的顆粒起硬。
④與粘合劑濃度有關：在其它工藝條件不變的情況下，粘合劑濃度越大制出的顆粒越硬。
⑤當輔料在處方中的用量佔80%以上時，在不影響主葯性質的前提下，應重點考慮輔料的特性來選用粘合劑。如用蔗糖作輔料，其用量達到80%以上時，就要考慮到「蔗糖遇水粘性變較強」的特性，選用非水溶媒來溶解粘合劑（只溶於水不溶於有機溶媒的粘合劑就不適用），降低顆粒之間的粘性，相對增強顆粒內部人的粘性。舉例：阿奇黴素顆粒劑：處方中蔗糖的比例超過80%，用95%乙醇配製5%PVPK30作粘合劑制粒時的成粒性比用20%乙醇配製5%PVPK30作粘合劑制粒時的效果好，前者一次性成粒可達90%，後者一次性成粒只有50%。
⑥同一粘合劑，選用不同溶媒時其粘性和制粒效果不一樣。
⑦對於粘性過強的物料，可採用「先加乙醇潤濕分散、再加粘合劑」的方法使制粒時成粒效果更好。如：在再林顆粒劑、阿奇黴素顆粒中就採用此方法，效果較好。
⑧根據原輔料性質，可採用兩種粘合劑制粒。如：在再林顆粒劑中採用「先加乙醇潤濕分散、再加CMC-Na粘合劑、最後加糖漿」進行制粒。
3、制粒攪切時間：
制軟材時攪切時間應適度掌握，一般憑經驗掌握，用手捏緊能成團塊而不粘手，手指輕壓又能散裂得開。
攪切時間長，粘性過強，制粒困難；
攪切時間短，粘性不強，成粒性不好。

❼ 熱敏性物料濃縮時可採用哪些蒸發器

對於熱敏性物料，使用降膜式蒸發器是最合適的。

❽ 干法制粒壓片適用於對什麼，又什麼易葯物的壓片

干法制粒法是將葯物和輔料的粉末混合均勻、壓縮成大片狀或板狀後，粉碎成所需大小顆粒的方法。該法靠壓縮力使分子間產生結合力，其制備方法有壓片法和滾壓法。干法制粒壓片法常用於熱敏性物料、遇水易分解的葯物，方法簡單，省工省時。
注意的問題：

1、葯物與輔料的性質要相近，這樣可以避免混合不均勻。因為物料的堆密度、粒度分布等物理性質相近時混合的均勻性才好，特別是當主葯含量少的時候，成品需要做含量均勻度，如果混合不好問題就大了。

2、不容性潤滑劑最後加入。注意，一定要等其他的敷料混合均勻後，再加入不容性潤滑劑，並且要控制好混合時間，否則會影響崩解和溶出。

3、混合以後一定要做含量測定。

4、做處方設計的時候一定要遵循先小試再中試，最後大生產的原則。

5、壓片時要特別注意各種異常情況。壓片過程中可能會因為設備震動等原因造成片子裂片、均勻度差、硬度片重不好等現象，跟蹤紀錄，及時解決，保證產品質量。[1]

❾ 常用乾燥方法中哪種方式對熱敏性營養成分影響最小

摘要 你好，冷凍乾燥法影響最小，因為適用於含熱敏性成分物料的乾燥多採用冷凍乾燥法，可以大量生產，但功耗較高，其特點是：物料在高真空和低溫條件下乾燥，成分不被破壞。干品多孔疏鬆，易於溶解。含水量低，有利於葯品長期貯存。少量也可採用吸濕法。也可以採取減壓乾燥等方法乾燥。還可以採取噴霧乾燥的方法乾燥，其優點是瞬間乾燥，產品質量好，保持原來的色香味，成品溶解性能好。因成品乾燥後粉末極細，無須再進行粉碎加工，從而縮短了生產工序。

❿ 干法制粒壓片法的介紹

干法制粒法是將葯物和輔料的粉末混合均勻、壓縮成大片狀或板狀後，粉碎成所需大小顆粒的方法。該法靠壓縮力使分子間產生結合力，其制備方法有壓片法和滾壓法。干法制粒壓片法常用於熱敏性物料、遇水易分解的葯物，方法簡單，省工省時。