輪胎硫化機使用方法圖片

❶ 輪胎硫化完熱水去哪了

輪胎硫化是指對外胎的硫化，是採用模型加壓方式進行的硫化。

輪胎硫化機是用蒸汽作介質的，蒸汽壓力波動較大是因為蒸汽中的凝結水沒有及時排除。檢查管道中以及硫化機的疏水閥是否失效。

輪胎硫化熱水壓力波動主要有以下方面原因：

1、一次與二次水的轉換不同步。

2、其它硫化設備同時進出模造成用水量的波動，引起管路系統的壓力波動。

3、供壓動力泵工作不正常，管路上有空氣進入，形成氣阻。或控制閥出現開啟關閉不嚴。

注意事項

本輪胎硫化工藝，在膠囊內通入比一般常規硫化溫度高15～25％的180～220℃的高溫介質，使輪胎升溫，加速交聯反應；預硫化階段，間斷地通入高溫介質，溫度在設定值150～170℃上下浮動。

正硫化階段，膠囊內不再通入高溫介質，保壓，而溫度在硫化過程中下降了20％～35％，即等壓變溫硫化。

其優點為：1、大量減少了輪胎硫化過程中蒸汽或過熱水的循環時間，節約了大量蒸汽或過熱水，節能顯著，使輪胎硫化過程的耗能大大降低。

2、輪胎硫化時間縮短了7～13％，提高生產率和產量，也提高設備利用率。

3、由於正硫化階段開始後再沒有熱量補充，有效的防止了過硫化階段輪胎發生焦燒現象，輪胎質量明顯提高，所跑的里程數較等溫等壓硫化工藝的輪胎提高5～10％。

以上內容參考：網路-輪胎硫化

❷ 什麼是硫化補胎

常溫硫化補胎主要是指常溫硫化，先把輪胎傷口打磨干凈，塗上常溫硫化劑，然後貼上補片，就可以了。如果傷口較大，從內到外全面修補。

硫化壓力主要作用是防止輪胎在硫化中產生氣泡，提高生膠的緻密性硫化中，膠料中包含的水分和其他易揮發物質，以及硫化反應中可能形成的硫化氫氣體，會在高溫下逸出而使膠料產生氣泡。若硫化時施壓大於膠料可能產生逸出內壓力的硫化壓力，則可以防止氣泡的產生。

為防止氣泡的產生，可在膠料中加入石膏，氧化鈣的吸水劑，但會降低膠料的質量，可採用分段硫化的方法或低溫硫化來減少氣泡的產生。

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硫化補胎使膠料易於流動，充滿傷口；有了壓力，才能使膠料的良好流動，以填滿，填實傷口。提高膠料、補片與胎體的密著力；硫化時，隨著壓力的增加，生膠滲入補片和胎體的深度增大，從而提高膠料、補片與胎體的密著力，並提高膠料的耐屈撓性。

有助於膠料物理機械性能的提高，有了一定壓力，膠料的各種性能如彈性、耐撕裂性、耐老化性、硬度、耐磨性、耐熱性、耐疲勞性、拉伸強度等才能有顯著的提高。

❸ 硫化機的工作原理

硫化機工作時，升降油缸帶動上模沿導向柱上升，在機架內形成空腔，裝胎裝置轉進裝胎，中心機構的上下環上升，胎胚定位，裝胎裝置卸胎後退出，升降油缸帶動上模沿導向柱下降合模，胎胚定型後合模到位

❹ 輪胎硫化機的操作的具體步驟誰知道

整個硫化工序可分為四大步驟：預熱膠囊、裝胎、硫化、開模。具體步驟為： 2.1 預熱膠囊 <br/> 硫化機開模到極限→下環向上→下環限位塊入→膠囊內通入一次定型蒸汽對膠囊加熱→膠囊自動排氣→膠囊內再次進一次定型蒸汽，自動反復進行，膠囊內得到脈沖蒸汽，逐步升溫→膠囊加溫完畢，限位塊出，下環向下 2.2 裝胎 初始位置：硫化機開模至極限，膠囊收入囊筒，推頂器，球鼻縮回，機械手在頂部縮攏→延時後機械手下降到抓胎位置→機械手伸張抓胎→延時後機械手帶生胎上升至極限位置停→硫化機開啟自動→機械手轉入→機械手下降到裝胎位置時停→下環向上→限位塊入→膠囊內通入一次定型蒸汽，膠囊舒展進入胎胚內→機械手縮攏→膠囊內一次定型蒸汽切換為保持定型蒸汽→機械手上升到極限→機械手轉出。 2.3 硫化 硫化機自動合模→當合模到一定高度時潤滑軸承→合模到另一高度時停止潤滑並向下模吹風→繼續合模到另一高度時停止吹風→膠囊內由保持定型蒸汽切換為一次定型蒸汽→硫化機一次暫停→延時後硫化機重新閉合→當合模到一定高度（定型高度）時膠囊內由一次定型蒸汽切換為二次定型蒸汽進行加壓定型→硫化機二次暫停，膠囊內進行定型放氣→膠囊內重新充入二次定型蒸汽→硫化機繼續合模→硫化機合模到極限位置停止時機台承受合模力，硫化程序開始按PLC設定程序工作，硫化開始→延時後裝胎器下降裝胎，重復抓胎過程。 2.4 開模 當開始工作，進入硫化過程，硫化結束後向後充氣發出翻轉信號→膠囊計數→限位塊出→下環向下將膠囊拉入囊筒，膠囊脫離輪胎→硫化機開模→當開模至一定高度時推頂器下降→球鼻下降，夾具板張開壓在輪胎的下胎圈上→硫化機繼續開啟，輪胎脫離上模→推頂器上升，輪胎掛在張開的夾具板上，同時脫下模→當硫化繼續開模，推頂器繼續再次下降，卸胎桿伸出→球鼻上升，夾具板收攏→當球鼻上升至極限後，推頂器上升，輪胎被碰掉在輥道上→卸胎桿退回→硫化機開模到極限停→延時後裝胎器又自動下降裝胎，重復裝胎合模、定型等過程。 3. RIB輪胎硫化的特點 3.1 RIB輪胎硫化機與A型硫化機比較有以下特點： ①A型硫化機膠囊為球形，上端不固定，這樣膠囊在輪胎中定位精度低。RIB硫化機膠囊上端通過上環固定在中心機構上，定型時輪胎與膠囊的對中性較好，穩定性較好。它克服A型硫化機定位精度低的缺陷，更適合於子午胎的硫化。 ②A型硫化機膠囊沿模具自下而上貼緊胎胚運動，因此在胎胚鋼圈部位不易夾氣，RIB硫化機膠囊下部與A型的夾持形式基本相似，膠囊填滿胎胚的運動形式相似，它繼承了A型硫化機避免在胎胚鋼圈部位夾氣的優點。 ③A型硫化機上模的運動軌跡是垂直加平移式，這對提高上下模的對中精度尤其是其重復精度是有利的，同時模具不翻轉對提高模具的壽命和精度有利。RIB硫化機的上模運動形式採用垂直加平移式，整個硫化過程中無翻轉運動，繼承了A型硫化機的這一優點。 ④RIB硫化機的膠囊更換時間比A型硫化機囊筒更換時間短。 ⑤RIB硫化機的膠囊為半翻轉，其折疊程度比A型硫化機少，膠囊使用壽命長。 ⑥RIB硫化機用中心機構取代A型硫化機囊筒機構，硫化時硫化介質不進入囊井，取消動力水，同時需充蒸汽的容積減少，這樣克服A型能耗高的缺點，節省能源。同時大大減少泄漏點，減少維修量及更利於環境的保護。 ⑦A型硫化機裝胎機構裝在橫樑上隨橫梁運動，增加了運動造成的偏差，不利於保證裝胎機構在裝胎位置時與中心機構的對中度及其重復精度。桂林橡機廠在新研製1050RIB硫化機中將裝胎機構焊接在牆板上，提高裝胎機構與中心機構的同軸度及其重復精度。

❺ 輪胎硫化機的簡介

汽車輪胎的硫化從50年代起推廣應用了膠囊定型硫化機。硫化室內徑在65以下的輪胎,即全部乘用車輪胎和輕型、中型卡車輪胎的硫化基本上都採用雙模定型硫化機。65以上的則採用單模定型硫化機或硫化罐。 雙模定型硫化機首先普遍應用的是機械式硫化機,採用曲柄齒輪—連桿(或稱四連桿)結構,機構原理簡單。在合模瞬間就加上合模力,以較小的電機功率可獲得較大的合模力。合模以後電機不再工作,而合模力可始終保持到重新開模。目前世界上所採用的機械式硫化機雖生產廠家不同、規格型號各異,而且經過多年不斷改進,但基本結構都一樣,也都沒有變化。

❻ 輪胎硫化機的原理流程

輪胎硫化機系統工作原理： 電機帶動齒輪泵和高壓齒泵轉動（泵的旋轉方向應與箭頭方向一致） , 按啟動按鈕後 . 濾油器 → 齒輪泵 → 溢流閥 → 單向閥 → 油缸此時 , 液壓油經使柱濾油器 → 齒輪泵 → 遠程調壓閥 → 單向閥 → 油缸塞快速上升 , 流量減少 , 低壓溢流閥和遠程調壓閥溢流系統壓力由電接點壓力表的黑針顯示 , 電接點壓力表的紅針調到保壓壓力 14.5Mpa, 另一隻綠針調到 13Mpa, 當表上黑針和紅針重合時 , 壓力表發出訊號 , 使電機停止工作 , 即為保壓。註：硫化時間需預先調定 DSJ-909 , 保壓時間到 , 自動報警蜂鳴器響 , 此時拉回液壓站上的控制閥手柄 , 熱板快速下降 , 即開模。一個工作程序就此完成。由於合模硫化過程中可能要出現降壓現象 , 黑針退到與綠針重合（不保壓） , 此時電機重新運轉工作 , 使黑針又與紅針重合 , 即自動補壓 , 自動補壓不影響硫化時間。

❼ 硫化機是用來做什麼的為什麼做輪胎需要硫化

硫化機一種對各種橡塑制進行硫化的機器，具有定時鎖模、自動補壓、自動控溫、自動計時、到時報警等功能。硫化機分電加熱、蒸汽加熱和導熱油加熱三種形式。

硫化機是為了讓膠固化而用的，其實它就是一個加熱設備。如果是輪胎上用的硅膠，那肯定是氟硅混煉膠，氟硅混煉膠是不能在常溫下固化的，它必須升溫硫化。硅橡膠有室溫固化的，這種是單雙組份的硅橡膠。

硫化機注意事項：

不準超出規定溫度使用平板硫化機。

設備有故障，必須切斷電源後再處理。

合模時，手應離開硫化模，嚴禁邊合模邊操作。送取模具時要帶好手套，防止燙傷;試樣粘模時，開啟模具當心砸手，防止落地。

❽ 輪胎硫化機怎樣操作

整個硫化工序可分為四大步驟：預熱膠囊、裝胎、硫化、開模。
具體步驟為：
1、預熱膠囊
硫化機開模到極限→下環向上→下環限位塊入→膠囊內通入一次定型蒸汽對膠囊加熱→膠囊自動排氣→膠囊內再次進一次定型蒸汽，自動反復進行，膠囊內得到脈沖蒸汽，逐步升溫→膠囊加溫完畢，限位塊出，下環向下；
2、裝胎
初始位置：硫化機開模至極限，膠囊收入囊筒，推頂器，球鼻縮回，機械手在頂部縮攏→延時後機械手下降到抓胎位置→機械手伸張抓胎→延時後機械手帶生胎上升至極限位置停→硫化機開啟自動→機械手轉入→機械手下降到裝胎位置時停→下環向上→限位塊入→膠囊內通入一次定型蒸汽，膠囊舒展進入胎胚內→機械手縮攏→膠囊內一次定型蒸汽切換為保持定型蒸汽→機械手上升到極限→機械手轉出。
3、硫化 硫化機自動合模→當合模到一定高度時潤滑軸承→合模到另一高度時停止潤滑並向下模吹風→繼續合模到另一高度時停止吹風→膠囊內由保持定型蒸汽切換為一次定型蒸汽→硫化機一次暫停→延時後硫化機重新閉合→當合模到一定高度（定型高度）時膠囊內由一次定型蒸汽切換為二次定型蒸汽進行加壓定型→硫化機二次暫停，膠囊內進行定型放氣→膠囊內重新充入二次定型蒸汽→硫化機繼續合模→硫化機合模到極限位置停止時機台承受合模力，硫化程序開始按PLC設定程序工作，硫化開始→延時後裝胎器下降裝胎，重復抓胎過程。
4、開模
當開始工作，進入硫化過程，硫化結束後向後充氣發出翻轉信號→膠囊計數→限位塊出→下環向下將膠囊拉入囊筒，膠囊脫離輪胎→硫化機開模→當開模至一定高度時推頂器下降→球鼻下降，夾具板張開壓在輪胎的下胎圈上→硫化機繼續開啟，輪胎脫離上模→推頂器上升，輪胎掛在張開的夾具板上，同時脫下模→當硫化繼續開模，推頂器繼續再次下降，卸胎桿伸出→球鼻上升，夾具板收攏→當球鼻上升至極限後，推頂器上升，輪胎被碰掉在輥道上→卸胎桿退回→硫化機開模到極限停→延時後裝胎器又自動下降裝胎，重復裝胎合模、定型等過程。
3二、RIB輪胎硫化的特點
RIB輪胎硫化機與A型硫化機比較有以下特點：
①A型硫化機膠囊為球形，上端不固定，這樣膠囊在輪胎中定位精度低。RIB硫化機膠囊上端通過上環固定在中心機構上，定型時輪胎與膠囊的對中性較好，穩定性較好。它克服A型硫化機定位精度低的缺陷，更適合於子午胎的硫化。
②A型硫化機膠囊沿模具自下而上貼緊胎胚運動，因此在胎胚鋼圈部位不易夾氣，RIB硫化機膠囊下部與A型的夾持形式基本相似，膠囊填滿胎胚的運動形式相似，它繼承了A型硫化機避免在胎胚鋼圈部位夾氣的優點。
③A型硫化機上模的運動軌跡是垂直加平移式，這對提高上下模的對中精度尤其是其重復精度是有利的，同時模具不翻轉對提高模具的壽命和精度有利。RIB硫化機的上模運動形式採用垂直加平移式，整個硫化過程中無翻轉運動，繼承了A型硫化機的這一優點。
④RIB硫化機的膠囊更換時間比A型硫化機囊筒更換時間短。
⑤RIB硫化機的膠囊為半翻轉，其折疊程度比A型硫化機少，膠囊使用壽命長。
⑥RIB硫化機用中心機構取代A型硫化機囊筒機構，硫化時硫化介質不進入囊井，取消動力水，同時需充蒸汽的容積減少，這樣克服A型能耗高的缺點，節省能源。同時大大減少泄漏點，減少維修量及更利於環境的保護。
⑦A型硫化機裝胎機構裝在橫樑上隨橫梁運動，增加了運動造成的偏差，不利於保證裝胎機構在裝胎位置時與中心機構的對中度及其重復精度。

❾ 怎樣使用硫化機補胎

1、先把220V電源線接在控制箱後面的接線板上，把控制箱的三根輸出線插頭分左、中、右分別插在硫化機左加熱板、下加熱板、右加熱板的插座上。
2、把熱電偶兩頭分別接在硫化機和控制箱的測溫接線柱上。注意：正負極不能接錯。
3、在硫化機的硫化槽內放上與外胎型號相同的模板，把處理過上好膠的外胎裝上氣囊後放進硫化槽內，放上相應的上槎口，再放好壓鐵，搬動手輪擰緊加壓絲桿，再 給氣囊充適量的壓縮空氣。
4、打開電控箱上的電源開關，指示燈亮說明電源已接通，再調節電控箱上的設定溫度盤，使其指向所需要的溫度（一般外胎硫化溫度135℃-155℃，根據實際情況 可自行調節）。
5、溫度選擇設定後，打開電控箱上加熱開關硫化機開始加溫工作，當溫度升到設定溫度時即可自動斷電保持恆溫，當溫度低於設定溫度了即可自行接通電源， 繼續加溫；如此循環，自動控制，到硫化時間後馬上關閉電源開關。
6、待硫化機溫度降低後放掉氣囊裡面的空氣，松開上壓緊絲桿，即可將外胎卸下，硫化全過程完成。

❿ 汽車輪胎怎麼硫化的

輪胎硫化的熱源主要來之內部，一般用熱水或者蒸汽，所以內部溫度較高。外側由於和磨具直接接觸，所以也能從模具本身吸收熱量，升溫較快，由於橡膠的導熱性不是很好，所以為與輪胎中間部位，尤其是較厚的部位升溫較慢，硫化容易滯後，比如說胎肩內部和Bead內部。所以總的來說，要求內側的硫化速度最慢，而夾在中間的，較厚的部位的硫化速度要求最快。
一般的規律，越小的胎，硫化溫度越高、硫化時間越短，越大的胎、硫化溫度越低、硫化時間越長。同等規格的斜交胎比子午胎厚，所以斜交胎的硫化溫度相對要低一點，時間要長一點。