軸承磨削方法圖片

『壹』 外圓磨削四種方法的特點及應用

外圓磨削

磨削機床
主要在外圓磨床上進行，用以磨削軸類工件的外圓柱、外圓錐和軸肩端面。磨削時，工件低速旋轉，如果工件同時作縱嚮往復移動並在縱向移動的每次單行程或雙行程後砂輪相對工件作橫向進給，稱為縱向磨削法（圖1）。如果砂輪寬度大於被磨削表面的長度,則工件在磨削過程中不作縱向移動,而是砂輪相對工件連續進行橫向進給，稱為切入磨削法。一般切入磨削法效率高於縱向磨削法。如果將砂輪修整成成形面，切入磨削法可加工成形的外表面。

內圓磨削
主要用於在內圓磨床、萬能外圓磨床和坐標磨床上磨削工件的圓柱孔（圖2）、圓錐孔和孔端面。一般採用縱向磨削法。磨削成形內表面時，可採用切入磨削法。在坐標磨床上磨削內孔時，工件固定在工作台上，砂輪除作高速旋轉外，還繞所磨孔的中心線作行星運動。內圓磨削時,由於砂輪直徑小,磨削速度常常低於30米/秒。
平面磨削
主要用於在平面磨床上磨削平面、溝槽等。平面磨削有兩種：用砂輪外圓表面磨削的稱為周邊磨削(圖3)，一般使用卧軸平面磨床,如用成形砂輪也可加工各種成形面；用砂輪端面磨削的稱為端面磨削，一般使用立軸平面磨床。
無心磨削

磨削打磨具
一般在無心磨床上進行，用以磨削工件外圓。磨削時，工件不用頂尖定心和支承，而是放在砂輪與導輪之間，由其下方的托板支承，並由導輪帶動旋轉。當導輪軸線與砂輪軸線調整成斜交1°～6°時，工件能邊旋轉邊自動沿軸向作縱向進給運動，這稱為貫穿磨削（圖4）。貫穿磨削只能用於磨削外圓柱面。採用切入式無心磨削時，須把導輪軸線與砂輪軸線調整成互相平行，使工件支承在托板上不作軸向移動，砂輪相對導輪連續作橫向進給。切入式無心磨削可加工成形面。無心磨削也可用於內圓磨削，加工時工件外圓支承在滾輪或支承塊上定心，並用偏心電磁吸力環帶動工件旋轉，砂輪伸入孔內進行磨削，此時外圓作為定位基準，可保證內圓與外圓同心。無心內圓磨削常用於在軸承環專用磨床上磨削軸承環內溝道。 磨削
編輯本段加工特點
與其他切削加工方式，如車削、銑削、刨削等比較，具有以下特點：
（1）磨削速度很高，每秒可達 30m～50m；磨削溫度較高，可達1000℃～1500℃；磨削過程歷時很短，只有萬分之一秒左右。
（2）磨削加工可以獲得較高的加工精度和很小的表面粗糙度值。
（3）磨削不但可以加工軟材料，如未淬火鋼、鑄鐵和有色金屬等，而且還可以加工淬火鋼及其他刀具不能加工的硬質材料，如瓷件、硬質合金等。
（4）磨削時的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金屬層很薄。
（5）當磨削加工時，從砂輪上飛出大量細的磨屑，而從工件上飛濺出大量的金屬屑。磨屑和金屬屑都會使操作者的眼部遭受危害，塵未吸入肺部也會對身體有害。
（6）由於砂輪質量不良、保管不善、規格型號選擇不當、安裝出現偏心，或給進速度過大等原因，磨削時可能造成砂輪的碎裂，從而導致工人遭受嚴重的傷害。
（7）在靠近轉動的砂輪進行手工操作時，如磨工具、清潔工件或砂輪修正方法不正確時，工人的手可能碰到砂輪或磨床的其他運動部件而受到傷害。
（8）磨削加工時產生的噪音最高可達 110dB以上，如不採取降低雜訊措施，也會影響健康。

『貳』 軸承內圓磨各項問題如何解決

1．內圓磨削方法
（1）普通內圓磨床的磨削方法 普通內圓磨床是生產中應用最廣的一種，磨削時，根據工件的外形和尺寸不同，可採用縱磨法、橫磨法，有些普通內圓磨床上備有專門的端磨裝置，可在一次裝夾中磨削內孔和端面，這樣不僅輕易保證內孔和端面的垂直度，而且生產效率較高。
（2）無心內圓磨床磨削
磨削時，砂輪除了完成主運動ns外，還作縱向進給運動fa和周期性橫向進給運動fr。加工結束時，壓緊輪沿箭頭A方向擺開，以便裝卸工件。這種磨削方法適用於大批大量生產中，外圓表面已精加工的薄壁工件，如軸承套等。
2．內圓磨削的工藝特點及應用范圍
內圓磨削與外圓磨削相比，加工條件比較差，內圓磨削有以下一些特點：
（1）砂輪直徑受到被加工孔徑的限制，直徑較小。砂輪很輕易磨鈍，需要經常修整和更換，增加了輔助時間，降低了生產率。
（2）砂輪直徑小，即使砂輪轉速高達每分鍾幾萬轉，要達到砂輪圓周速度25~30m/s也是十分困難的，由於磨削速度低，因此內圓磨削比外圓磨削效率低。
（3）砂輪軸的直徑尺寸較小，而且懸伸較長，剛性差，磨削時輕易發生彎曲和振動，從而影響加工精度和表面粗糙度。內圓磨削精度可達IT8~IT6，表面粗糙度Ra值可達0.8~0.2μm。
（4）切削液不易進進磨削區，磨屑排除較外圓磨削困難。
固然內圓磨削比外圓磨削加工條件差，但仍然是一種常用的精加工孔的方法。特別適用於淬硬的孔、斷續表面的孔（帶鍵槽或花鍵槽的孔）和長度較短的精密孔加工。磨孔不僅能保證孔本身的尺寸精度和表面質量，還能進步孔的位置精度和軸線的直線度；用同一砂輪，可以磨削不同直徑的孔，靈活性大。內圓磨削可以磨削圓柱孔（通孔、盲孔、門路孔）、圓錐孔及孔端面等。
3.普通內圓磨床
磨削時，砂輪軸的旋轉為主運動，頭架帶動工件旋轉運動為圓周進給運動，工作台帶動頭架完成縱向進給運動，橫向進給運動由砂輪架沿滑鞍的橫向移動來實現。磨錐孔時，需將頭架轉過相應角度。

『叄』 軸承的內圈外表面是如何加工的是磨出來的么

軸承內外圈是磨出來的。軸承的加工過程：
1、套圈的加工過程: 軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同，其中車加工前的工序可分為下述三種，整個加工過程為: 棒料或管料(有的棒 料需經鍛造和退火、正火)----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配)。
2、鋼球的加工過程， 鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同，其中挫削或光球前的工序，可分為下述三種，熱處理前的工序，又可分為下述二種，整個加工 過程為: 棒料或線材冷沖(有的棒料冷沖後還需沖環帶和退火)----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。
3、滾子的加工過程 滾子的加工依原材料的不同而有所不同，其中熱處理前的工序可分為下述兩種，整個加工過程為: 棒料車加工或線材冷鐓後串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫(待合套裝配〉。
4、保持架的加工過程 保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同，可分為下述兩類:
(1)板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)。
(2)實體保持架的加工過程: 實體保持架的加工，依原材料或毛壞的不同而有所不同，其中車加工前可分為下述四種毛坯型式，整個加工過程為: 棒料、管料、鍛件、鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鑽孔(或拉孔、鏜孔)----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。

『肆』 滾珠軸承是怎麼做出來的

軸承是當代機械設備中一種重要零部件，它的主要功能是支撐機械旋轉體降低其運動過程中的摩擦系數的同時保證其回轉精度。滾珠軸承是輕工業機械行業中最為常見的軸承的一種，將球形合金鋼珠安裝在內鋼圈和外鋼圈的中間，以滾動方式來降低動力傳遞過程中的摩擦力和提高機械動力的傳遞效率。下面簡單介紹下滾珠軸承的加工方法：
一、軸承套圈的加工
1、鍛造加工鍛造加工是軸承套圈加工中的初加工，也稱毛坯加工。
（1）套圈鍛造加工的主要作用是：
(a)獲得與產品形狀相似的毛坯，從而提高金屬材料利用率，節約原材料，減少機械加工量，降低成本。
(b)消除金屬內在缺陷，改善金屬組織，使金屬流線分布合理，金屬緊密度好，從而提高軸承的使用壽命。
（2）鍛造方式：一般是在感應加熱爐、壓力機、擴孔機和整形機組成連線的設備體進行流水作業。
2、退火套圈退火的主要作用是：
高碳鉻軸承鋼的球化退火是為了獲得鐵素體基體上均勻分布著細、小、勻、圓的碳化物顆粒的組織，為以後的冷加工及最終的淬回火作組織准備。
3、車削加工車削加工是軸承套圈的半成品加工，也可以說是成型加工。
（1）車削加工的主要作用是：
(a)使加工後的套圈與最終產品形狀完全相同。
(b)為後面的磨削加工創造有利條件。
（2）車削加工的方法：
(a)集中工序法：在一台設備上完成所有車削工序的小批量生產。
(b)分散工序法：在一台設備上完成某一種車削工序的大批量生產。
4、熱處理熱處理是提高軸承內在質量的關鍵加工工序
（1）熱處理的主要作用是：
(a)通過熱處理使材料組織轉變，提高材料機械性能。
(b)提高軸承內在質量（耐磨性、強韌性），從而提高軸承壽命。
（2）熱處理的方法：高碳鉻軸承鋼熱處理過程包括淬火和低溫回火。
5、磨削加工磨削加工是軸承套圈和滾子加工中的最終加工，稱為成品加工。
（1）磨削加工的主要作用是：
(a)使套圈的尺寸精度和形狀精度達到設計要求。
(b)為軸承裝配提供合格的套圈。
（2）磨削加工方法：一般採用分散工序法加工，也可把多台設備通過上、下料裝置連接組成生產流水線加工，提高生產效率。
二、軸承滾珠的加工方法
1、制胚：用各種工藝方法製作出各種球狀毛坯。
2、粗磨：把球狀毛坯放入與毛坯尺寸相匹配的、上下兩個帶多道尺寸相同的同心環狀、截面為三角形磨槽的磨盤中加入磨削油和粗磨料，上磨盤轉動下磨盤不動。
3、清洗：每完成一次粗磨均要將粘在球表面的磨削油和粗磨料殘余洗凈。
4、細磨：將完成粗磨的毛坯投入細磨機，加入低粘度超精研磨油和細磨料磨至標准尺寸。5、拋光：工藝過程與粗磨、細磨類似。
三、軸承裝配
軸承裝配是軸承生產過程中的最後工序，對軸承性能具有重要的影響。按不同的技術要求，把經過多種工序加工的零件（外圈、內圈、滾子和保持架）裝配成裝配成各種精度、各種游隙和其他特殊要求的軸承產品。
以上就是滾珠軸承的加工方法，改進加工工序各環節的工藝可以有效提高產品的質量。

『伍』 軸承磨削工藝的常見問題和解決方案是什麼

軸承是當代機械設備中一種重要零部件，它的主要功能是支撐機械旋轉體，降低其運動過程中的摩擦系數，並保證其回轉精度。滾動軸承一般由外圈、內圈、滾動體和保持架四部分組成。在軸承製造過程中，如何採用新工藝以高精度、高效率、低投入地完成磨削，便是軸承磨削的主要任務。
軸承磨削工藝的常見問題和解決方案：
一、軸承磨削工藝的常見問題
（1）軸承精度問題
軸承精度主要由機床精度、夾具精度和磨削工藝參數綜合形成的。所以合理確定數控機床磨削坐標，砂輪修正坐標的位置也是推進工件質量的重要參數。
（2）軸承燒傷問題
軸承磨削過程中工藝參數不合理或毛坯的尺寸精度控制不好會出現磨削燒傷的現象，這種磨削燒傷產生的主要因素有砂輪的線速度低、切削力低、砂輪和工件表面法向受力大等。
（3）軸承裂紋問題
當磨削參數選擇不合理，磨削後中孔座面磨削表面會產生裂紋或細微裂紋，使軸承的疲勞強度下降。
二、軸承磨削工藝的解決方案
（1）軸承的裝夾方式
軸承磨削時以大外圓和工藝角定位，可以避免中孔座面磨削軸向跳動。
（2）軸承的切削餘量
切削餘量是保證高效高精度軸承磨削的一個重要參數，通常餘量都控制在微米級別。
（3）軸承的磨具選擇
磨具選用時應能滿足高速磨削工藝，以保證砂輪在磨削的過程中磨屑不會粘堵砂輪，保持良好的自銳性。
（4）軸承的磨削轉速
工件回轉轉速和軸承磨削表面的直徑有關，工件的轉速會對磨削切痕和表面粗糙度產生較大的影響，過低的轉速會使磨削表面產生波紋，增大表面殘余應力，轉速過高會會引起磨削表面燒傷。
三、軸承磨削技術的發展趨勢
（1）高速軸承磨削技術
高速磨削能提高質量和效率，在高速磨削中砂輪除應具有足夠的強度外，還需要保證具有良好的磨削性能才能獲得高磨效果。
（2）新型軸承磨削砂輪
新型砂輪的製造技術、修整技術、專用軸承磨床和磨削油等正在進行技術升級改造以便滿足磨削工藝的進步。
（3）砂輪自動平衡技術
機床砂輪上直接安裝上機械的或其他方式的自動平衡裝置，推動了磨削技術的發展，同時能夠極大限度地延長砂輪、修整用金剛石及主軸軸承壽命，減小機床振動，長期保持機床的原有精度。
（4）軸承磨削數控技術
數控技術在高轉速及低速運轉都能保證定位精度，可以完成快跳、快趨、修整、，使機床進給機構大大簡化，性能可靠性大大提高。
四、高速軸承磨削油的研製
高速磨削油在軸承磨削製造工藝中起到了關鍵性的作用，良好的冷卻性能和極壓抗磨性能對於砂輪的使用壽命和軸承精度的提升有了質的飛躍。
（1）磨削油的極壓性能
專用的磨削油含有硫化極壓抗磨添加劑成分，可以有效的保護磨具，提高工藝精度。
（2）磨削油的化學性能
專用的磨削油與菜籽油、機械油、再生油相比，具有良好的化學穩定性，不會對設備、人體、環境產生危害。
（3）磨削油的其他性能
專用的磨削油在粘度、閃點、傾點、導熱等方面均通過嚴格的測試，以滿足各種工藝需求。

『陸』 軸承套圈磨削加工工藝有哪些

軸承的類型、尺寸和精度不同，其套圈的磨削工藝過程也不一樣，但基本加工工藝差別不大，外圈磨削工藝一般都是磨端面、磨外徑（多次循環）、磨外溝（滾）道、超精外溝（滾）道，內圈磨削工藝為磨端面、磨內外徑、磨內徑、磨內溝（滾）道、超精內溝（滾）道，實際生產過程中，要根據留量的大小，決定是否採用粗、精二次磨削，從而來達到產品的技術要求。

1. 小型、中小型球軸承套圈磨加工工藝外圈：磨雙端面—粗磨外徑—細磨外徑—終磨外徑—自動上料—磨外溝—退磁—自動提升—超精外溝道—自動排料—修磨外徑內圈：磨雙端面—磨內外徑—自動上料—磨內溝—退磁—自動提升—磨內徑—退磁清洗—內徑檢測—自動提升—超精內溝道—自動排料

2. 中大型球軸承磨超自動線加工工藝外圈：自動上料—粗磨外溝—退磁—自動提升—精磨外溝—退磁—自動提升—超精外溝道內圈：自動上料—粗磨內溝—退磁—自動提升—精磨內溝—退磁—自動提升—粗磨內徑—退磁—自動提升—精磨內徑—退磁清洗—內徑檢測—自動提升—超精內溝道

3. 中小型圓錐滾子軸承磨超自動線加工工藝外圈：不等速磨雙端面—粗磨外徑—細磨外徑—終磨外徑—自動上料—粗磨外滾道—退磁—自動提升—精磨外滾道—退磁—自動提升—超精外滾道—自動排料內圈：不等速磨雙端面—自動上料—粗磨內滾道—退磁—自動提升—精磨內滾道—退磁—自動提升—磨內徑—退磁清洗—內徑檢測—自動提升—磨擋邊—退磁—自動提升—超精內滾道—自動排料

『柒』 請問一般軸承是怎麼加工出來的，求詳細的工藝流程

軸承零件在消費歷程中，要經過許多道冷、熱加工工序，為了滿意少量量、高效力、高質量的請求，軸承鋼應具備良好的加工性能。例如，冷、熱成型性能，切削加工性能，淬透性等。

軸承鋼除了上述基礎請求外，還應當到達化學成分恰當、外部組織平均、非金屬攙雜物少、外部外表缺點契合規范以及外表脫碳層不超越規則濃度等請求。

為了避免軸承零件和成品在加工、寄放和運用歷程中被侵蝕生銹，請求軸承鋼應具備良好的防銹性能。

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軸承鋼的特點：

一、接觸疲勞強度

軸承在周期負荷的作用下，接觸外表很輕易發作疲憊破壞，即涌現龜裂剝落，這是軸承的重要破壞情勢。因而，為了進步軸承的運用壽命，軸承鋼必需具備很高的接觸疲憊強度。

二、耐磨性能

軸承任務時，套圈、滾動體和維持架之間不只發作滾動摩擦，而且也會發作滑動摩擦，從而使軸承零件一直地磨損。為了增加軸承零件的磨損，維持軸承精度穩固性，延伸運用壽命，軸承鋼應有很好的耐磨性能。

三、硬度

硬度是軸承質量的重要質量之一，對接觸疲憊強度、耐磨性、彈性極限都有間接的影響。軸承鋼在運用狀況下的硬度個別要到達HRC61~65，能力使軸承取得較高的接觸疲憊強度和耐磨性能。

『捌』 軸承內圈怎麼磨

最近做的機器有根軸是英制的,是1英寸也就是25.4mm,但英制的軸承不好找。所以想找個公制的軸承如6205，把它的內徑通過內圓磨磨到25.4。沒見過內圓磨，所以不知道它怎麼裝夾，也不知道這種方法行不行。
向各位大俠請教一下.如果不行就准備用銅套了。謝謝！

『玖』 軸承是怎樣組裝的

軸承的安裝方法，因軸承結構、配合、條件而異，一般，由於多為軸旋轉，所以內圈需要過盈配合。圓柱孔軸承，多用壓力機壓入，或多用熱裝方法。錐孔的場合，直接安裝在錐度軸上，或用套筒安裝。

安裝到外殼時，一般游隙配合多，外圈有過盈量，通常用壓力機壓入，或也有冷卻後安裝的冷縮配合方法。用乾冰作冷卻劑，冷縮配合安裝的場合，空氣中的水分會凝結在軸承的表面。所以，需要適當的防銹措施。

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1、結構設計與先進的同時，將有一個較長的軸承壽命。軸承製造會經過鍛造，熱處理，車削，磨削和裝配的多道工序操作。處理的合理性，先進性，穩定性也會影響軸承的使用壽命。影響軸承的熱處理和磨削工藝，往往與軸承的故障有更直接的關系相關的產品質量。

2、軸承材料的冶金質量的影響是主要因素滾動軸承的早期失效。隨著冶金技術的進步(如軸承鋼，真空脫氣等)，提高了原材料的質量。原材料質量因素在軸承故障分析中的比重已經明顯下降，但它仍然是軸承失效的主要因素之一。選擇是否恰當仍是必須考慮的軸承故障分析。

3、軸承安裝結束後，為了檢查安裝是否正確，要進行運轉檢查。小型機械可以用手旋轉，以確認是否旋轉順暢。檢查項目有因異物、傷痕、壓痕而造成的運轉不暢，因安裝不良，安裝座加工不良而產生的力矩不穩定，由於游隙過小、安裝誤差、密封摩擦而引起的力矩過大等等。如無異常則可動以開始力運轉。

如果軸承因某種原因發生嚴重故障而發，熱則應將軸承拆下，查明發熱原因；如果軸承發熱並伴有雜音，則可能是軸承蓋與軸相擦或潤滑油脂乾枯。

此外，還可用手搖動軸承外圈，使之轉動，若沒有松動現象，轉動平滑，則軸承是好的；若轉動中有松動或卡澀現象，則說明軸承存在缺陷，此時應進一步分析和查找原因，以確定軸承能否繼續使用。

『拾』 軸承滾道磨削加工

磨削主要是切入磨和擺動磨兩種
切入磨：通過修整器（金剛筆或、金剛滾輪修正）修整砂輪形狀，垂直於被切削麵進行磨削。
擺動磨：讓砂輪繞軸線擺動，通過橡膠砂輪的自銳性，自動修型而進行的磨削。