5m1e排查時常用方法

A. 質量管理中的六要素（人、機、料、環、法、測）具體概念是什麼

在質量管理中，六要素分別表示：

• 人：操作者對質量的認識、技術熟練程度、身體狀況等；

• 機：機器設備、測量儀器的精度和維護保養狀況等；

• 料：材料的成分、物理性能和化學性能等；

• 法：這里包括生產工藝、設備選擇、操作規程等；

• 環：主要指測量時採取的方法是否標准、正確；

• 測：工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等；

由於這五個因素的英文名稱的第一個字母是M和E，所以常簡稱為5M1E。

工序是產品形成的基本環節，工序質量是保障產品質量的基礎，工序質量對產品質量、生產成本、生產效率有著重要影響。

工序標准化作業對工序質量的保證起著關鍵作用，工序標准化在工序質量改進中具有突出地位。工序質量受5M1E即人、機、料、法、環、測六方面因素的影響，工序標准化就是要尋求5M1E的標准化。

B. 如何做好現場管理工作呢

一、安全第一，消除隱患
1、做好防火、防盜等安全工作，做到安全第一。
2、做好安全生產消防等方面的宣傳工作。
3、嚴禁一切易燃品及火種進入生產車間，車間內杜絕吸煙。
4、車間主任每天下班前需督促有關人員檢查車間每個角落，做好安全檢查工作。
5、下班後督促各有關人員關閉好門窗，大門上鎖前務必檢查各門窗是否有關閉妥當，**車間所有人員，關閉車間所有電路。
二、堆放整齊，文明生產
食物不進車間，雜物不放衣框;
機台保持清潔，場地整潔衛生。
1、平車、凳子、框子及有關工具、設備定放置，排放整齊，不準隨意擺放、挪動或調換。
2、與生產無關的個人物品(如茶杯、零食等)嚴禁帶入車間。
3、要求半成品、成品要堆放整齊，不可隨意捆綁，不能落地，次品隔離並加以標識，防止機器漏油造成污漬，對不同扎號的半成品或裁片分開，以免造成色差。
4、保證生產現場的環境衛生清潔，督促有關人員每天打掃生產現場，督促各組員工保持環境衛生。
5、督促有關人員定期擦洗門窗、現場地面及各生產備用工具。
三、原始記錄，齊、准、快、明
1、用日事情的日誌做好日常事物記錄，車間的人事記錄，登記好員工名單，對每單貨的投產日期及結束日期、生產員工等做好詳細的記錄，並妥善保管。
2、現場管理人員保管好所有的生產資料，每天匯總《生產日報表》、《質檢記錄》，及各項報告按時上報廠長處。
3、落實有關呈上的報告及《生產日報表》、《質檢記錄》是否准確實際和在看板上公示。
4、每天下班前處理好當天的日常事務。
5、負責車間生產數量收發一致，及時處理好車間與各有關部門的交接手續。
四、士氣高漲，協調一致
1、帶頭遵守廠部的各項規章制度，在制度的規則上可以適當加入一些激勵機制，以達到充分發揮員工及有關人員的積極性、創造性這個目的，使之為公司更好的服務。
2、調動車間生產員工的緊迫感，採取有效措施提高生產工作氣氛，使生產線員工士氣高漲。
3、協調各班組的生產分配恰到好處。根據有關人員的縫制技術，結合各方面因素，進行合理的工作分配。
4、督促各組長完成當日的生產計劃指標，並保持每當位員工的持續運作。
5、督促質檢員處理完當日交到驗收室的成品，填寫每日《檢驗記錄》，督促發料員統計好當日發到車間的裁片，匯總、反饋給廠部。
五、服務現場，以理服人
1、負責及時處理好有關人員出現在生產線上的問題。
2、在操作過程中，加入適當的感情成分，使員工感覺到大家庭的溫暖，為員工解決一些生活上的問題，如住宿、飲食等，使之為公司更好的服務。
3、操作過程中難免出現各種糾紛，有關人員務必恰當的處理好內部的人際關系，如有無法處理或較為嚴重的事情，及時反饋到廠部解決，切勿在生產現場與其發生沖突，造成負面影響。
4、負責維護好本車間的現場生產秩序，使生產有條不紊。

C. 現場質量管理的主要內容5M1E指的是什麼

現場質量管理的主要內容5M1E指的是:

1、 人（Man/Manpower）： 操作者對質量的認識、技術熟練程度、身體狀況等；

2、 機器（Machine）： 機器設備、工夾具的精度和維護保養狀況等；

3、 材料（Material）： 材料的成分、物理性能和化學性能等；

4、 方法（Method）： 這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規程等；

5、測量（Measurement）：測量時採取的方法是否標准、正確；

6 、環境（Environment） 工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等；

拓展資料

一、簡介

現場質量管理是指從原料投入到產品完成入庫的整個生產製造過程中所進行的質量管理。它的工作重點大部分都集中在生產車間。現場質量管理的目標，是通過保證和提高產品質量、服務質量和施工質量，降低物質消耗，生產符合設計質量要求的產品，即實現符合性質量。現場質量管理的內容有四個方面：質量缺陷的預防(即預防產生質量缺陷和防止質量缺陷的重復出現)、質量的保持、質量的改進和質量的評定。

二、對檢驗員的要求

（1）應把建立管理點的工序作為檢驗的重點，除檢驗產品質量外，還應檢驗監督操作工人執地工藝及工序管理點的規定，對違章作業的工人要立即勸阻，並作好記錄。

（2）檢驗員在現場巡迴檢驗時，應檢查管理點的質量特性及該特性的支配性工序要素，如發現問題應幫助操作工人及時找出原因，並幫助採取措施解決。

（3）熟悉所負責檢驗范圍現場的質量要求及檢測試驗方法，並按檢驗指導書進行檢驗。

（4）熟悉現場質量管理所用的圖、表或其他控制手段的用法和作用，並通過抽檢來核對操作工人的記錄以及控制圖點是否正確。

（5）做好檢查操作工人的自檢記錄，計算他們的自檢准確率，並按月公布和上報。

D. 機械產品質量檢測的方法,如一個零件怎麼檢測,合格不格等等,

目前，很多製造業企業都有對產品的缺陷率（壞品率）進行統計和分析，但常是每個產品的負責人單獨進行自己產品的統計分析，或是每天記錄到電子表格里，相應的負責人只是監控每天的產品的合格率，以下要介紹的是一些可以進一步對產品的缺陷進行監控和分析的方法：
1、首先企業要對產品的缺陷進行整理和處理，進行必要的編碼工作，統一各部門對缺陷的描述，以方便在企業內部的交流，缺陷的編碼工作要在各相關的部門先搜集相關的信息，然後建立一套規則進行缺陷的編碼，此項工作一般是由質量部門（QA）負責統籌；
2、 由生產負責部門對各產品進行每天的數據搜集和統計工作，目前大部分企業是做在電子表格中，但也有些公司只是用紙張來記錄，此方法不推薦使用，因為數據的使用價值不大，無法對數據進行統計分析和更復雜的分析，最好是有系統平台對數據進行統一的處理；
3、常用數據分析的方法：
a、每天監控缺陷率的變化，如注意總缺陷率是否上升或是下降；
b、注意前三項缺陷率的變化，當公司正在做質量改善活動時，就很有必要每天監控缺陷率的變化情況；
c、分析缺陷率下降或是上升的原因，一般從5M1E方面去查找原因，一般來說，來料和機器的變化導致缺陷率變化的可能性比較大，也是比較常見的原因；
d、每周要做匯總的報表，此時要比較的是每周的缺陷率變化的情況，因為是一周的數據匯總，所以數據相對來說，能夠比較客觀和准確地反應當前的合格率或是缺陷率變化的情況；
e、要對每一關鍵工序都進行缺陷率的統計，最後可以算出某一產品的一次通過率，即產品的直通率；
f、每月最好也要對產品進行月報表的統計工作，此數據可以用來評估優率改善活動的效果；
g、不同產品之間的分析和比較，如同一系列產品之間缺陷率的比較，如果產品的設計及工序大部分是相同，在缺陷率方面應該是不會有太大的差距，如果差距比較大，此時就需要對工序等進行具體的分析，調查原因；
h、對同一工序，如果是有許多的產品，此時也應該分析不同產品之間的缺陷率的差距，找出其中的原因；

4、對於缺陷控制比較嚴格而且缺陷細分化程度比較高的場合，如何進行缺陷的分析？
要對缺陷進行嚴格的分類控制，首先生產在控制時，就要先對缺陷進行分層統計，如分不同的機器，不同的關鍵物料批次，不同的人員班次，甚至於不同的工裝夾具造成的缺陷都要分類統計，這樣做的優點是查找問題時比較容易，但是在收集數據時比較費時，一般情況下如果有系統來統計就會大大降低工作量，否則工作量會比價大，但是數據分析的效果也較好；
例如：早晚班數據的對比，如下表所示：
合格率分別為93.56%和93.93%，差距比較小，此種情況是正常受控狀態，缺陷方面，A1都是排在第一位，但對於早班的情況A2排在第二位，此時需要進行分析，看有無進一步提高的可能，因為A2在晚班時，其缺陷率比價低；
工序 晚班 1# F001 A 2700 2526 93.56 A1 54 A3 29 A4 27
早班 1# F001 A 3000 2818 93.93 A1 75 A2 25 A3 21

5、如何對重要的控制參數進行日常的監控及進行相關的分析？
在任何產品生產的生產過程中，總是存在一些對產品的質量有非常大影響的工序，我們稱之為關鍵工序或是重要工序，對此類工序，我們必須對其進行重點控制，一般常用的工具是用控制圖進行控制，或是對此工序的產品合格率進行監控，對其中的數據進行分析的常用方法，一是分析其工序能力，分析工序能力的主要目的是觀察數據的離散程度，對不同時段的數據進行比較時，比較SIGMA是比較好的方法，因為工序能力受客戶給定規格的影響，如果規格經常會變化，此時比較CPK就得不到正確的信息，但是如果是比較數據的離散程度，則不受規格的影響，能夠比較好地反應工序是否變化。

E. 品管面試

一 質量控制的基本原理
質量管理的一項主要工作是通過收集數據、整理數據，找出波動的規律，把正常波動控制在最低限度，消除系統性原因造成的異常波動。把實際測得的質量特性與相關標准進行比較，並對出現的差異或異常現象採取相應措施進行糾正，從而使工序處於控制狀態，這一過程就叫做質量控制。質量控制大致可以分為7個步驟：
（1） 選擇控制對象；
（2） 選擇需要監測的質量特性值；
（3） 確定規格標准，詳細說明質量特性；
（4） 選定能准確測量該特性值得監測儀表，或自製測試手段；
（5） 進行實際測試並做好數據記錄；
（6） 分析實際與規格之間存在差異的原因；
（7） 採取相應的糾正措施。
當採取相應的糾正措施後，仍然要對過程進行監測，將過程保持在新的控制水準上。一旦出現新的影響因子，還需要測量數據分析原因進行糾正，因此這7個步驟形成了一個封閉式流程，稱為「反饋環」。這點和6Sigma質量突破模式的MAIC有共通之處。
在上述7個步驟中，最關鍵有兩點：
（1） 質量控制系統的設計；
（2） 質量控制技術的選用。
二 質量控制系統設計
在進行質量控制時，需要對需要控制的過程、質量檢測點、檢測人員、測量類型和數量等幾個方面進行決策，這些決策完成後就構成了一個完整的質量控制系統。
1． 過程分析
一切質量管理工作都必須從過程本身開始。在進行質量控制前，必須分析生產某種產品或服務的相關過程。一個大的過程可能包括許多小的過程，通過採用流程圖分析方法對這些過程進行描述和分解，以確定影響產品或服務質量的關鍵環節。
2． 質量檢測點確定
在確定需要控制的每一個過程後，就要找到每一個過程中需要測量或測試的關鍵點。一個過程的檢測點可能很多，但每一項檢測都會增加產品或服務的成本，所以要在最容易出現質量問題的地方進行檢驗。典型的檢測點包括：
（1）生產前的外購原材料或服務檢驗。為了保證生產過程的順利進行，首先要通過檢驗保證原材料或服務的質量。當然，如果供應商具有質量認證證書，此檢驗可以免除。另外，在JIT（准時化生產）中，不提倡對外購件進行檢驗，認為這個過程不增加價值，是「浪費」。
（2）生產過程中產品檢驗：典型的生產中檢驗是在不可逆的操作過程之前或高附加值操作之前。因為這些操作一旦進行，將嚴重影響質量並造成較大的損失。例如在陶瓷燒結前，需要檢驗。因為一旦被燒結，不合格品只能廢棄或作為殘次品處理。再如產品在電鍍或油漆前也需要檢驗，以避免缺陷被掩蓋。這些操作的檢驗可由操作者本人對產品進行檢驗。生產中的檢驗還能判斷過程是否處於受控狀態，若檢驗結果表明質量波動較大，就需要及時採取措施糾正。
（3）生產後的產成品檢驗。為了在交付顧客前修正產品的缺陷，需要在產品入庫或發送前進行檢驗。
3． 檢驗方法
接下來，要確定在每一個質量控制點應採用什麼類型的檢驗方法。檢驗方法分為：計數檢驗和計量檢驗。計數檢驗是對缺陷數、不合格率等離散變數進行檢驗；計量檢驗是對長度、高度、重量、強度等連續變數的計量。在生產過程中的質量控制還要考慮使用何種類型控制圖問題：離散變數用計數控制圖，連續變數採用計量控制圖。
4． 檢驗樣本大小
確定檢驗數量有兩種方式：全檢和抽樣檢驗。確定檢驗數量的指導原則是比較不合格頻造成的損失和檢驗成本相比較。假設有一批500個單位產品，產品不合格率為2%，每個不合格品造成的維修費、賠償費等成本為100元，則如果不對這批產品進行檢驗的話，總損失為100*10=1000元。若這批產品的檢驗費低於1000元，可應該對其進行全檢。當然，除了成本因素，還要考慮其他因素。如涉及人身安全的產品，就需要進行100%檢驗。而對破壞性檢驗則採用抽樣檢驗。
5． 檢驗人員
檢驗人員的確定可採用操作工人和專職檢驗人員相結合的原則。在6Sigma管理中，通常由操作工人完成大部分檢驗任務。
三 質量控制技術
質量控制技術包括兩大類：抽樣檢驗和過程質量控制。
抽樣檢驗通常發生在生產前對原材料的檢驗或生產後對成品的檢驗，根據隨機樣本的質量檢驗結果決定是否接受該批原材料或產品。過程質量控制是指對生產過程中的產品隨機樣本進行檢驗，以判斷該過程是否在預定標准內生產。抽樣檢驗用於采購或驗收，而過程質量控制應用於各種形式的生產過程。
第二節 過程質量控制技術
一 直方圖
直方圖法是把數據的離散狀態分布用豎條在圖表上標出，以幫助人們根據顯示出的圖樣變化，在縮小的范圍內尋找出現問題的區域，從中得知數據平均水平偏差並判斷總體質量分布情況。
二 過程能力指數
過程能力指數（Process Capability Index）用於反映過程處於正常狀態時，即人員、機器、原材料、工藝方法、測量和環境（5M1E）充分標准化並處於穩定狀態時，所表現出的保證產品質量的能力。過程能力指數也稱為工序能力指數或工藝能力指數。
對於任何生產過程，產品質量總是分散地存在著。若過程能力越高，則產品質量特性值的分散就會越小；若過程能力越低，則產品質量特性值的分散就會越大。那麼，可用6σ（即μ±3σ）來描述生產過程所造成的總分散。即過程能力＝6σ。
過程能力是表示生產過程客觀存在著分散的一個參數。但是這個參數能否滿足產品的技術規格要求，僅從它本身還難以看出。因此，還需要另一個參數來反映工序能力滿足產品技術要求(公差、規格等質量標准)的程度。這個參數就叫做工序能力指數。它是技術規格要求和工序能力的比值，即
過程能力指數=技術規格要求／過程能力
當分布中心與公差中心重合時，過程能力指數記為Cp。當分布中心與公差中心有偏離時，過程能力指數記為Cpk。過程的質量水平按Cp值可劃分為五個等級：Cp>1.67，特級，能力過高；1.67≥Cp>1.33，一級，能力充分；1.33≥Cp>1.0，二級，能力尚可；1.0≥Cp>0.67， 三級，能力不足；0.67>Cp，四級，能力嚴重不足。
三 控制圖
控制圖是對生產過程中產品質量狀況進行實時控制的統計工具，是質量控制中最重要的方法。人們對控制圖的評價是：「質量管理始於控制圖，亦終於控制圖」。控制圖主要用於分析判斷生產過程的穩定性，及時發現生產過程中的異常現象，查明生產設備和工藝裝備的實際精度，為評定產品質量提供依據。我國也制定了有關控制圖的國家標准——GB4091.1。
四 「QC七種工具」中的其他工具
（一） 排列圖
義大利經濟學家Vilfredo Pareto1897年提出：80%的財富集中在20%的人手中（80/20法則）。排列圖（又稱柏拉圖、Pareto圖）是基於帕累托原理，其主要功能是幫助人們確定那些相對少數但重要的問題，以使人們把精力集中於這些問題的改進上。在任何過程中大部分缺陷也通常是由相對少數的問題引起的。對於過程質量控制，排列圖常用於不合格品數或缺陷數的分類分析。在6Sigma中，也用於對項目的主要問題如顧客抱怨等進行分類。
（二） 因果圖
因果圖由日本質量學家石川馨發明，是用於尋找造成質量問題的原因、表達質量問題因果關系的一種圖形分析工具。一個質量問題的產生，往往不是一個因素，而是多種復雜因素綜合作用的結果。通常，可以從質量問題出發，首先分析那些影響產品質量最大的原因，進而從大原因出發尋找中原因、小原因和更小的原因，並檢查和確定主要因素。這些原因可歸納成原因類別與子原因，形成類似魚刺的樣子，因此因果圖也稱為魚刺圖。圖5-6是在製造中出現次品後，尋找其原因形成的因果圖。圖中可以看出，原因被歸為工人、機械、測試方法等6類，每一類下面又有不同的子原因。
（三） 分層法
分層法又名層別法，是將不同類型的數據按照同一性質或同一條件進行分類，從而找出其內在的統計規律的統計方法。常用分類方式：按操作人員分、按使用設備分、按工作時間分、按使用原材料分、按工藝方法分、按工作環境分等。
（四） 散布圖
散布圖又稱散點圖、相關圖，是表示兩個變數之間相互關系的圖表法。橫坐標通常表示原因特性值，縱坐標表示結果特性值，交叉點表示它們的相互關系。相關關系可以分為：正相關、負相關、不相關。圖5-7表示了某化工廠產品收率和反應溫度之間的相關關系，可以出，這是正相關。
（五） 檢查表
檢查表又名核查表、調查表、統計分析表，是利用統計表對數據進行整體和初步原因分析的一種表格型工具，常用於其它工具的前期統計工作。
第三節 抽樣檢驗
抽樣檢驗指從批量為N的一批產品中隨機抽取其中的一部分單位產品組成樣本，然後對樣本中的所有單位產品按產品質量特性逐個進行檢驗，根據樣本的檢驗結果判斷產品批合格與否的過程。抽樣檢驗的研究起始於二十世紀20年代，那時就開始了利用數理統計方法制定抽樣檢查表的研究。1944年，道奇和羅米格發表了合著《一次和二次抽樣檢查表》，這套抽樣檢查表目前在國際上仍被廣泛地應用。1974年，ISO發布了「計數抽樣檢查程序及表」（ISO2859-1974）。我國也在ISO標准同等採用基礎上建立了抽樣檢驗國家標准GB2828-87「逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表」。此外，我國於1991年發布了GB/T13262-91「不合格品率的計算標准型一次抽樣檢查及抽樣表（適用於孤立批的檢查）」等國家標准。
一 抽樣檢驗基本術語與分類
（一） 術語
1．批：相同條件下製造出來的一定數量的產品，稱為「批」。在5M1E基本相同的生產過程中連續生產的一系列批稱為連續批；不能定為連續批的批稱為孤立批。
2．單位產品：為了實施抽樣檢查而對產品劃分的基本單位。單位產品可按自然劃分，如一批壓力開關中的每個開關稱為一個單位產品。有些時候必須人為規定，如一米布、一匹布等
3．批量和樣本大小：批量是指批中包含的單位產品個數，以N表示。樣本大小是指隨機抽取的樣本中單位產品個數，以n表示。
3． 抽樣檢驗方案：規定樣本大小和一系列接受准則的一個具體方案。
4．兩類風險α和β：由於抽樣檢驗的隨機性，將本來合格的批，誤判為拒收的概率，這對生產方是不利的，因此稱為第I類風險或生產方風險，以α表示；而本來不合格的批，也有可能誤判為可接受，將對使用方產生不利，該概率稱為第II類風險或使用方風險，以β表示。
（二） 抽樣方案分類
1．按產品質量特性分類，抽樣方案有兩大類
（1）計數抽樣方案：單位產品質量特徵值為計點值（缺陷數）或計件值（不合格品數）的抽樣方案。
（2）計量抽樣方案：單位產品質量特性值為計量值（強度、尺寸等）的抽樣方案。
2．按抽樣方案的制定原理來分類，有三大類：
（1）標准型抽樣方案：該方案時為保護生產方利益，同時保護使用方利益，預先限制生產方風險α的大小而制定的抽樣方案。
（2）挑選型抽樣方案：所謂挑選型方案是指，對經檢驗判為合格的批，只要替換樣本中的不合格品；而對於經檢驗判為拒收的批，必須全檢，並將所有不合格全替換成合格品。
（3）調整型抽樣方案：該類方案由一組方案（正常方案、加嚴方案和放寬方案）和一套轉移規則組成，根據過去的檢驗資料及時調整方案的寬嚴。該類方案適用於連續批產品。
3．按抽樣的程序分類
（1）一次抽樣方案：僅需從批中抽取一個大小為n樣本，便可判斷該批接受與否。
（2）二次抽樣方案：抽樣可能要進行兩次，對第一個樣本檢驗後，可能有三種結果：接受，拒收，繼續抽樣。若得出「繼續抽樣」的結論，抽取第二個樣本進行檢驗，最終做出接受還是拒收的判斷。
（3）多次抽樣：多次抽樣可能需要抽取兩個以上具有同等大小樣本，最終才能對批做出接受與否判定。是否需要第i次抽樣要根據前次（i-1次）抽樣結果而定。多次抽樣操作復雜，需做專門訓練。ISO2859的多次抽樣多達7次，GB2898-87為5次。因此，通常採用一次或二次抽樣方案。
下面介紹兩個常用抽樣方案：計數標准型一次抽樣方案和計數調整型抽樣方案。
二 計數標准型一次抽樣方案（GB/T13262-91）
三 計數調整型抽樣方案
（一）基本概念
1． 可接受質量水平AQL
AQL是指對於連續批系列，為進行抽樣檢驗，認為可以接受的過程平均的最低質量水平。AQL不是針對某一批產品或某一個抽樣方案的描述，而是生產方和使用方商定的過程平均的不合格品率的上限。當AQL小於或等於10的合格質量水平數值時，可以是每百單位不合格品數，也可以是每百單位產品不合格數；當AQL大於10時僅表示每百單位產品不合格數。
2． 檢查水平
調整型抽樣方案中，除了預定一個AQL外，還要選定一個檢查水平。所謂檢查水平是指經過綜合考慮所需抽檢費用和一旦被拒收可能造成的損失而確定的樣本大小。在AQL相同條件下，如檢查水平低，樣本就小，檢驗費用也少。GB2828-87把檢查水平由低到高分為7個等級： S-1、S-2、S-3、S-4、 I、II、III；前四個為特殊檢查水平，適用於軍品檢驗或破壞性檢驗等檢驗費用高的產品；後三個為一般檢查水平，用於民品，常選用檢查水平II。
3． 樣本大小字碼
為了簡化抽樣方案表，可以預先將抽樣樣本大小n用一組字碼表示，再通過字碼和AQL查得抽樣方案。由於樣本大小是根據檢查水平和批量確定的，所以GB2828-87專門制訂了一個字碼表。表中，每種字碼代表一個樣本大小。
4． 轉移規則
調整型抽樣方案是根據連續交驗批的產品質量及時調整抽樣方案的寬嚴，以控制質量波動，並刺激生產方主動、積極地不斷改進質量。
（1）正常轉為加嚴。在採用一般檢查水平抽檢時，如果質量變為低劣，則應由正常檢驗轉換為加嚴檢驗。加嚴意味著樣本大小n不變，但合格判定數A變小；
（2）加嚴轉換為正常。當採用加嚴方案時，如果連續5批抽檢合格，則轉為正常抽檢。
（3）正常轉為放寬。如果連續批檢驗發現質量穩定，則可將正常檢驗方案轉為放寬方案。
圖5-7 調整方案的轉移規則
5． 調整型抽樣方案（n；Ac，Ae）
方案中n表示樣本大小，Ac表示接受判定數，Ae表示拒收判定數。若不合格數≤Ac，則接受該批；若不合格數≥Ae，則拒收該批。若不合格數Ac<d<Ae，如果此時為放寬檢驗，則表示要該批產品可以接受，但要由放寬檢驗轉為正常檢驗；若抽樣方案為二次或多次抽樣檢驗，Ac<d<Ae表示應該繼續進行下一次抽樣檢驗。
（二）計數調整型方案制定程序
1. 規定單位產品的待檢驗質量特性值；
2. 規定AQL和檢查水平；
3. 組成交驗批，確定批量N；
4. 規定抽樣的次數；
5. 根據批量和檢查水平通過GB2828檢索樣本大小字碼；
6. 根據字碼和AQL通過GB2828正常抽檢方案表檢索出正常方案；
7. 同樣檢索出加嚴方案和放寬方案；
8. 查取放寬界限數LR；
9. 制訂調整型抽樣方案組（包括正常方案、加嚴方案、放寬方案）；
10. 從正常方案開始抽取樣本；
11. 交驗批判斷；
12. 交驗批處置；
13. 按照轉移規則確定下一次抽樣方案的寬嚴。
四 標准型抽樣方案和調整型抽樣方案的選用
通常來講，無論什麼情況下均可使用標准型抽樣方案。在給定兩類風險α=5%，β=10%，我國制訂了標准型抽樣方案國家標准GB/T13262-91。實際上，兩類風險如此規定也符合國際慣例。而對於調整型方案，由於是根據過去的檢驗資料進行抽樣方案的調整，因此，它只適用於在生產穩定的條件下連續批的檢查，批與批之間關系密切，待檢批可以利用已檢批的質量信息，以便決定抽樣方案的寬嚴。通常，GB2828-87制訂的調整型方案標准不適用於孤立批。但也有一些單位把調整型抽樣方案中的正常方案當作標准型抽樣方案使用，這也是可行的。

品管面試應了解以下內容:
質量檢驗的基本概念

質量檢驗是質量管理體系工作中一個不可缺少的組成部門。從質量管理發展史來看，質量檢驗曾經是保證產品質量的主要手段。質量管理體系就是在過去質量檢驗的基礎上發展起來的。質量檢驗是質量管理體系的根，這個根不扎實，開展質量管理體系的基礎就不鞏固。因此，開展質量管理體系決不意味著削弱或取消質量檢驗工作，相反，必須進一步加強這項工作，更有效地發揮質量檢驗的作用。

質量檢驗的重要作用
一、定義
1．產品
產品是過程的結果，它可以是有形的或無形的，或是它們的組合。有下述四種通用的產品類別：
①硬體（如發動機機械零件）
②軟體（如計算機軟體、字典）
③流程性材料（如潤滑油）
④服務（如運輸）
2．質量
質量是一組固有特性滿足要求的程度。
「質量」可使用形容詞如差、好或優秀來修飾。
「固有的」（反義詞「賦予的」）就是指在某事或某物中本來就有的，尤其是那種永久的特性。
3．檢驗
檢驗就是通過觀察和判斷，適當時結合測量、試驗所進行的符合性評價。
二、 質量檢驗過程
1．明確標准：熟悉和掌握質量標准、檢驗方法，並將其作為測量和試驗、比較和判定的依據；
2．測量和試驗：採用一定的檢測器具或設備，按規定的方法，對產品的特性進行測量，得出一具體的數據或結果；
3．比較：把檢測的結果與規定的標准要求進行比較；
4．判定：根據比較的結果，判定產品是否合格；
5．處理：將合格的接收（通過），不合格的重新處理（拒收或返修等）；
6．記錄反饋：把測量或試驗的數據做好記錄、整理、統計、計算和分析，按一定的程序和方法，向領導和部門反饋質量信息，作今後改進質量，提高質量制訂措施的依據。
三、 質量檢驗的目的
1． 判定產品質量合格與否；
2． 確定產品缺陷（不合格情況）的嚴重程度；
3． 監督工序質量；
4． 獲取質量信息；
5． 仲裁質量糾紛。
四、 檢驗的重要作用
1．把關——通過對原材料、半成品、成品的檢驗，鑒別、分選、剔除不合格品，確定每個產品或產品批是否接收。嚴格做到「不合格的原材料不投產，不合格的半成品不轉工序，不合格的成品不出廠」。
2．預防——通過工序能力的測定和控制圖的運用，監督工序狀態的變化，及時發現問題，採取措施，加以調整，預防不合格品的生成，使工序處於穩定狀態。應該看到，把關本身也是一種積極的預防。
3．反饋——通過對檢驗資料的分析整理，掌握產品質量情況和變化規律，為改進設計、提高質量、加強管理提供必要的信息和依據。
長期以來，把關是檢驗部門一直行駛著的主要職能，而預防和反饋的職能在檢驗工作中往往被忽視。因此，某些人認為，質量檢驗是單獨的「事後把關」和「死後驗屍」。這種認識實際上是片面的。把關和預防二者是辯證的統一。把好原材料、原器件、半成品的質量關，對產品製造來說，就等於預防不合格品的產生。督促工人嚴格遵守工藝、有效地控制「五大因素」的變化，努力把不合格品消滅在生產過程之中也是一種積極的預防；在成品檢驗中，得到許多質量信息，為改進和提高產品質量指出了方向，同樣起著「事先預防」的積極作用。

F. 誰知道QC七大法5M1E,why

QC七工具（舊）
檢查表(Tally Sheet)
檢查表是利用統計表對數據進行整理和初步原因分析的一種工具，其格式可多種多樣，這種方法雖然較單，但實用有效，主要作為記錄或者點檢所用。
數據分層法(DataStratification)
數據分層法就是將性質相同的，在同一條件下收集的數據歸納在一起，以便進行比較分析。因為在實際生產中，影響質量變動的因素很多，如果不把這些困素區別開來，則難以得出變化的規律。數據分層可根據實際情況按多種方式進行。例如，按不同時間，不同班次進行分層，按使用設備的種類進行分層，按原材料的進料時間，按原材料成分進行分層，按檢查手段，按使用條件進行分層，按不同缺陷項目進行分層，等等。數據分層法經常與上述的統計分析表結合使用。
數據分層法的應用，主要是一種系統概念，即在於要處理相當復雜的資料，就得懂得如何把這些資料加以有系統、有目的地加以分門別類的歸納及統計。
科學管理強調的是以管理的技法，來彌補以往靠經驗、靠視覺判斷的管理的不足。而此管理技法，除了建立正確的理念外，更需要有數據的運用，才有辦法進行工作解析及採取正確的措施。
如何建立原始的數據及將這些數據依據所需要的目的進行集計，也是諸多品管手法的最基礎工作。舉個例子：我國航空市場近幾年隨著開放而競爭日趨激烈，航空公司為了爭取市場除了加強各種措施外，也在服務品質方面下功夫。我們也可以經常在航機上看到客戶滿意度的調查。此調查是通過調查表來進行的。調查表的設計通常分為地面的服務品質及航機上的服務品質。地面又分為訂票，候機；航機又分為空服態度，餐飲，衛生等。透過這些調查，將這些數據予以集計，就可得到從何處加強服務品質了。
排列圖(Pareto Diagram)
排列圖又稱為柏拉圖，由此圖的發明者19世紀義大利經濟學家柏拉圖（Pareto）的名字而得名。柏拉圖最早用排列圖分析社會財富分布的狀況，他發現當時義大利80%財富集中在20%的人手裡，後來人們發現很多場合都服從這一規律，於是稱之為Pareto定律。後來美國質量管理專家朱蘭博士運用柏拉圖的統計圖加以延伸將其用於質量管理。排列圖是分析和尋找影響質量主原因素的一種工具，其形式用雙直角坐標圖，左邊縱坐標表示頻數（如件數 金額等），右邊縱坐標表示頻率（如百分比表示）。分折線表示累積頻率，橫坐標表示影響質量的各項因素，按影響程度的大小（即出現頻數多少）從左向右排列。通過對排列圖的觀察分析可抓住影響質量的主原因素。這種方法實際上不僅在質量管理中，在其他許多管理工作中，例如在庫存管理中，都有是十分有用的。
在質量管理過程中，要解決的問題很多，但往往不知從哪裡著手，但事實上大部分的問題，只要能找出幾個影響較大的原因，並加以處置及控制，就可解決問題的80%以上。柏拉圖是根據歸集的數據，以不良原因，不良狀況發生的現象，有系統地加以項目別（層別）分類，計算出各項目別所產生的數據（如不良率，損失金額）及所佔的比例，再依照大小順序排列，再加上累積值的圖形。
在工廠或辦公室里，把低效率，缺損，製品不良等損失按其原因別或現象別，也可換算成損失金額的80%以上的項目加以追究處理，這就是所謂的柏拉圖分析。
柏拉圖使用以層別法的項目別（現象別）為前提，依經順位調整過後的統計表才能製成柏拉圖。
柏拉圖分析的步驟：
（1） 將要處置的事，以狀況（現象）或原因加以層別。
（2） 縱軸雖可以表示件數，但最好以金額表示比較強烈。
（3） 決定搜集資料的期間，自何時至何時，作為柏拉圖資料的依據，期限間盡可能定期。
（4） 各項目依照合半之大小順位左至右排列在橫軸上。
（5） 繪上柱狀圖。
（6） 連接累積曲線。
柏拉圖法（重點管製法），提供了我們在沒法面面俱到的狀況下，去抓重要的事情，關鍵的事情，而這些重要的事情又不是靠直覺判斷得來的，而是有數據依據的，並用圖形來加強表示。也就是層別法提供了統計的基礎，柏拉圖法則可幫助我們抓住關鍵性的事情。
因果分析圖(Characteristic Diagram)
因果分析圖是以結果作為特性，以原因作為因素，在它們之間用箭頭聯系表示因果關系。因果分析圖是一種充分發動員工動腦筋，查原因，集思廣益的好辦法，也特別適合於工作小組中實行質量的民主管理。當出現了某種質量問題，未搞清楚原因時，可針對問題發動大家尋找可能的原因，使每個人都暢所欲言，把所有可能的原因都列出來。
所謂因果分析圖，就是將造成某項結果的眾多原因，以系統的方式圖解，即以圖來表達結果（特性）與原因（因素）之間的關系。其形狀像魚骨，又稱魚骨圖。
某項結果之形成，必定有原因，應設法利用圖解法找出其因。首先提出了這個概念的是日本品管權威石川馨博士，所以特性原因圖又稱[石川圖]。因果分析圖，可使用在一般管理及工作改善的各種階段，特別是樹立意識的初期，易於使問題的原因明朗化，從而設計步驟解決問題。
分析圖使用步驟：
步驟1：召集與此問題相關的，有經驗的人員，人數最好4-10人。
步驟2：掛一張大白紙，准備2-3支色筆。
步驟3：由集合的人員就影響問題的原因發言，發言內容記入圖上，中途不可批評或質問（腦力激盪法）。
步驟4：時間大約1個小時，搜集20-30個原因則可結束。
步驟5：就所搜集的原因，何者影響最大，再由大輪流發言，經大家磋商後，認為影響較大予圈上紅色圈。
步驟6：與步驟5一樣，針對已圈上一個紅圈的，若認為最重要的可以再圈上兩圈，三圈。 步驟7：重新畫一張原因圖，未上圈的予於去除，圈數愈多的列為最優先處理。
因果分析圖提供的是抓取重要原因的工具，所以參加的人員應包含對此項工作具有經驗者，才易奏效。 直方圖(Histogram)直方圖又稱柱狀圖，它是表示數據變化情況的一種主要工具。用直方圖可以將雜亂無章的資料，解析出規則性，比較直觀地看出產品質量特性的分布狀態，對於資料中心值或分布狀況一目瞭然，便於判斷其總體質量分布情況。在製作直方圖時，牽涉到一些統計學的概念，首先要對數據進行分組，因此如何合理分組是其中的關鍵問題。分組通常是按組距相等的原則進行的兩個關鍵數字是分組數和組距。
散布圖(Scatter Diagram)
散布圖又叫相關圖，它是將兩個可能相關的變數數據用點畫在坐標圖上，用來表示一組成對的數據之間是否有相關性。這種成對的數據或許是特性一原因，特性一特性，原因一原因的關系。通過對其觀察分析，來判斷兩個變數之間的相關關系。這種問題在實際生產中也是常見的，例如熱處理時淬火溫度與工件硬度之間的關系，某種元素在材料中的含量與材料強度的關系等。這種關系雖然存在，但又難以用精確的公式或函數關系表示，在這種情況下用相關圖來分析就是很方便的。假定有一對變數x 和 y,x 表示某一種影響因素，y 表示某一質量特徵值，通過實驗或收集到的x 和 y 的數據，可以在坐標圖上用點表示出來，根據點的分布特點，就可以判斷 x和 y 的相關情況。
在我們的生活及工作中，許多現象和原因，有些呈規則的關聯，有些呈不規則形有關聯。我們要了解它，就可藉助散布圖統計手法來判斷它們之間的相關關系。
控制圖(Control Chart)
控制圖又稱為管制圖。由美國的貝爾電話實驗所的休哈特(W.A.Shewhart)博士在1924年首先提出管制圖使用後，管制圖就一直成為科學管理的一個重要工具，特別在質量管理方面成了一個不可或缺的管理工具。它是一種有控制界限的圖，用來區分引起質量波動的原因是偶然的還是系統的，可以提供系統原因存在的信息，從而判斷生產過程是否處於受控狀態。控制圖按其用途可分為兩類，一類是供分析用的控制圖，用控制圖分析生產過程中有關質量特性值的變化情況，看工序是否處於穩定受控狀；再一類是供管理用的控制圖，主要用於發現生產過程是否出現了異常情況，以預防產生不合格品。
統計管理方法是進行質量控制的有效工具，但在應用中必須注意以下幾個問題，否則的話就得不到應有的效果。這些問題主要是：1 ）數據有誤。數據有誤可能是兩種原因造成的，一是人為的使用有誤數據，二是由於未真正掌握統計方法；2 ）數據的採集方法不正確。如果抽樣方法本身有誤則其後的分析方法再正確也是無用的；3） 數據的記錄，抄寫有誤；4 ）異常值的處理。通常在生產過程取得的數據中總是含有一些異常值的，它們會導致分析結果有誤。
以上概要介紹了七種常用初級統計質量管理七大手法即所謂的「QC七工具」，這些方法集中體現了質量管理的「以事實和數據為基礎進行判斷和管理」的特點。最後還需指出的是，這些方法看起來都比較簡單，但能夠在實際工作中正確靈活地應用並不是一件簡單的事。
編輯本段
QC七工具（新）

關聯圖(Relationship Diagram)
關聯圖，又稱關系圖，20世紀60年代由日本應慶大學千住鎮雄教授提出，是用來分析事物之間「原因與結果」、「目的與手段」等復雜關系的一種圖表，它能夠幫助人們從事物之間的邏輯關系中，尋找出解決問題的辦法。
親和圖(Affinity Diagram)
親和圖法，又叫KJ法，是日本川喜田二郎首創，把大量收集到的關於未知事物或不明確的事實的意見或構思等語言資料，按其相互親和性(相近性)歸納整理這些資料，使問題明確起來，求得統一認識和協調工作,以利於問題解決的一種方法。
系統圖(System Diagram)
系統圖就是把要實現的目的與需要採取的措施或手段，系統地展開，並繪製成圖， 以明確問題的重點，尋找最佳手段或措施的一種方法。
過程決策程序圖(PDPC)
過程決策程序圖，又稱PDPC(Process Decision Program Chart)法是隨事態的進展分析能導致各種結果的要素，並確定一個最優過程使之達到理想結果的方法。
矩陣圖(Matrix Diagram)
矩陣圖法就是從多維問題的事件中，找出成對的因素，排列成矩陣圖，然後根據矩陣圖來分析問題，確定關鍵點的方法，它是一種通過多因素綜合思考，探索問題的好方法。
矩陣數據分析法(Matrix Data Analysis)
矩陣數據分析法是將矩陣圖中各因素之間的關系用一定量表示，即在其交點上標出數值資料，把多種質量因素或多個變數之間的關系定量地加以表示，從而對大量數據進行預測、計算整理分析的方法。
箭條圖(Arrow Diagram)
箭條圖法是將項目推行時所需的各步驟、作業按從屬關系用網路圖表示出來的一種方法。
http://ke..com/view/53377.html
5M1E分析法

造成產品質量的波動的原因主要有6個因素： 5M1E分析法a) 人（Man/Manpower）：操作者對質量的認識、技術熟練程度、身體狀況等；
b) 機器（Machine）：機器設備、工夾具的精度和維護保養狀況等；
c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化學性能等；
d) 方法（Method）：這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規程等；
e)測量（Measurement）：測量時採取的方法是否標准、正確；
f) 環境（Environment）工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等；
由於這五個因素的英文名稱的第一個字母是M和E，所以常簡稱為5M1E。6要素只要有一個發生改變就必須重新計算。工序質量受5M1E即人、機、料、法、環、測六方面因素的影響，工作標准化就是要尋求5M1E的標准化。
http://ke..com/view/1770032.htm
5WHY
http://wenku..com/view/2a31b3c4bb4cf7ec4afed006.html

G. 求關於品質檢驗方面的資料像5M1E、PDCA、七大手法、ISO9000等常用的有哪些方法還有那些

你指的是一些質量改善和管理方面的工具或體系吧？除了你提到的外還有下列常用供參考：
六西格瑪DMAIC；
六西格瑪設計DMADV
8步法 8D；
尋找根因5Why；
QCC十步法；
突破性解決問題技術TRIZ
Tear down 技法
善寧方法Shainin
TQM 全面質量管理

H. qc七大手法檢驗過程

舊七大手法檢驗過程：

1、檢查表

檢查表其格式可多種多樣，這種方法雖然較簡單，但實用有效，主要作為記錄或者點檢所用。

2、數據分層法

因為在實際生產中，影響質量變動的因素很多，如果不把這些因素區別開來，則難以得出變化的規律。數據分層可根據實際情況按多種方式進行。

3、排列圖

排列圖由此圖的發明者19世紀義大利經濟學家柏拉圖（Pareto）的名字而得名。柏拉圖最早用排列圖分析社會財富分布的狀況，他發現當時義大利80%財富集中在20%的人手裡，後來人們發現很多場合都服從這一規律，於是稱之為Pareto定律。

後來美國質量管理專家朱蘭博士運用柏拉圖的統計圖加以延伸將其用於質量管理。排列圖是分析和尋找影響質量主原因素的一種工具，其形式用雙直角坐標圖，左邊縱坐標表示頻數（如件數 金額等），右邊縱坐標表示頻率（如百分比表示）。

分折線表示累積頻率，橫坐標表示影響質量的各項因素，按影響程度的大小（即出現頻數多少）從左向右排列。這種方法實際上不僅在質量管理中，在其他許多管理工作中，例如在庫存管理中，都有是十分有用的。

4、直方圖

直方圖通過對收集到的貌似無序的數據進行處理，來反映產品質量的分布情況，判斷和預測產品質量及不合格率。

用直方圖可以解析出資料的規則性，比較直觀地看出產品質量特性的分布狀態，便於判斷其總體質量分布情況。在製作直方圖時，牽涉統計學的概念，首先要對資料進行分組，因此如何合理分組是其中的關鍵問題。

按組距相等的原則進行的兩個關鍵數位是分組數和組距。是一種幾何形圖表，它是根據從生產過程中收集來的質量數據分布情況，畫成以組距為底邊、以頻數為高度的一系列連接起來的直方型矩形圖。

5、因果分析圖

因果分析圖是以結果作為特性，以原因作為因素，在它們之間用箭頭聯系表示因果關系。因果分析圖是一種充分發動員工動腦筋，查原因，集思廣益的好辦法，也特別適合於工作小組中實行質量的民主管理。

當出現了某種質量問題，未搞清楚原因時，可針對問題發動大家尋找可能的原因，使每個人都暢所欲言，把所有可能的原因都列出來。

6、散布圖

這種成對的數據或許是特性一原因，特性一特性，原因一原因的關系。通過對其觀察分析，來判斷兩個變數之間的相關關系。這種問題在實際生產中也是常見的，例如熱處理時淬火溫度與工件硬度之間的關系，某種元素在材料中的含量與材料強度的關系等。

這種關系雖然存在，但又難以用精確的公式或函數關系表示，在這種情況下用相關圖來分析就是很方便的。

假定有一對變數x 和 y，x 表示某一種影響因素，y 表示某一質量特徵值，通過實驗或收集到的x 和 y 的數據，可以在坐標圖上用點表示出來，根據點的分布特點，就可以判斷 x和 y 的相關情況。

7、控制圖

由美國的貝爾電話實驗所的休哈特(W.A.Shewhart)博士在1924年首先提出，管制圖使用後，就一直成為科學管理的一個重要工具，特別在質量管理方面成了一個不可或缺的管理工具。

它是一種有控制界限的圖，用來區分引起質量波動的原因是偶然的還是系統的，可以提供系統原因存在的信息，從而判斷生產過程是否處於受控狀態。

控制圖按其用途可分為兩類，一類是供分析用的控制圖，用控制圖分析生產過程中有關質量特性值的變化情況，看工序是否處於穩定受控狀；再一類是供管理用的控制圖，主要用於發現生產過程是否出現了異常情況，以預防產生不合格品。

新七大手法

QC七工具（新）

1、關聯圖(Relationship Diagram)

20世紀60年代由日本應慶大學千住鎮雄教授提出，是用來分析事物之間「原因與結果」、「目的與手段」等復雜關系的一種圖表，它能夠幫助人們從事物之間的邏輯關系中，尋找出解決問題的辦法。

2、親和圖(Affinity Diagram)

是日本川喜田二郎首創，把大量收集到的關於未知事物或不明確的事實的意見或構思等語言資料，按其相互親和性(相近性)歸納整理這些資料，使問題明確起來，求得統一認識和協調工作，以利於問題解決的一種方法。

3、系統圖(System Diagram)

系統圖就是把要實現的目的與需要採取的措施或手段，系統地展開，並繪製成圖， 以明確問題的重點，尋找最佳手段或措施的一種方法。

4、過程決策程序圖(PDPC)

是隨事態的進展分析能導致各種結果的要素，並確定一個最優過程使之達到理想結果的方法。

5、矩陣圖(Matrix Diagram)

矩陣圖法就是從多維問題的事件中，找出成對的因素，排列成矩陣圖，然後根據矩陣圖來分析問題，確定關鍵點的方法，它是一種通過多因素綜合思考，探索問題的好方法。

6、矩陣數據分析法(Matrix Data Analysis Chart)

矩陣圖上各元素間的關系如果能用數據定量化表示，就能更准確地整理和分析結果。這種可以用數據表示的矩陣圖法，叫做矩陣數據分析法。在QC新七種工具中，數據矩陣分析法是唯一種利用數據分析問題的方法，但其結果仍要以圖形表示。

7、箭條圖(Arrow Diagram)

箭條圖法是將項目推行時所需的各步驟、作業按從屬關系用網路圖表示出來的一種方法。

(8)5m1e排查時常用方法擴展閱讀

有用的質量統計管理工具當然不止七種。除了新舊七種工具以外，常用的工具還有實驗設計、分布圖、推移圖、趨勢圖等。

其實，質量管理的方法可以分為兩大類：一是建立在全面質量管理思想之上的組織性的質量管理；二是以數理統計方法為基礎的質量控制。

組織性的質量管理方法是指從組織結構，業務流程和人員工作方式的角度進行質量管理的方法，它建立在全面質量管理的思想之上，主要內容有制定質量方針，建立質量保證體系，開展QC小組活動，各部門質量責任的分擔，進行質量診斷等。

I. 5M1E需要排查哪些項目

Machine 機器設備
Materials 材料輔料
Methods 工作方法
Manpower 人員素質
Measurements 衡量標准
Environmental Aspects 環境因素

J. 質檢員需要了解哪些知識比如5M1E,5W1H,6sigma，smt等，我想知道還有哪些方法！越多越好！

8D很有用啊，
1、團隊組建（流程活動緊密相關的人）
2、問題描述（進行數據收集分分析，詳細介紹問題）
3、臨時對策（解決當前問題，優先滿足客戶要求，對庫存進行排查，防止問題的繼續發生，就事論事，速度解決問題）
4、根本原因查找（用腦力風暴法，因果圖，5w）
5、制定永久性的根治措施，並加以實施
6、效果驗證
7、預防再次發生（控制文件：圖紙、工藝）
8、祝賀團隊
8D是一個很好的方法，對於質檢來說尤為重要