噴塗前處理常用的三種方法

⑴ 金屬噴塗線前處理有哪些方法應該怎麼去除金屬的氧化皮和銹層

金屬噴塗線氧化皮去除方法主要有以下三種：
化學氧化法：處理方法是將零件放於配製好的溶液中，在一定的溫度下經一定時間的氧化反應後，則形成了一層保護膜，再經清洗及烘乾等操作即可。
鹼性氧化法：處理時把零件浸漬在調配好的溶液中加熱到135℃～155℃，處理時間的長短取決於零件中的碳含量的高低。金屬零件經氧化處理後，再用60℃～80℃的含量為15g/L～20g/L肥皂水漂洗一下，時間為2min～5min，然後分別用冷水和熱水沖洗干凈並吹乾或烘乾5min～10min(溫度為80℃～90℃)。
酸性氧化法：即將零件置於酸性溶液中進行處理。與鹼性氧化法比較，酸性氧化法較為經濟，處理後金屬表面所生成的保護膜，耐腐蝕性和機械強度均超過鹼性氧化處理後所生成薄膜的性能，故應用廣泛。

⑵ 噴塗前處理怎麼好！

脫脂-水洗-表調-磷化-水洗-鈍化-去離子水
塗裝前處理包括脫脂（除油）、除銹、磷化三個部分。磷化是中心環節，除油和除銹是磷化之前的准備工序，因此在生產實踐中，既要把磷化工作作為重點，又要從磷化質量的要求出發，抓好除油和除銹工作，尤其要注意它們之間的相互影響。

脫脂除銹
優質的磷化膜只有在徹底去除了油物、銹、氧化皮等異物的工件表面上形成。因為殘留在工件表面的油污、銹蝕、氧化皮等會嚴重阻礙磷化膜的生長。此外還會影響塗層的附著力、乾燥性能、裝飾性能和耐蝕性能，徹底去除這些異物是磷化的必要條件。
除油和除銹是磷化之前的兩道基本工序，相對而言，油比銹的危害性大，而且有油的工件會直接影響除銹速度，所以，除銹應在除油的基礎上進行，但對於油少銹多的工件也可以將除油與除銹兩道基本工序合二為一，在一個槽中同時完成除油除銹工序，可縮短生產線，降低設備投入、廠房投資費用，但處理質量不如分槽好，對此要求不高的情況下可以採用。採用此工序後，除油劑也應選擇酸性葯劑和除銹劑配套使用。除銹仍採用鹽酸，鹽酸除銹速度快，除銹干凈徹底，對氧化皮也有很好的去除功能，且又是常溫使用，弊病是鹽酸除銹酸霧較大，有害健康，環境污染嚴重。
隨著工業的發展，環境保護和勞動條件的改善已成為人們共同關心的問題。因此，在選擇葯劑時應考慮環境保護的需要。所以選擇除油劑時要求配製簡單，去污能力強，不含常溫下難清洗的氫氧化鈉，硅酸鹽，OP乳化劑等成分，常溫下易水洗，不含毒性物質，不產生有害氣體，勞動條件好。選擇除銹劑時要求內含促進劑，緩蝕劑和抑制劑，能提高除銹速度，防止工件產生過腐蝕和氫脆，能較好的抑制酸霧。尤其值得重視的是酸霧抑制，酸洗除銹過程中產生的酸霧，不僅腐蝕設備和廠房，污染環境，而且可引起人們牙齒腐蝕，牙結膜發紅，流淚，疼痛，咽喉乾燥，咳嗽等症狀，所以有效抑制酸霧，不但是環保的需要，還是出於對職工身體健康考慮的需要。
考慮上述要求，經篩選，除油和除銹劑採用了磷化公司的XH-16C除油除銹添加劑與驗算配製而成，常溫下使用，處理時間10-30min，它能提高除銹速度，防止工件產生過腐蝕和氫脆，能較好的抑制酸霧。
配方：XH-16C 4%+HCL（35%）60%+H2O

水洗
除油除銹後的水洗，雖然屬於塗裝前的輔助工序，但同樣需引起足夠的重視。除油除銹後工件表面易附著某些非離子表面活性劑及CL-等。這些殘留物質若清洗不徹底，就可能引起磷化膜變薄，產生線狀缺陷，甚至磷化不上。因此要提高除油除銹後的水洗質量，需經過多次漂洗、兩道水洗、時間1-2min，並經常更換清水，保證清水PH值在5-7值之間。

磷化
所謂磷化，是指把金屬工件經過含有磷酸二氫鹽的酸性溶液處理，發生化學反應而在其表面生成一層穩定的不溶性磷酸鹽膜層的方法，所生成的膜稱為磷化膜。磷化膜的主要目的是增加塗膜附著力，提高塗層耐蝕性。磷化的方法有多種，按磷化時的溫度來分，可分為高溫磷化（90-98℃），中溫磷化（60-75℃），低溫磷化（35-55℃）和常溫磷化。
為提供良好的塗裝基底，要求磷化膜厚度適宜，結晶緻密細小。
中、高溫磷化工藝，雖然磷化速度快，磷化膜耐蝕性好，但磷化膜結晶粗大，掛灰重，液面揮發快，槽液不穩定，沉渣多，而低、常溫磷化工藝所形成的磷化膜結晶細致，厚度適宜，膜間很少夾雜沉渣物，吸漆量少，塗層光澤度好，可大大改善塗層的附著力、柔韌性、抗沖擊性等，更能滿足塗層對磷化膜的要求。值得注意的是，過去一直認為磷化膜厚，塗裝後塗層的耐蝕性高，磷化膜本身在整個塗裝體系中並不單獨承擔多大的耐蝕作用，它主要起到使漆膜具有強粘附性，而整個塗層系統的耐蝕力則主要取決於漆膜的耐蝕力以及漆膜與磷化膜的優良配合所形成的強粘附力。
磷化液一般由主鹽、促進劑和中和劑所組成。過去使用的磷化液，大多採用亞硝酸鈉（NaNO2）作促進劑，效果十分明顯，但在NaNO2在磷化液中有很大危害：一是影響磷化液的穩定性，NaNO2在酸性條件下極不穩定，在極短的時間內就分解了。因此，不得不經常添加。NaNO2的這種特性，往往引起磷化液的主鹽不穩定，磷化液沉澱較多，磷化膜掛灰嚴重，槽液控制困難，磷化質量不穩定；二是NaNO2是世界公認的致癌物質，長期接觸危害人體健康，環境污染嚴重。解決的方法：一是減少NaNO2的用量；二是尋找替代物。
配方：XH-1B 4%+H2O

鈍化
磷化膜的鈍化技術，在北美和歐洲國家被廣泛應用，採用鈍化技術是基於磷化膜自身特點決定的，磷化膜較薄，一般在1-4g/m2，最大不超過10g/m2，其自由孔隙面積大，膜本身的耐蝕力有限。有的甚至在乾燥過程中就迅速生黃銹，磷化後進行一次鈍化封閉處理，可以是磷化膜孔隙中暴露的金屬進一步氧化，或生成鈍化層，對磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜穩定於大氣之中。

磷化膜的乾燥
對磷化膜進行乾燥處理，可起到兩個方面的作用，一方面是為下道工序塗漆作準備，以除去磷化膜表面的水分，另一方面是進一步提高塗裝後膜的耐蝕性。
建立塗裝前處理生產線，先要完成工藝設計，然後才能進行非標設備的設計、製造和安裝。因此工藝設計是建立生產線的基礎，正確、合理的路線對生產操作及產品質量將會產生良好的影響。

⑶ 五金噴漆前需要做什麼樣的前處理，用什麼處理

1、脫脂除銹

優質的磷化膜只有在徹底去除了油污、銹、氧化皮等異物的工件表面上形成。因為殘留在工件表面的油污、銹蝕、氧化皮等會嚴重阻礙磷化膜的生長。此外還會影響塗層的附著力、乾燥性能、裝飾性能和耐蝕性能，徹底去除這些異物是磷化的必要條件。

2、水洗

除油除銹後的水洗，雖然屬於塗裝前的輔助工序，但同樣需引起足夠的重視。除油除銹後工件表面易附著某些非離子表面活性劑及CL-等。

這些殘留物質若清洗不徹底，就可能引起磷化膜變薄，產生線狀缺陷，甚至磷化不上。因此要提高除油除銹後的水洗質量，需經過多次漂洗、兩道水洗、時間1-2min，並經常更換清水，保證清水PH值在5-7值之間。

3、磷化

所謂磷化，是指把金屬工件經過含有磷酸二氫鹽的酸性溶液處理，發生化學反應而在其表面生成一層穩定的不溶性磷酸鹽膜層的方法，所生成的膜稱為磷化膜。磷化膜的主要目的是增加塗膜附著力，提高塗層耐蝕性。

磷化的方法有多種，按磷化時的溫度來分，可分為高溫磷化（90-98℃），中溫磷化（60-75℃），低溫磷化（35-55℃）和常溫磷化。

4、鈍化

磷化膜的鈍化技術，在北美和歐洲國家被廣泛應用，採用鈍化技術是基於磷化膜自身特點決定的，磷化膜較薄，一般在1-4g/m2，最大不超過10g/m2，其自由孔隙面積大，膜本身的耐蝕力有限。

有的甚至在乾燥過程中就迅速生黃銹，磷化後進行一次鈍化封閉處理，可以是磷化膜孔隙中暴露的金屬進一步氧化，或生成鈍化層，對磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜穩定於大氣之中。

5、磷化膜的乾燥

對磷化膜進行乾燥處理，可起到兩個方面的作用，一方面是為下道工序塗漆作準備，以除去磷化膜表面的水分，另一方面是進一步提高塗裝後膜的耐蝕性。

建立塗裝前處理生產線，先要完成工藝設計，然後才能進行非標設備的設計、製造和安裝。因此工藝設計是建立生產線的基礎，正確、合理的路線對生產操作及產品質量將會產生良好的影響。

(3)噴塗前處理常用的三種方法擴展閱讀

經不同處理後的金屬保管期如下：

1、濕法噴砂處理的鋁合金，72h ；

2、鉻酸-硫酸處理的鋁合金，6h ；

3、陽極化處理的鋁合金，30天；

4、硫酸處理的不銹鋼，20天；

5、噴砂處理的鋼，4h ；

6、濕法噴砂處理的黃銅，8h 。

⑷ 噴塗的前處理有幾種

你好 脫脂處理法、機械處理法 電鍍前處理 利用超聲波在液體中產生的空化效應，可以清洗掉工件表面沾附的油污，配合適當的清洗劑，可以迅速地對工件表面實現高清潔度的處理。電鍍工藝，對工件表面清潔度要求較高，而超聲波清洗技術是能達到此要求的理想技術。利用超聲波清洗技術，可以替代溶劑清洗油污；可以替代電解除油；可以替代強酸浸蝕去除碳鋼及低合金鋼表面的鐵銹及氧化皮。超聲波清洗技術的應用，可以使許多傳統的清洗工藝得到簡化，並大大提高清洗質量和生產效率。

⑸ 噴塗生產線的前處理方法有哪些

1、 全浸泡方法
將工件全部浸泡在槽液中，等待審核一段時間後取下，進行除油或防銹處理磷化處理等的一種普遍處理過程，工件的幾何圖形形狀各不相同，要是液體可以抵達的部分，都能保持解決總體目標，它是浸泡方法的比較顯著的優勢，是自噴、塗漆所不可以類比的。其存在的不足，是沒有機械設備侵蝕的輔助應用，因而響應速度相對性比較慢，解決時間較長，特別是在使用懸掛式輸送工件時，除工件在槽體運作時間外，也有工件上下坡路時間，因此使機器設備提高，場地設施和項目投資擴大。僅對噴塗生產線前處理中的磷化處理來講，現階段海外較為趨於選用全浸泡方法，據悉全浸泡磷化處理易產生含銅量較高的顆粒結晶體磷化處理膜，與負極電泳原理具備好的配套性。
輪轂噴塗生產線前處理懸掛輸送
2、 全自噴方法
用泵將液體充壓，並且以0.1～0.2Mpa的工作壓力使液體產生霧氣，噴涌在工件上做到解決實際效果。因為自噴時會機械設備侵蝕和液體升級應用，因而響應速度加速、時間減少。噴塗生產線長度減少，相對節省了場所、機器設備等。存在的不足是，對於幾何形狀比較繁雜的工件，像內壁、轉角處等液體不容易抵達，解決實際效果不太好，因而只合適於解決幾何圖形比較簡易的工件。自噴方法都不太合適於酸洗鈍化防銹處理，它會產生機器設備侵蝕、工藝流程間銹蝕等一系列難題，因而在挑選自噴酸洗鈍化時能夠 十分謹慎。全自噴方法關鍵運用於電器產品、零部件類的粉末狀噴塗、靜電感應上漆等。
輪轂噴塗生產線前處理水洗
3、 自噴-浸泡融合式
自噴-浸泡融合式，一般是在某個工序時，工件首先進行自噴，隨後進入槽浸泡，出槽後再自噴，全部的自噴、浸泡均是同一槽液。這類融合方法即保存了自噴的應用，提升響應速度，又具備浸泡全過程，使工件全部位置均可獲得合理解決。因而自噴-浸泡融合式前解決即能在較短期內進行解決工藝流程，機器設備佔有場所也相對性偏少，另外又可得到令人滿意的解決實際效果。現階段在世界各國，針對噴塗生產線前處理的規定較高的汽車製造業，一般都趨於採用自噴-浸泡融合方法。
噴塗生產線前處理關鍵加工工藝：脫脂-水洗-（除銹）-表調-磷化-水洗-烘乾。塗裝前處理包括脫脂（除油）、除銹、磷化三個部分。磷化處理是重要環節，除油和防銹處理是磷化處理以前的提前准備工藝流程，因而在生活實踐中，不僅把磷化處理工作中作為重中之重，又要從磷化處理品質的規定來看，搞好除油和防銹處理工作中，特別是在要留意他們中間的互相影響。
輪轂噴塗生產線噴塗中
由此可見，開展噴塗生產線前處理就務必要具備前處理機器設備才可以確保噴塗生產線前處理的圓滿進行。噴塗生產線前處理機器設備工作自然環境嚴苛，一直處於水和蒸氣中，因而如今針對設計構思前解決生產設備時，就應取用耐腐蝕性原材料（如高品質不銹鋼板材及製品、塑件等）和提升機器設備構造上的方法對策。