Ⅰ 什麼是脫氧，什麼是合金化，常見的合金起的作用是怎樣
在合金的熔煉中，使金屬液中的金屬氧化物還原而去除氧的過程稱為脫氧。生產中使用的脫氧方法有三種，即擴散脫氧、沉渣脫氧和真空脫氧。
1、擴散脫氧
這種脫氧方法在電爐煉鋼中有所應用，是通過含氧量低的渣，使鋼-渣界面處或渣的下層發生氧的擴散，使鋼液中的氧向渣中轉移，通過扒渣—造新渣—扒渣……的過程而達到脫氧的目的。
2、沉渣脫氧
把脫氧劑加入到金屬於液內，並採取措施使其充分擴散，直接和金屬液接觸並與金屬液中的氧發生反應，形成的產物不溶於金屬，且比重比金屬小，能從金屬液中排出，這種脫氧方法稱為沉渣脫氧。原則上較活潑的元素可以做還原劑。對煉鋼來說工業上常用
al、ca、si。
3、真空脫氧
通過真空熔煉手段，降低體系中的壓力，使co的分壓降低，促使鋼液中的［c］和［o］結全，生成
co，達到鋼液脫氧目的，這種脫氧方法稱真空脫氧。
參考資料：http://www.zz361.com/information_content.php?id=10011949
Ⅱ 鋼液為什麼要脫氧 脫氧的任務是什麼脫氧的方式有哪幾種
鋼液中氧主要是為了除去鋼液中的雜質硅、錳、磷，碳等雜質而加入的，同時沖入氧氣也是為了獲得較高的反應效率，因此在冶煉臨結束時，鋼液是處於過渡氧化的狀態。 氧對鋼性能的影響：氧是在鋼的凝固過程中偏析傾向最嚴重的元素之一，在鋼液的凝固和隨後的冷卻過程中，氧的溶解度急劇下降，鋼中原溶解的絕大部分御判氧以鐵氧化物、硫氧化物等微細夾雜物的形式在與γ或α晶界處富集，這些微細夾雜物會造成晶界脆化，使鋼的加工和使用過程中容易成為晶界開裂頃拆碰的起點，最終導致鋼材發生脆性破壞。 鋼中氧含量的增加會降低鋼材的延性、沖擊韌性、抗疲勞破壞性雀談能，提高鋼的韌-脆轉換溫度，降低鋼材的耐腐蝕性能。此外，含氧高的鋼材還容易發生時效老化，在高溫加工時由於晶界處的雜質偏析形成了低熔點網膜，導致鋼產生熱脆。 脫氧的方法1） 直接脫氧法是採用與氧親和力較鐵-氧親和力高的元素為脫氧劑加入到鋼液中，使之與氧反應生成的產物上浮於鋼液後除去，從而達到脫氧的目的。採用的脫氧劑有：錳鐵、鋁鐵、硅鐵。硅錳合金等 2） 擴散脫氧法向爐渣中加入碳粉、硅鐵粉、鋁粉等位脫氧劑以降低爐渣中FeO的含量，鋼中的氧會向爐渣中擴散以維持其在渣-鋼中的分配平衡，從而達到脫氧的目的。 3） 真空脫氧法將鋼液置於真空中，通過降低CO氣體的分壓來促使鋼液內[C]-[O]反應繼續進行，利用此反應從而達到脫氧的目的。
Ⅲ 請問煉鋼用脫氧劑種類，脫氧方式、脫氧順序及加料方式
煉鋼用的脫氧劑最常用的主要含有鋁、硅、鈣、鋇這幾種元素。不同的脫氧劑有不同的配方，不過一般都是這幾種元素進行比例的調整，或者是只用其中的幾種或者在添加別的一些元素。目前一般的轉爐煉鋼都是採用沉澱脫氧，就是在出鋼過程中通過合金加料管加入鋼包中的方式。普通的碳素鋼或者是低合金鋼都是採用先強後若的脫氧順序，即先加入脫氧劑後面在加入合金成分，這樣有利於提高合金的吸收率，降低合金的消耗。
津西50噸轉爐冶煉q235時，就是在剛開始出鋼時投入鋼包中50公斤的硅鋁鋇鈣（根據終點碳的不同加入量會有調整）之後加入合金，出完鋼後到吹氬站通過取包樣進一步判斷鋼水的脫氧情況，進行喂鋁進行最後的終脫氧。這樣整個過程就結束了。
Ⅳ 鑄鋼怎樣進行脫氧處理
用中頻電爐熔煉的話，一般是加入錳鐵、硅鐵進行脫氧（就是所謂的沉澱脫氧法），出鋼的時候，在鋼包中加入硅鋁鐵進行終脫氧！
電爐煉鋼採用沉澱脫氧法與擴散脫氧法交替進行的綜合脫氧法，即氧化末、還原前用沉澱脫氧—預脫氧，還原期用擴散脫氧，出鋼前用沉澱脫氧—終脫氧。
其中沉澱脫氧反應式：
x[M]塊 ＋y[O]＝(MxOy) ↑
沉澱脫氧是將塊狀脫氧劑加入鋼液中，直接進行鋼液脫氧。
常用的脫氧劑有：Fe-Mn、Fe-Si、Al、V和復合脫氧劑Mn-Si、Ca-Si等，脫氧能力依次增加。
該法的特點：操作簡單，脫氧迅速；脫氧產物易留在鋼中（當上浮時間短時）。
擴散脫氧反應式： x(M)粉+y(FeO)＝(MxOy)+y[Fe] [FeO] → (FeO)
擴散脫氧是將粉狀脫氧劑加在渣中，使爐渣脫氧，鋼中氧再向渣中擴散，間接脫出鋼中氧。
粉狀脫氧劑有：C 、Fe-Si、Ca-Si、CaC、Al粉等。
與沉澱脫氧法比較，擴散脫氧法的特點：反應在渣中進行，產物不進入鋼中，鋼質好；脫氧速度慢，時間長。此法常用在電爐還原期稀薄渣形成後。
最後出鋼的時候一般也在鋼包中加入硅鋁鐵進行脫氧！
Ⅳ 鋼材怎麼脫氧
鋼材脫氧方法
脫氧是保證鋼錠和鋼材質量的一項重要操作。煉鋼是一個氧化精煉過程，鋼液中不可避免地溶有一定量的氧。1600時，氧在鋼液中的溶解度可達0.23％（見Fe-O狀態圖）。氧化精煉末期，鋼液含氧量依煉鋼方法、鋼種規格而有所不同，一般約在0.02～0.08％范圍內，而氧在固態鐵中的溶解度卻很低(例如在[kg2]-Fe[kg2]中溶解度最大為0.0082％)。在鋼液凝固過程中,氧以FeO形態析出,分布在晶界上,降低鋼的塑性。晶界上的FeO和FeS還會形成低熔點(910)物質，使鋼在熱加工時發生熱脆。未充分脫氧的鋼液在鋼錠模內凝固過程中，由於固體鋼中溶解的氧很低，氧在鋼液內逐漸富集，超過碳氧平衡值的過剩氧將與碳繼續發生反應，生成CO氣體，使鋼錠內部產生氣泡，嚴重時會發生「冒漲」現象。因此，在煉鋼的最後階段必須脫氧。方法主要有三種：沉澱脫氧，擴散脫氧和真空脫氧。
沉澱脫氧向鋼液中加入對氧親合力比鐵大的元素（脫氧劑），使之與鋼中溶解的氧結合成不溶於鋼液的氧化物或復合氧化物而析出，其反應是：
[160-01](1)式中[kg2][M]、[O]分別代表溶於鋼中的脫氧元素和氧；、分別代表鋼中[M]和[O][kg2]的活度；是脫氧反應的平衡常數，其倒數稱為脫氧常數，值越小，則該元素的脫氧能力越強。各元素的脫氧常數見表[各元素的脫氧反應及脫氧常數]。各元素脫氧能力由強到弱的順序是：鈰、鋯、鋁、鈦、硼、硅、碳、釩、錳、鉻。生產中多採用比較便宜的錳、硅、鋁作脫氧劑。並且以其鐵合金（如錳鐵、硅鐵）的形式加入鋼中。
沉澱脫氧產物如不及時排除，就會成為固態鋼中的非金屬夾雜物，影響鋼的質量。脫氧產物的密度（一般為3～5克/厘米）比鋼液(7.1克／厘米)小，可以上浮排除，其上浮速度(厘米/秒)可按斯托克斯(Stokes)公式近似求得：
[160-02](2)式中為重力加速度（981厘米／秒）；為鋼液的粘度（泊）;為脫氧產物的半徑（厘米）；[160-100]、[160-101]分別為鋼液和脫氧產物的密度(克／厘米)。由(2)式可知，半徑增大,上浮速度明顯增大。如果採用「復合脫氧劑」如Si-Mn、Si-Ca、Si-Mn-Al、Mn-Si-Ca等來脫氧，脫氧產物將是這些元素氧化物的混合體，其熔點比單一元素氧化物的熔點更低，易於聚合成大顆粒，可更快地上浮排除。在生產上已經採用這些復合脫氧劑。
70年代以來發展的用噴槍通過載氣（氬或氮）將粉狀脫氧劑（如鈣、鎂、稀土金屬、鋁、硅鐵等）直接引入鋼液的方法,可使氧脫除到更低水平(ppm量級)。吹入的鈣（沸點約1484）在煉鋼溫度下變成氣泡上升，在氣泡－鋼液界面上亦發生脫氧反應。這種脫氧又稱為噴粉脫氧，其實質仍然屬於沉澱脫氧（見噴射冶金）。
擴散脫氧在電弧爐煉鋼還原期，渣中含[kg2]FeO[kg2]很少，鋼液中的氧會按下列反應進入渣中：
[160-03]這稱為擴散脫氧。要使擴散脫氧不斷進行，就要分期分批向渣中加入脫氧劑（常用硅鐵粉、碳粉、電石粉，某些合金鋼還用鋁粉、硅鈣粉等強脫氧劑）使渣中保持很低的[kg2]FeO[kg2]含量。擴散脫氧的產物不沾污鋼液，因而是冶煉優質鋼中較好的脫氧方法。其缺點是反應速度慢，需時間較長，致使爐襯受高溫爐渣侵蝕較嚴重。
以上兩種脫氧方法各有利弊，為充分發揮它們各自的優點，還廣泛採用沉澱與擴散綜合脫氧。即在電爐還原期之初，先用沉澱脫氧迅速減少鋼液中氧含量。當稀薄渣形成後,再用擴散脫氧。在擴散脫氧期間,沉澱脫氧產物有充分時間上浮，最後在還原期末再插鋁脫氧。這樣既可提高鋼的質量，又縮短了冶煉時間。
真空脫氧是在低壓下使鋼液中碳氧反應更加完全而進行的脫氧反應：
[161-01]溫度一定時,在真空下，降低，則[％C][％O]積亦降低，碳的脫氧能力增強。真空脫氧實際上是低壓下用鋼液中含有的碳脫氧。其優點是：脫氧產物是氣體，不會形成非金屬夾雜物，CO氣泡上浮，攪拌熔池，有利於去氮去氫。在常壓下不能再進行碳氧反應的鋼水，在真空下則可繼續進行碳氧反應，使氧減少到更低的數值，而碳的減少值則為氧的下降值的3／4。真空脫氧在真空熔煉或鋼液真空處理過程中進行。
爐外精煉用氬氣吹入鋼包使鋼液脫氧、脫碳、除氣及去夾雜物的工藝，是由於氬氣泡中CO分壓極低，促使碳氧反應進行得更完全，因而也能起到與真空脫氧相類似的作用（見真空冶金）。
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