塊規的使用方法

❶ 量塊有什麼用啊

量塊的具體用途：

1、作為長度標准，傳遞尺寸量值

2、作於檢定測量器具的示值誤差。

3、作為標准件，用比較法測量工件尺寸，或用來校準、調整測量器具的零位。

4、用於直接測量零件尺寸。

5、用於精密機床的調整和機械加工中精密劃線。

長度等於或小於100mm的量塊，測量或使用其長度時，量塊的軸線可豎直或水平安裝。長度大於100mm的量塊，測量或使用其長度時，量塊的軸線應水平安裝，這時，量塊一個較窄的側面放置在分別距量塊兩端側量面各為0.211×L的兩個橫放的支柱上；所有可能影響量塊長度、長度變動量或測量面平面度的外加力都應避免。

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檢定的目的則是對測量裝置進行強制性全面評定。這種全面評定屬於量值統一的范疇，是自上而下的量值傳遞過程。檢定應評定計量器具是否符合規定要求。這種規定要求就是測量裝置檢定規程規定的誤差范圍。

簡而言之，假如量塊規程規定誤差為0.2mm，而實際測量結果差0.3mm，此時檢定證書結論為不合格，該量塊無法繼續使用；而校準證書不提供結論，可以由客戶自行決定是否繼續使用。

而且大部分檢定證書不提供示值誤差，只判定是否合格，對於要求精度較高的客戶，需要實測數據使用並不適用，檢定這個概念也只是我國獨有的，而校準證書因為多方互認協議在其他國家也是可以使用的。

❷ 永磁吸盤的使用方法

磨床正弦磁台 可調角度永磁吸盤 磨床斜度吸盤 火花機雕刻機手動

●產品簡介:
正弦永磁吸盤適用於各種平面磨床、放電加工機進行單面角度的精密磨削加工。工藝經過特殊處理，使之調整精度更高。選用優質材料，吸力強，剩磁小，磁力分布均勻。開/關切換時磁力面的平面精度不變。磁極排列僅為1.5+0.5,可吸持較小零件。

使用方法
1、根據所要加工的角度a按公式H=L、sina算出所墊塊軌的高度（H為塊規高度，L為兩正弦柱是中心距），把計算好的塊規放到吸盤下面後的正弦柱下墊正。
2、將工件擺放到吸盤工作台上，然後將扳手插入軸孔內沿順時針方向轉動180°，既可吸住工件進行加工。
3、工件加工完畢，可把扳手插入軸孔內沿逆時針轉動180°，即可取下工件。

❸ 工件在銑床上常用的裝夾方法有哪些

銑床可以用平口虎鉗進行工件裝夾。採用平C鉗裝夾工件時，首先要根據工件的切削高度在平[門鉗內墊上合適的高墊鐵，以保證工件在切削過程中不會產生受力移動，其次要對平口鉗鉗口進行找正，以保證平口鉗的鉗口方向與主軸刀具的進給方向精度平行平行或垂直。

工件裝在夾具上，不再進行找正，便能直接得到准確加工位置的裝夾方式，避免了找正法劃線定位而浪費的工時，還可以避免加工後的工件的加工誤差分散范圍擴大，夾裝方便。

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注意事項：

操作者必須熟悉本機床的結構、性能、操作系統、傳動系統、防護裝置、潤滑部位、電氣等基本知識、使用方法。

上機操作前按規定穿戴好勞動防護用品，女工必須將頭發壓入工作帽內，高速切削時戴好防護眼鏡，加工鑄件時戴好口罩。嚴禁戴手套、圍圍巾、穿圍裙操作。

❹ 直線導軌的安裝方法是什麼

1、使用安裝基準面安裝方法

先使用裝配螺絲將直線導軌底部基準面大概固定於床台底部裝配面，再用虎鉗將滑軌側邊基準面逼緊床台側邊裝配面，以確定滑軌位置後，使用扭力扳手，一定的扭力按順序鎖緊固定螺絲，將滑軌底部基準面逼緊床台底部裝配面。

2、直線塊規法

將直線塊規置於兩支直線導軌間，使用千分量表校準直線塊規，使之與基準側滑軌之側邊基準面平行，再依直線塊規校準從動側滑軌，從動軌的一端開始校準並依序以特定的扭力鎖緊裝配螺絲。

3、移動平台法

將基準側兩個滑塊固定在一個測定平台上，而從動側只裝上一個滑塊，滑軌和滑塊都尚未固定於床台與平台，使用附於從動側滑塊頂面千分量表，量測從動側滑塊的側基準面，從動直線導軌的一端開始校準並依序以特定的扭力鎖緊裝配螺絲。

4、效仿基準側滑軌法

將基準側直線導軌的兩個滑塊及從動側導軌其中一個滑塊固定於平台，再將從動側的滑軌及其另一個滑軌約略分別固定於床台及平台，以基準側滑軌為准移動平台，從滑軌一端開始，邊確認從動側直線導軌的滾動阻力，邊依序以特定的扭力鎖緊裝配螺絲。

5、專用工具法

使用專業工具確定從動側滑軌的位置，並依序以特定的扭力鎖緊裝配螺絲。

❺ 數控車床對刀訣竅是什麼

1、試切對刀法

這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡，且對刀精度較低。以對刀點（此處與工件坐標系原點重合）在工件表面中心位置為例採用雙邊對刀方式。

（1）x，y向對刀。

①將工件通過夾具裝在工作台上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。

②啟動主軸中速旋轉，快速移動工作台和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然後降低速度移動至接近工件左側。

③靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-240.500。

④沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-340.500。

⑤據此可得工件坐標系原點在機床坐標系中坐標值為｛-240.500+（-340.500）}/2=-290.500。

⑥同理可測得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。

（2）z向對刀。

①將刀具快速移至工件上方。

②啟動主軸中速旋轉，快速移動工作台和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然後降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。

③靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面（注意刀具特別是立銑刀時最好在工件邊緣下刀，刀的端面接觸工件表面的面積小於半圓，盡量不要使立銑刀的中心孔在工件表面下刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將軸再抬高，記下此時機床坐標系中的z值，-140.400，則工件坐標系原點W在機床坐標系中的坐標值為-140.400。

（3）將測得的x，y，z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G5*中（一般使用G54～G59代碼存儲對刀參數）。

（4）進入面板輸入模式（MDI），輸入「G5*」，按啟動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。

（5）檢驗對刀是否正確。

2、塞尺、標准芯棒、塊規對刀法

此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標准芯棒、塊規），以塞尺恰好不能自由抽動為准，注意計算坐標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。

3、採用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法

操作步驟與採用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是最常用的方法。效率高，能保證對刀精度。想學數控編程，在群192-96-35-72可以幫助你。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用於轉移（間接）對刀法。

4、轉移（間接）對刀法

加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可採用間接找零的方法。

（1）對第一把刀

①對第一把刀的時仍然先用試切法、塞尺法等。記下此時工件原點的機床坐標z1。第一把刀加工完後，停轉主軸。

②把對刀器放在機床工作台平整檯面上（如虎鉗大表面）。

③在手輪模式下，利用手搖移動工作台至適合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，最好在一圈以內，記下此時軸設定器的示數並將相對坐標軸清零。

④確抬高主軸，取下第一把刀。

（2）對第二把刀。

①裝上第二把刀。

②在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，指針指向與第一把刀相同的示數A位置。

③記錄此時軸相對坐標對應的數值z0（帶正負號）。

④抬高主軸，移走對刀器。

⑤將原來第一把刀的G5*里的z1坐標數據加上z0 （帶正負號），得到一個新的坐標。

⑥這個新的坐標就是要找的第二把刀對應的工件原點的機床實際坐標，將它輸人到第二把刀的G5*工作坐標中，這樣，就設定好第二把刀的零點。其餘刀與第二把刀的對刀方法相同。

註：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟⑤，⑥改為把z0存進二號刀的長度參數里，使用第二把刀加工時調用刀長補正G43H02即可。

5、頂尖對刀法

（1）x，y向對刀。

①將工件通過夾具裝在機床工作台上，換上頂尖。

②快速移動工作台和主軸，讓頂尖移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓頂尖接近它。

③改用微調操作，讓頂尖慢慢接近工件畫線的中心點，直到頂尖尖點對准工件畫線的中心點，記下此時機床坐標系中的x， y坐標值。

（2）卸下頂尖，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標值。

6、百分表（或千分表）對刀法

百分表（或千分表）對刀法（一般用於圓形工件的對刀）

（1）x，y向對刀。

將百分表的安裝桿裝在刀柄上，或將百分表的磁性座吸在主軸套筒上，移動工作台使主軸中心線（即刀具中心）大約移到工件中心，調節磁性座上伸縮桿的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，（指針轉動約0.1mm）用手慢慢轉動主軸，使百分表的觸頭沿著工件的圓周面轉動，觀察百分表指針的便移情況。

慢慢移動工作台的軸和軸，多次反復後，待轉動主軸時百分表的指針基本在同一位置（表頭轉動一周時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差內，如0.02mm），這時可認為主軸的中心就是軸和軸的原點。

（2）卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標值。

7、專用對刀器對刀法

傳統對刀方法有安全性差（如塞尺對刀，硬碰硬刀尖易撞壞）佔用機時多（如試切需反復切量幾次），人為帶來的隨機性誤差大等缺點，已經適應不了數控加工的節奏，更不利於發揮數控機床的功能。

用專用對刀器對刀有對刀精度高、效率高、安全性好等優點，把繁瑣的靠經驗保證的對刀工作簡單化了，保證了數控機床的高效高精度特點的發揮，已成為數控加工機上解決刀具對刀不可或缺的一種專用工具。

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對刀原理

對刀的目的是為了建立工件坐標系，直觀的說法是，對刀是確立工件在機床工作台中的位置，實際上就是求對刀點在機床坐標系中的坐標。

對於數控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數控機床加工工件時，刀具相對於工件運動的起點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或機床上，若設在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。

對刀時，應使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對於車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在機床坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的准確度直接影響加工精度。

在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀後刀尖點的幾何位置將出現差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。

為了解決這個問題，機床數控系統配備了刀具幾何位置補償的功能，利用刀具幾何位置補償功能，只要事先把每把刀相對於某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到數控系統的刀具參數補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現。