測試紗線均勻度的常用方法有

㈠ 棉本色紗線品質評定方案

棉本色紗線國家標准(GB/T398-93
重要參考：http://www.21fz.com/info/html/93/n-1293.html

棉本色紗線國家標准(GB/T398-93)(試驗方法、檢驗規則、標志、包裝、其他)
5．1試驗條件
5．1．1各項試驗應在各方法標准規定的標准條件下進行。
5．1．2
快速試驗：由於生產需要，要求迅速檢驗產品的質量，可採用快速試驗方法。快速試驗可以在接
近車間溫濕度條件下進行。但試驗地點的溫濕度必須穩定，並不得故意偏離標准條件。
5．2
試驗周期：生產廠可根據各自的具體情況，決定一天或二天試驗一次，作為該周期內紗線的分等依據，但周期一經確定，不得任意變更。
5．3
取樣：紗線的黑板條干均勻度、一克內棉結粒數及一克內棉結雜質總粒數、十萬米紗疵的檢驗皆採用筒子紗(直接緯紗用管紗)，其他各項指標的試驗均採用管紗，用戶對產品質量有異議時，則以成品質量檢驗為准。
5．3．1百米重量變異系數CV(％)，百米重量偏差的取樣數及試驗次數見表11。
生產廠為減少拔管數，開台數在5台及以下的品種，可拔取15管，每管搖取2縷。
5．3．2百米重量變異系數CV(％)和百米重量偏差的試驗方法按照GB
4743執行，其中百米重量變異系數CV(％)採用程序1，線密度採用程序3。百米重量偏差的計算公式如式(3)：
百米重量偏差(％)=(試樣實際乾燥重量-試樣設計乾燥重量)/試樣設計乾燥重量*100------(3)
5．4
單紗(線)斷裂強度及單紗(線)斷裂強力變異系數CV(％)的試驗可與百米重量變異系數CV(％)、百米重量偏差用同一份試樣，單紗每份試樣30個管紗，每管測試2次，總數為60次(開台數在5台及以下者可每份試樣15個管紗，每管試4次)，股線每份試樣15個管紗，每管測2次，總數為30次。採用全自動紗線強力試驗儀的取樣數，紗線均為20隻管，每管測5次，總數為100次。試驗報告應註明所用的強力試驗儀類型。
5．4．1
單紗(線)斷裂強度及單紗(線)斷裂強力變異系數CV(％)的試驗方法按照GB3916執行。
5．4.2單紗<線)斷裂強度如不在標准大氣條件下進行試驗，其測試強力應按ZB
W04006．1進行修正。
5．4.3
單紗(線)斷裂強度的回潮率可採用百米重量偏差試驗的同一份回潮率數據，核算修正強力，但如兩種試驗不在同一條件下測試時，其回潮率應另行測試，每份試樣重量不少於50g。
5．5
黑板條干均勻度試驗方法、一克內棉結雜質總粒數試驗方法，按附錄A(補充件)執行。
5．6條干均勻度變異系數試驗方法按照GB3292規定執行。
5．7十萬米紗疵檢驗方法，按照GB4145規定執行。
5。8紗線捻度試驗方法按GB2543．1～2543．2規定執行。
5。8．1
紗線捻度試驗的取樣：各品種、各機台每季度至少輪試一次，試樣在各機台上均勻隨機採取每台2隻管紗，但不得在同一錠帶上拔取，每管測2次，總數40次。捻度齒輪調換或其他機械工藝上的調整影響捻度時，都應隨時試驗，以便採取措施，務使實際捻系數符合技術要求的規定范圍。
5．9紗線成包重量
5．9．1
在確定紗線在公定回潮率時的重量時，應進行回潮率試驗，然後計算公定回潮率時的重量，測試
回潮率的儀器，管紗線和絞紗線用電熱烘箱，筒子紗線可用電熱烘箱，也可用筒子測濕儀。
5，9．2
管紗線或筒子紗線的取樣，每批量在2t及以下，每0．2t取樣一個，但不得少於六個，批量在2t以上，其超過2t的部分，每0．5t取一個，取樣應隨機均勻，並注意生產班次的代表性。管紗線或筒子紗線採用烘箱試驗方法時(筒子紗線應採取距邊紗層厚度的三分之一處)，可採用間接稱重法或直接稱重法。
5．9．2．1
間接稱重法：采樣前將管紗線或筒子紗線稱重，然後搖取試樣，采樣後再將管紗線或筒子紗線稱重；兩次稱重的差數即為試樣烘前重量。然後將試樣放入烘箱中烘乾，稱重，再計算回潮率。
5．9．2．2
直接稱重法：先將筒子紗外層去除到約6mm厚處，用刀子劃斷內層棉紗，並將其剝下稱重，作為試樣烘前重量。然後放入烘箱中，烘乾稱重，再計算回潮率。
5．9．3
絞紗線的取樣，每批量在2t及以下的取樣總重量，不少於75g，2t以上取樣總重量不少於150g。
5．9．4烘箱測試回潮率按照GB4743執行。
筒子紗線採用測濕儀試驗時，應按筒子紗線測濕儀試驗方法進行，在取得筒子試樣後，立即進行測試以避免回潮率變化。每月至少一次應以烘箱測試法核對回潮率的測試結果，並根據核對的數據，核正修正系數。
5．9．5
在成包過程中，如因溫濕度升降而影響回潮率變化時，可按溫濕度情況，分階段進行回潮率試驗，根據不同階段的試驗回潮率，分別計算不同階段的成包乾燥重量，不得混淆。
5．9．6根據實際回潮率，按式(4)計算紗線在公定回潮率時的重量。
5.10
絞紗線成包凈重量偏差按同一批的紗線試驗，每份試樣採取三個中包或大包，每個中包或大包中採取六個小包，每個小包中採取二個大絞，每個絞取一小絞，共取36整絞，稱其重量，計算每小絞實際平均重量，並立即取出六個整絞作回潮率試驗，求得實際回潮率，按式(5)計算公定回潮率時的每小絞平均重量。
從其餘30絞中，每絞各搖取一縷作線密度試驗，求得公定回潮率時的實際特克斯數，然後按式
(6)計算該批絞紗線成包凈重量偏差。
5.11試驗結果的表示
一批紗線的各種試驗結果是由該種試驗的全部試驗值的計算結果表示，各種試驗結果的計算精確度，除已規定者外，按表12規定。
6檢驗規則
按照FZ/T10007規定執行。
7標志、包裝
按ZBW08001執行。
8其他
用戶對本標准有特殊要求者，生產廠與用戶可另訂協議。
附錄A
棉結雜質條干均勻度試驗方法（補充件）
A1取樣
每種紗線(包括紗線的棉結雜質和紗的條干)每批檢驗一次。
檢驗以最後成品為對象，自用經紗線取筒子檢驗，絞紗線亦可用筒子檢驗。不得固定機台或錠子取樣，每個筒子或每絞搖一塊黑板，每份試樣共檢驗十塊黑板。
A2棉結雜質的檢驗條件
A2．1
棉結雜質的檢驗地點，要求盡量採用北向自然光源，正常檢驗時，必須有較大的窗戶，窗戶不能有障光物，以保證室內光線充足。
A2．2
棉結雜質的檢驗一般應在不低於400lx的照度下(最高不超過800lx)進行，如照度低於400lx時，應加用燈光檢驗(用青色或白色的日光燈管)。光線應從左後方射人。檢驗面的安放角度應與水平成45°±5°的角度(如圖A1)。檢驗者的影子應避免投射到黑板上。
A3棉結雜質的檢驗方法
A3.1
棉結雜質的檢驗是將試樣搖在黑板上，搖黑板機上除游動導紗鉤及保證均勻卷繞的能力裝置外，一律不得採取任何除雜措施。
A3．2根據棉紗線分等規定，棉結、雜質應分別記錄，合並計算。
A3．3
檢驗時，先將淺藍色底板插入試樣與黑板之間，然後用如圖A2的黑色壓片壓在試樣上，進行正反兩面的每格內的棉緒雜質檢驗。將全部紗樣檢驗完畢後，算出10塊黑板的棉結雜質總粒數，再根據式(A1)計算一克棉紗線內的棉結雜質粒數。
A3．4
檢驗時，應逐格檢驗並不得翻撥紗線，檢驗者的視線與紗條成垂直線，檢驗距離以檢驗人員的目力在辨認疵點時不費力為原則。
A4棉結、雜質的確定
A4.1棉結是由棉纖維、未成熟棉或僵棉因軋花或紡紗過程中處理不善集結而成。
a．棉結不論黃色、白色、圓形、扁形、或大、或小，以檢驗者的目力所能辨認者即計；
b．纖維聚集成團，不論鬆散與緊密，均以棉結計；
c．未成熟棉、僵棉形成棉結(成塊、成片、成條)，以棉結計；
d．黃白纖維雖未成棉結，但形成棉素且有一部分紡纏於紗線上的以棉結計；
e．附著棉結以棉結計；
f．棉結上附有雜質，以棉結計，不計雜質；
g．凡棉紗條干粗節，按條干檢驗，不算棉結。
A4．2雜質是附有或不附有纖維(或絨毛)的籽屑、碎葉、碎枝桿、棉籽軟皮、毛發及麻草等雜物。
a．雜質不論大小，以檢驗者的目力所能辨認者即計；
b．凡雜質附有纖維，一部分紡纏於紗線上的，以雜質計；
c．凡一粒雜質破裂為數粒，而聚集在一團的，以一粒計；
d．附著雜質以雜質計；
e．油污、色污、蟲屎及油線、色線紡入，均不算雜質。
A5條干均勻度的檢驗條件
A5．1燈光設備的尺寸和距離按圖A3規定，
註：A點為黑板中心。
A5．2黑板和樣照的中心高度，應與檢驗者的目光成水平。
樣照和黑板周圍的牆壁應為黑色而無反光，樣照邊沿應剪去或塗黑色(或用黑紙擋住)。
A5．3
黑板尺寸為250mmX220mm，黑板必須有光澤且平坦。紗線必須均勻緊貼黑板上，其密度相當於樣照。
A5．4黑板和樣照應垂直，平齊地放置在檢驗壁(或架子)中部，每次檢驗一塊黑板。
A5．5光源採用40W青色或白色日光燈，兩條並列。
A5．6在正常目力條件下，檢驗者與黑板的距離為2．5±0．3m。
A6條干均勻度的檢驗方法
A6．1棉紗的條干均勻度以黑板對比標准樣照作為評定條干均勻度品等的主要依據。
A6．2
與標准樣照對比，好於或等於優等樣照的，按優等評定；好於或等於一等樣照的，按一等評定；差於一等樣照的評為二等。
A7條干均勻度的評定
黑板上陰影、粗節不可相互抵消，以最低一項評等；如有嚴重疵點，評為二等；嚴重規律性不勻，評為三等。
A7．1粗節
a．粗節部分粗於樣照時，即降等；
b．粗節數量多於樣照時，即降等；但普遍細短於樣照時，不降；
c．粗節雖少於樣照，但顯著粗於樣照時，即降等。
A7．2陰影
a．陰影普遍深於樣照時，即降等；
b．陰影深淺相當於樣照，如總面積顯著大於樣照時，即降等；但陰影總面積雖大，但淺於樣照時，不降；
c 陰影總面積雖小於樣照，但顯著深於樣照時，即降等。
A7．3嚴重疵點
a．粗節：粗於原紗1倍，長5cm2根或長10cm1根；
b．細節：細於原紗二分之一倍，長lOcm1根；
c．竹節：粗於原紗2倍(連本身號數3倍)，長1．5cm1根。
A7．4嚴重規律性不勻
滿板規律性，其陰影深度普遍深於一等樣照最深的陰影。
附加說明：
本標准由中國紡織總會提出。
本標准由上海紡織標准計量研究所歸口。
本標准由上海市紡織工業局和北京市紡織工業總公司負責起草，由天津市紡織工業局、河北省紡織工業總公司、江蘇省紡織工業廳協作起草。
本標准參照1989年烏斯特公報制訂，優等品相當於國際先進水平，一等品接近國際一般水平。

㈡ 如何檢測紗線粗細節，用什麼儀器

光電子技術在紡織工業的應用上世紀90年代以來，世界紡織工業和紡織品市場發生了深刻變化，紡織工業作為傳統的勞動密集型加工產業，在信息產業的推動下．正向技術密集型、知識密集型產業發展。目前我國紡織工業還很落後， 為使我國從紡織大國轉變為紡織強國，必須加快各種高新技術在紡織業中的應用。加入WTO以後，我國紡織行業面臨著前昕未有的機遇和挑戰，在真正的市場經濟考驗下，只有將高新技術引入紡織管理，設計、生產、服務領域，生產高技術含量、信息含量和高附加值的產品， 中國紡織企業才能在壘球一體化的市場中占據主動地位。
目前光電技術已滲透到紡織生產的各個環節，包含棉纖維檢驗，紡紗 織布 印染及後整理的在線監控、測試及成品、半成品的檢驗。
棉花分級評定。主要依據棉花的顏色 雜質含量 水份、纖維長度等特徵。目前國內棉花等級評測仍靠人工完成，這種評判與檢驗員的水平高低、熟練程度、工作狀態等因素有關，不能客觀評價。而棉花等級評定直接影響棉農、棉花公司 紗廠的利益，採用光電式纖維測試儀器即可解決這一問題。
CCD攝像機採集樣棉的圖像，通過數字處理技術提取棉花的圖像特徵，獲取棉花的色澤 雜質含量、纖維長度等指標，建立模糊分類器模型對棉花進行分類。達到對棉花的客觀 統一評價，使棉花分級滿足自動、連續、快速准確的要求。利用光電技術還可以獲取許多人眼無法讀取的信息，可以產生更多描述棉花特徵的指標，為棉花的合理使用、科學配棉提供可靠的依據。
纖維檢測纖維檢測儀器利用光電手段檢測棉纖維中短絨含量纖維打結以及其中灰塵、雜質等情況。可從原棉到粗紗，在紡紗各流程分析纖維特徵。通過對開、清 梳各道工序後棉纖維的測試，掌握各種設備、工藝對形成短絨、棉結的影響，達到對生產設備參數的最優控制，合理安排生產設備的檢修、維護，同時能夠檢驗不合適的棉花類型。紡紗過程中的應用
棉花中異質纖維清除 在紡紗過程中壘面清除異質纖維對紗線的影響是提高產品質量的重要手段。對於相對體積較大的異質可在清花工序中由棉花除雜系統排除，避免異纖被打散而造成後道工序更嚴重問題， 比較纖細的異性纖維可在絡筒工序中由光電子清紗器來完成。
目前國內各紡織廠對原棉中的異性纖維主要靠人工清除， 不僅耗費大量人力而且清除效率較低，產量也無法滿足生產的需要光、機 電一體化的棉花除雜系統可高效、自動清除原棉中包含的有色線頭 布片、人造纖維、塑料薄膜等雜質。清除效率可達到80％ ，產量可達1000KG／I-I以上。這種設備採用彩色線陣CCD攝像機作光信號採集，DSP：~理板可完成信號的高速實時處理，模式識別演算法有效判定雜質的存在，並將雜質信息傳送給控制計算機，計算機可對雜質信息進行統計分析，並控制高壓氣槍將雜質清除出去。它還具有智能學習功能，可根據來料的差異自動選擇判別模式、設定閥值。
光電子清紗器的光電檢測頭不同於目前大量使用的電容式檢測頭，可以更精確探測紗線的粗細變化，得到粗節、細節、棉結等紗疵和紗支支數錯誤信息，同時可檢測出異色、異質纖維，清除化纖、毛發 異色纖維等雜質，提高紗線品質、監測紡紗工藝及設備運轉情況，清紗曲線可按 效率點」微調，將絡筒機效率和紗疵清除達到最佳組合。光電式清紗器採用彩色光電管獲取紗線數據，LED光源照射下，紗線的反射光和透射光被光電管接收，根據接收光信號的光強及色度變化進行檢測。
這兩種清除設備的結合使用，可消除那些在布面上造成瑕疵的異纖，提高紗線質量，減少織布過程因紗線質量造成斷頭引起停車導致的生產效率降低。
紡紗生產過程中的並條、粗紗等環節已開始使用光電檢測裝置來檢測在線產品的均勻度， 自動調整機器的運轉狀態，提高生產的自動化水平。紗線實驗室儀器
紗線實驗事儀器也正向光電方向發展。光電條於儀、毛羽儀等都已開始研發並投入使用 傳統用於測量紗線粗細均勻度的儀器是採用電容檢測原理的條干儀，它可以測量紗線的線密度不勻程度。然而，採用這種方法經常遇到測量結果與實際視覺效果不符的情況，即用電容條干儀測得的條干指標較好，而織物卻不能滿足要求 光電式條干儀檢測結果側重於紗線外 質量評價，及預測紗線質量對布面質量的影響 布面模擬系統模擬實際織物，通過一定的組織方法編織成布面， 在顯示器上顯示與實際織物成比例的布面效果，進行布面分析。織布工藝過程在巍控制。
織布機在線監視系統可在織布生產過程中實時監測每一根經紗和緯紗，一日．發現缺少經紗或緯紗，就會自動停機報警、並利用微機顯示器顯示故障類型及位置 等故障排除後再繼續工作 在線監測系統的使用可提高織布質量、降低修布的工作量。
布匹成品檢驗。人工來檢驗布面質量在觀察時間超過30分鍾後，由於視覺疲勞，漏檢率大大增加，而且影響檢驗結果的因素較多，難以做到客觀准確。運用光電技術製成的自動驗布機， 可高效快速檢驗布面疵點狀況，並可對其進行標注、統計、分類。
光電式自動驗布機首先記錄無瑕疵織物的正常外觀，利用神經網路技術學習該織物的表面特徵。在檢測時，尋找布面和正常織物外觀的局部偏差，並進行分析，根據分析結果給織物打一個標記，記錄該事件，進行疵點分類。被測疵點可顯示在屏幕上，供方便快速地對疵點進行直觀分析，並可對織物質量進行評定和檢驗。驗布機可自的適應地對不同織物建立各自模型進行檢驗，具有較寬的應用范圍。
由於自動驗布具有快速、客觀、可重現檢測織物疵點的優點，它已作為現代質量管理的有效儀器。功能布檢驗。高科技、高附加值紡織產品的一個重要特點就是紡織品的應用領域不斷擴展，衣用紡織品的比例不斷下降，適合特殊用途的各種功能布越來越受到重視 利用光電技術可檢測防紫外線功能布 遠紅外保暖棉等的功效及質量狀況印染過程式控制制和成品檢驗。布匹在彩色套印過程中，需要精確定位各色套印圖樣， 光電定位系統能夠保證定位的精密度。採用光電法對布匹作印染質量檢驗時，將攝像機拍攝的圖像與存儲在計算機中的電子圖樣模板進行逐行對比，找出二者之間的差異，並按照預先設定的閩值劃分產品等級。
光電技術與數字信號處理技術及計算機視覺技術相結合可以大大提高紡織工業的自動化生產水平。在紡織生產設備中引入光電檢測設備可以隨時追蹤工廠的生產狀況，並通過工廠的控制網路將各工序的生產質量、產量、效率等信息及時報告給相關技術人員和管理人員，為工藝調整和生產管理提供大量可靠的數據， 同時為企業新產品的生產提供各類跟蹤數據，縮短新品的開發生產進程 引入光電檢測技術，必將提高整個紡織生產系統的加工、監測、檢驗、管理的自動化、智能化及精確化水平，使紡織產品的質量得到有效控制和提高 同時降低工人的勞動強度，提高工廠的生產效率，降低生產成本，提高產品質量和產量，使紡織工業向現代化、自動化、無人化方向發展。

㈢ 關於棉紗條干測量方法中儀器檢測法的具體操作

儀器檢測法：電容式均勻度試驗儀適用於測試各種短纖維紡制的條子、粗紗和細紗的條干不勻率。對於長絲，須加裝假拈裝置以消除紗條「截面效應」（即由於紗條截面形態在檢測電容槽間的變異而引起的檢測誤差）。測試方法是使紗條通過電容極板中間，紗條片段的粗細引起電容變化，通過電子線路計算出紗條的不勻率。在應用電容式均勻度試驗儀時，應避免用高濕度或濕度不均勻的試樣，以免發生過多的測試誤差。一般先將試樣在標准溫、濕度條件下（溫度20±3℃;相對濕度65±3%）進行濕度平衡。應用電容式均勻度儀測試紗條不勻率時，能同時測定細紗的細節、粗節和結雜數，此外，還能對紗條不勻的構成進行譜分析,畫出波譜圖,以顯示紗條中顯著周期不勻。根據波譜圖可以尋找各工序中產生疵病的原因，加以改善或排除。應用電容式均勻度儀所測定紗條的不勻率,可用平均差系數不勻率U%值或均方差系數不勻率CV%值來表示。機械式均勻度試驗儀適用於測試條子和粗紗的條干不勻。將條子或粗紗喂入一定規格的凹槽內，上面加有一定壓力，測定紗條的厚度變化。不勻率常用每米紗條內平均極差系數來表示。因極差系數不能表示紗條不勻結構的組成，所以很少利用。

㈣ 紗線捻度的捻度測試

捻度通常不是均勻地分配在整根紗上，作測試捻度時要離開一碼取樣，捻度測試儀有很多種，大致設計都相同，首先把紗線被支撐點左邊的鉗夾住，然後拉至右邊的旋轉夾，刻度盤的指針為零度，將紗線夾在旋轉夾上，樣本紗線約10或20英寸，當旋轉夾轉動時，捻度被解開，當所有捻度消失時，旋轉夾沿同一方向繼續旋轉直到捻度重新加入，指針向零標志。轉數表記錄總轉數，總圈數除二，再除樣本長度，計算出每英寸捻度。
紗線捻度測試
1概述
短纖維為了紡製成紗需要加捻，長絲為了便於加工或提高緊密度也需要加捻，捻度對紗線的結構、物理性能、織物的風格及成衣的服用性能有著直接影響，它是評定產品等級的主要依據。紗線捻度的測試方法有：直接計數法、退捻加捻法。其中退捻加捻法又分為：退捻加捻A法、退捻加捻B法、三次退捻加捻法。直接計數法適用於短纖維單紗、有捻復絲、股線、纜線；退捻加捻法適用於棉、毛、絲、麻及其混紡纖維的單紗。
2目的與要求
通過對紗線捻度的測試，了解紗線捻度儀的基本結構和工作原理，掌握儀器的操作方法和取樣要求，理解各項指標的含義。
3採用標准
⒊1採用標准：GB/T 2543.1、ISO 2061《紡織品紗線捻度的測定 第1部分：直接計數法》、GB/T 2543.2、ISO/DIS 17202《紡織品 紗線捻度的測定 第二部分：退捻加捻法》、GB/T 14345《合成纖維長絲捻度試驗方法》。
⒊2相關標准：FZ/T 10001《氣流紗捻度的測定 退捻加捻法》等方法標准及其涵蓋的產品標准，GB 6529《紡織品的調濕和試驗用標准大氣》、國外相關的ASTM D 1422、D 1423、AS 2001.1.2.14、BS 2085、JIS L 1095、CAN/CGSB-4.2N0.8、BISFA等標准。
4儀器與用具

⒋1Y331LN型紗線捻度儀（外觀如圖1所示）。
⒋2分析針。
5原理
⒌1直接計數法是指在規定的張力下，夾住一定長度試樣的兩端，旋轉試樣一端，退去試樣的捻度，直至試樣構成單元平行時測得捻回數的方法。退去的捻數即為該長度紗線試樣的捻回數。
⒌2退捻加捻法是測定捻度的間接方法。退捻加捻A法是在一定張力下，用夾持器夾住已知長度被測試樣紗線的兩端，經退捻和反向加捻後，試樣回復到起始長度所需捻回數的50%即為該長度下的紗線捻回數；退捻加捻B法是在第一個試樣按A法測試的基礎上，第二個試樣按第一個試樣測得的捻回數的1/4進行退捻，然後加捻至初始長度，以避免因預加張力及意外牽伸而引起的測量誤差。三次退捻加捻法一般適用於氣流紡紗的產品。
檢測原理見圖2
6取樣
根據產品標准或協議的有關規定抽取樣品，產品標准或協議中沒有規定的按表27-1規定抽取。
表27-1批量樣品取樣 一批或一次裝載貨物的箱數 ≤3 4～10 11～30 31～74 ≥75 隨機抽取的最少箱數 1 2 3 4 5 7環境及修正
相對濕度的變化會引起某些材料試樣長度的變化，從而對捻度有間接影響。因此調濕及測試用大氣應符合GB 6529的規定。
8試樣
⒏1應以實際能做到的最小牽引力力從卷裝的尾端或側面取出試樣。為了避免不良紗段，舍棄卷裝的始端和尾端各數米長。
⒏2如果從同一個卷裝中取樣超過1個試樣，各試樣之間則至少要有1m以上的間隔，如果從同一個卷裝中取樣超過2個試樣，則應分組取樣，每組不應超過5個試樣，各組之間有數米間隔。
9程序與操作
⒐1直接計數法（以股線為例）
⒐1.1打開電源開關，顯示器顯示信息參數。
⒐1.2速度調整：在復位狀態下，按「測速」鍵，電機帶動右夾持器轉動，顯示器顯示每分鍾轉速，調整調速鈕Ⅰ使之以（1000±200）r/min的速度旋轉，按「復位」鍵返回復位狀態。
⒐1.3參數設定
⒐1.3.1設定測試隔距（設定完畢後應檢查它與實際測試長度是否相符）
⒐1.3.1.1短纖維單紗隔距設定
測試隔距應盡量長，但應小於紗線中短纖維的平均長度，通常測試隔距見表27-2。
表27-2短纖維單紗測試隔距 測試隔距（mm） 10或25 25或50 25或50 100及250 材料類別 棉紗 精梳毛紗 粗梳毛紗 韌皮纖維 9.1.3.1.2復絲、股線及纜線隔距
當名義捻度≥1250捻/m時，隔距（250±0.5）mm；當名義捻度<1250捻/m時，隔距（500±0.5）mm。
⒐1.3.2設定預置捻回數：可以以設計捻度為依據來設置捻回數。
⒐1.3.3根據測試需要輸入測試次數、線密度、試驗方法（直接計數法：F0）。
⒐1.4進入測試
⒐1.4.1按試驗鍵進入測試，在儀器的張力機構上按（0.5±0.1）cN/tex添加張力砝碼。
⒐1.4.2引紗操作：棄去試樣始端紗線數米，在不使試樣受到意外伸長和退捻的情況下，壓啟左夾持器上的鉗口，將試樣從左夾持器鉗口穿過，引至右夾持器，夾緊左夾持器，按啟右夾持器鉗口，使紗線進入定位槽內，牽引紗線使左夾持器上的指針對准伸長標尺的零位，直至零位指示燈亮起，然後鎖緊右夾持器鉗口，將紗線夾緊，最後將紗線引導至割紗刀，輕拉紗線切斷多餘紗線。
⒐1.4.3按下「啟動」鍵，右夾持器旋轉開始解捻，至預置捻數時自動停止，觀察試樣解捻情況，如未解完捻，再按「+」或「－」鍵（如速度過快可用調速旋鈕Ⅱ調速）點動，或用手旋轉右夾持器（把分析針插入左夾持器處的試樣中，使針平移到右夾持器處）直至完全解捻。此時顯示器顯示的是捻回數，按「處理」鍵後，顯示完成次數、捻度和捻系數，重復9.1.4.2～9.1.4.3操作進行下一次測試，直至結束，按列印鍵列印統計結果。
⒐2退捻加捻法（以單紗為例）
⒐2.1打開電源開關，顯示器顯示信息參數。
⒐2.2速度調整同9.1.2。
⒐2.3預備程序－-確定允許伸長的限位位置
設置隔距長度（500±1）mm，按（0.5±0.1）cN/tex的要求調整預加張力砝碼，張力作用在兩端夾持器夾持的試樣上，同時調節試樣長度，使指針指示在零位。然後右夾持器以800r/min或更慢的速度轉動開始退捻，直到紗線中的纖維產生明顯滑移，這時讀取在斷裂瞬間的伸長值，如果紗線沒有斷裂，則應讀取反向再加捻前的最大伸長值，結果精確到1mm。按上述方式進行5次測試後，計算平均值，最後以平均值的1/4作為允許伸長的限位位置。
⒐2.4確定預加張力
⒐2.4.1精紡毛紗的預加張力是由捻系數決定的（如表27-2）；其它紗線的預加張力為（0.5±0.1）cN/tex，在特定的情況下，如果所測捻度比紡紗機所施加的捻度高或低，建議多做一些預備試驗。
表27-2 精紡毛紗捻系數與預加張力的關系 捻系數 <80 80～150 >150 預加張力（cN/tex） 0.1±0.02 0.25±0.05 0.5±0.05 9.2.4.2合成纖維長絲的預加張力如表27-3所示。
表27-3合成纖維長絲的預加張力 長絲品種 牽引絲 變形絲 高彈變形絲 預加張力（cN/tex） 0.050±0.005 0.10±0.01 0.20±0.02 9.2.5 參數設定
⒐2.5.1設置隔距長度為（500±1）mm，並檢查和實際測試長度是否相符。
⒐2.5.2根據測試需要輸入測試次數、線密度、測試方法（退捻加捻A法：F1；退捻加捻B法：F2）、捻向。
⒐2.5.3根據9.2.3確定伸長限位，根據9.2.4施加紗線張力砝碼。
⒐2.6引紗操作：同9.1.4.2。
⒐2.7開始測試
⒐2.7.1方法A—一次法
按「啟動」鍵，右夾持器旋轉開始解捻，解捻停止後再反向加捻，直到左夾持器指針返回零位，儀器自動停止，零位指示燈亮起，儀器顯示完成次數、捻回數/m、捻回數/10cm、捻系數。重復以上操作，直至達到設置次數。按「列印」鍵，列印統計值。
⒐2.7.2方法B—二次法
取試樣設計捻度的1/4，或者用方法A測得捻回數的1/4為依據設置捻回數。執行完方法A的全部程序後不要把計數器置零。取第二個試樣並按照上述要求將其固定在夾持器之間，按「啟動」鍵，右夾持器旋轉開始解捻，當退掉上述設置的捻回數時，電機反向加捻至零位指示燈亮，電機自動停止，並顯示完成次數、捻回數/m、捻回數/10cm、捻系數。重復以上雙試樣操作，直至達到設置次數做完測試。按「列印」鍵，列印統計值。
⒐3三次退捻加捻法
參數設定及操作同方法A。（區別：設定方法F3，將一根紗線經過三次退捻加捻）。
10結果計算
⒑1試樣捻度計算公式：
（27—1）
式中：—試樣捻度，捻/m；
—試樣初始長度，mm；
—試樣捻回數。
⒑2試樣平均捻度計算公式：
（27—2）
式中：—試樣平均捻度；
—全部試樣捻度的總和；
—試樣數量。
⒑3捻系數計算公式：
（27—3）
式中：—捻系數；
—捻度，捻/m；
—紗線線密度，tex。
11測試報告
⒒1記錄：儀器型號、隔距長度、溫度、相對濕度、線密度等測試參數，試樣名稱、數量、規格、捻向、捻系數等列表列印。 圖3紗線的捻向 11.2結果：平均捻度/m、平均捻系數/m、平均捻系數/cm、平均值以下平均捻度/m、平均值以下平均捻系數/m、平均值以下次數、均方差、平均差不勻率、變異系數（CV%）等等。12相關知識
⒓1按以下描述確定試樣捻向：先使紗線成懸垂狀，然後確定懸垂部分纖維的傾斜方向，字母「S」中間段一致的為S捻，與字母「Z」中間段一致的為Z捻（圖3示）。
⒓2 織物取樣
⒓2.1機織物取經紗試樣應取自不同根紗線，因為不同根紗線代表不同卷裝。緯紗試樣應從整個實驗室樣品中隨機取得，以獲得盡量具有代表性數據；如果試樣從長度2m的條樣中取得，通常可認為取自不同的緯紗管。
⒓2.2多路喂入型緯編針織物，從部分實驗室樣品的連續線圈橫列中取得試樣；單路緯編針織物或喂入類型不明者，從全部樣品中隨機抽取。
⒓2.2經編針織物，在多數情況下拆下必需長度的試樣是不可能的，通常不適用退捻加捻法。
⒓3 捻系數可比較同一品種不同粗細紗線的加捻程度，即捻系數相同而線密度不同的同品種紗線，具有相同的捻回角。有特數制捻系數、公制捻系數和英制捻系數三種。它們的計算式如下：
特數制捻系數 （27-4）
公制捻系數 （27-5）
英制捻系數 （27-6）
在公定回潮率相同條件下三者可相互換算：
（27-7）
（27-8）
（27-9）
以上各式中：——各種捻系數；
——紗線特數；
——各種支數；
——各種捻度。
⒓4傳統捻度測試曾在廣泛國際、國家標准中記載並應用多年，其參數設定、試驗步驟如上所述，允許伸長和預加張力等要素如表27—4所示：
表27—4各類單紗測定參數 類別 試樣長度（mm） 預加張力（cN/tex） 測定次數 允許伸長（mm） 棉紗（包括混紡紗） 250 30 4.0 中長纖維紗 250 0.3×Tt 40 2.5 精、粗梳毛紗（包括混紡紗） 250 0.1×Tt 40 2.5 薴麻紗（包括混紡紗） 250 0.2×Tt 40 2.5 絹絲 250 0.3×Tt 40 2.5 有捻單絲 500 0.5×Tt 30 — 註：當試樣長度為500mm時，其允許伸長應按表中所列增加一倍，預加張力不變。

㈤ 紗線捻度儀常用的測試方法與適用標准

紗線捻度儀用於測定各種棉、毛、絲、化纖等紗線及粗紗及股線的捻度、捻度不勻率、捻縮度。

測試方法：

直接計數法，一次退捻加捻法，二次退捻加捻法，三次退捻加捻法。

適用標准：

ASTM D1422/1423，BS 2085，DIN 53832，ISO 2061，IWTO 25-70，GB/T 2543.1-2001/2543.2-2001