工業上常用的烘膠方法有

A. 工業常用的乾燥方法有哪些

①常壓乾燥

即在一個大氣壓條件下的乾燥稱常壓乾燥，本法設備簡單，常用箱式乾燥器(烘箱或烘房)，缺點是乾燥時間長，可能因過熱而使不耐熱成分破壞，而且易結塊。

②減壓乾燥

減壓乾燥是在密閉容器中抽真空後進行乾燥的方法。此法優點是溫度較低，產品質松易粉碎。此外，減少了空氣對產品的不良影響，對保證產品質量有一定意義。特別適合於含熱敏感成份的物料。常用器械為減壓乾燥器。乾燥效果取決於真空度的高低與被乾燥物堆積的厚度。

③噴霧乾燥

噴霧乾燥系指用霧化器將液態物料分散成霧滴，並利用熱空氣來乾燥霧滴而獲得干品的一種方法。此法能直接將溶液、混懸液、乳狀液乾燥成顆粒或粉末，省去進一步蒸發、粉碎操作。其原理是將被乾燥的液體物料經霧化器分散成許多細小的液滴，進入流動的熱空氣流中，由於其總表面積極大，故乾燥速度極快，在數秒鍾內完成水分蒸發，具有瞬間乾燥的特點。

④沸騰乾燥

又名流化乾燥，是流化技術在葯物乾燥中的新發展。主要用於濕粒狀物料的乾燥，如片劑、顆粒劑等顆粒的乾燥。具有乾燥效率高，乾燥均勻，產量高，適用於同一品種的連續生產，而且溫度較低、操作方便、佔地面積小等優點。但乾燥室內不易清洗，尤其不宜用於有色顆粒的乾燥，同時乾燥後細粉比例較大。沸騰乾燥的原理是利用從流化床底部吹入的熱氣流使顆粒吹起懸浮，流化翻滾如「沸騰狀」，物料的跳動大大增加了蒸發面，熱氣流在懸浮的顆粒間通過，在動態下進行熱交換，帶走水分，達到乾燥目的。若採用減壓沸騰乾燥，乾燥效率更高。

⑤冷凍乾燥

系指使被乾燥液體冷凍成固體，在低溫低壓下利用水分升華性能，使冰直接變成氣體而除去，從而達到乾燥目的的一種乾燥方法。冷凍乾燥要求高度的真空和低溫，所得製品具多孔性，疏鬆易溶，特別適用於一些不耐熱葯品、低熔點葯品的乾燥。如酶類、抗生素、疫苗等，也可避免易氧化葯物的分解。

B. 生膠塑煉的塑煉方法及影響因素

1．烘膠
NR烘膠溫度一般在50~60℃，時間為24~36h，冬季加熱時間為36~72h。
CR烘膠溫度一般在24~40℃，時間為4~6h。
烘膠溫度不宜過高，否則會影響橡膠的物理機械性能。
2．切膠
用切膠機將生膠切成小塊，每塊重量視膠種而異，NR每塊10~20kg，CR每塊不超過10kg。
3．破膠
橡膠塊需用破膠機破膠，以便塑煉。破膠輥距一般為2~3mm，輥溫控制在45℃以下。 （一）開煉機塑煉的原理
開煉機的兩個輥筒以不同的轉速相對回轉，膠料放到兩輥筒間的上方，在摩擦力的作用下被輥筒帶入輥距中。由於輥筒表面的旋轉線速度不同，使膠料通過輥距時的速度不同而受到摩擦剪切作用和擠壓作用，膠料反復通過輥距而被塑煉。
（二）開煉機塑煉的工藝方法
1．包輥塑煉法
把膠片包在前輥上，讓其自然地反復過輥塑煉，直至達到規定的可塑度要求為止。
缺點：塑煉時間長，效率低，最終獲得的可塑度也較低。
又分為：一段塑煉：塑煉時間長，效率低，不適用於可塑度要求較高的生膠塑煉。
分段塑煉：包輥塑煉10~15min，下片、冷卻、停放4~8h後，再進行下一次塑煉，直至達到要求的可塑度為止。通常分為兩段塑煉和三段塑煉，具體依可塑度要求而定。
2．薄通塑煉法
輥距在1 mm以下，膠料通過輥距後不包輥而直接落到接膠盤，讓膠料返回到輥距上方重新通過輥距，這樣反復數次。
優點：膠料散熱快，冷卻效果較好，塑煉膠可塑度均勻，質量高，能達到任意的塑煉程度。
3．化學增塑塑煉法
採用化學塑解劑增加塑煉效果，提高塑煉生產效率並節約能耗。化學塑解劑應以母膠的形式使用，並應適當提高開煉機的輥溫。
（三）開煉機塑煉的影響因素
1．裝膠容量
裝膠容量取決於開煉機的規格，容量大，散熱困難，膠溫升高，降低塑煉效果；容量過小則降低生產效率。
合理的容量根據經驗公式計算：
Q—塑煉容量，L；K—經驗系數，取值一般為0.0065~0.0085，L/cm3；D—輥筒直徑，cm；L—輥筒工作部分長度，cm
合成橡膠塑煉時生熱大，裝膠容量應比NR少。
2．輥距
輥距越小，機械塑煉效果越明顯。薄通時實際使用輥距一般為0.5~1mm。
3．輥速和速比
輥距一定，提高開煉機的輥速或速比會增大膠料的機械剪切作用，從而提高機械塑煉效果。開煉機的速比一般在1.15~1.27之間。速比過大，升溫加快。
4．輥溫
輥溫低，塑煉效果好。輥溫過低容易造成設備超負荷而受到損害。塑煉溫度與生膠膠種有關，NR通常控制前輥溫度在45~55℃，後輥溫度在40~50℃為宜。
5．塑煉時間
在塑煉過程的最初10~15min，膠料的門尼粘度迅速降低，此後漸趨緩慢。
6．化學塑解劑
使用塑解劑能提高塑煉效果，縮短塑煉時間，減小彈性復原。使用化學塑解劑時，適當提高溫度會提高塑煉效果，塑煉溫度一般以70~75℃為宜。
塑解劑的用量，在NR中一般為生膠重量的0.1~0.3%，合成橡膠則應增大到2~3%。 優點：自動化程度高，生產效率高，節能，勞動強度低；
缺點：溫度高，冷卻困難，易過煉，出料為無定形狀，需要配備相應的壓片機。
（一）密煉機的工作原理
物料從加料斗加入密煉室後，加料門關閉，壓料裝置的上頂栓降落，對物料加壓。物料在上頂栓壓力及摩擦力的作用下，被帶入兩個具有螺旋棱、有速比的、相對回轉的兩轉子的間隙中，致使物料在由轉子與轉子，轉子與密煉室壁、上頂栓、下頂栓組成的捏煉系統內，受到不斷變化和反復進行的剪切、撕拉、攪拌和摩擦的強烈捏煉作用，從而達到塑煉的目的。
物料在密煉室中主要受到幾種作用：
1．轉子間及轉子與混煉室內壁間的作用；
2．轉子棱間的攪拌作用；
3．轉子軸向的往復切割作用。
（二）密煉機塑煉的工藝方法
密煉機塑煉的工藝方法有一次塑煉法、分段塑煉法和化學增塑塑煉法三種。
（三）影響密煉機塑煉的因素
1．溫度
密煉機塑煉屬高溫塑煉，生膠在密煉機內受高溫及劇烈的機械剪切作用，以高溫氧化為主，可在短時間內獲得所需要的可塑度，一般密煉機的塑煉溫度為120℃以上，有的甚至可達到160℃，但溫度過高會導致橡膠物理機械性能下降。
一般NR塑煉時的溫度不超過155℃為宜。採用密煉機塑煉合成橡膠，以免產生凝膠。溫度范圍要視膠種具體特性而定。對於SBR，溫度應控制在155℃以下，以免產生凝膠。使用塑解劑時，塑煉溫度可控制在160℃。
2．轉速
轉速快，塑煉效率高。轉速從25轉提高到75轉，塑煉時間從30min縮短到10min。轉速的提高必然會加速膠料生熱升溫，因此必須加強冷卻。
3．時間
用密煉機塑煉，膠料的可塑度隨塑煉時間的增加而增加。使用塑解劑進行塑煉時，塑煉效果會提高，塑煉時間可縮短30%~50%。
4．上頂栓壓力
上頂栓必須加壓，以增加轉子對膠料的剪切作用。壓力過小，不能壓緊膠料，但壓力過大，又會造成設備負荷過大。上頂栓壓力一般為0.5~0.8MPa。
5．裝膠容量
各種規格密煉機的裝膠容量為密煉室容積的48%~62%。
6．化學塑解劑
密煉機塑煉溫度高，採用化學塑解劑增塑法合理有效，不僅能充分地發揮塑解劑的增塑效果，而且在同樣條件下會降低排膠溫度，提高塑煉膠質量。 (一)螺桿塑煉機工作原理
在螺桿塑煉機中，生膠一方面受到螺桿的強烈的機械攪拌作用，另一方面，由於生膠受螺桿與機身內壁的摩擦產生大量的熱，溫度高達150~180℃，從而加速氧化裂解，獲得塑煉效果。
優點：能連續生產，生產能力大，適用於大型輪胎廠。
缺點：排膠溫度高，塑煉膠的熱可塑性大，質量不均，排膠不規則。
（二）影響螺桿塑煉機塑煉的因素
1．塑煉溫度
若溫度偏低，設備負荷偏大，塑煉膠可塑度偏低，且不均勻若溫度太高，易使大分子鏈過度氧化降解而損害膠料質量。因此，塑煉溫度必須控制在適當的范圍內。NR塑煉溫度一般控制在機尾60℃以下，機身80~90℃，機頭90~100℃，排膠溫度180℃以下。
2．喂料速度
喂料速度要適當而均勻。速度過快，膠料在機筒內的停留時間短，塑煉不均勻，出現夾生現象。速度太慢，不僅降低生產效率。
3．排膠孔隙大小
排膠孔隙大小依膠料塑煉程度要求而定。孔隙小，排膠速度和排膠量減小，膠料可塑度偏大，生產效率降低。反之，出膠孔隙加大，排膠量大，生產能力提高，但塑煉膠的可塑度偏低且不均勻。 1．壓片或造粒
2．冷卻與乾燥
3．停放
乾燥後的膠片按規定堆放4~8h以上才能恭下道工序使用。
4．質量檢驗

C. 橡膠的生產工藝流程及原材料

橡膠的原材料： 生膠、各種配合劑、以及作為骨架材料的纖維和金屬材料。

橡膠製品的基本工藝：橡膠製品的基本生產工藝過程包括塑煉、混煉、壓延、壓出、成型、硫化6個基本工序。

橡膠的加工工藝過程主要是解決塑性和彈性矛盾的過程，通過各種加工手段，使得彈性的橡膠變成具有塑性的塑煉膠，在加入各種配合劑製成半成品，然後通過硫化是具有塑性的半成品又變成彈性高、物理機械性能好的橡膠製品。

(3)工業上常用的烘膠方法有擴展閱讀：

橡膠的結構：

線型結構：未硫化橡膠的普遍結構。由於分子量很大，無外力作用下，大分子鏈呈無規捲曲線團狀。當外力作用，撤除外

力，線團的糾纏度發生變化，分子鏈發生反彈，產生強烈的復原傾向，這便是橡膠高彈性的由來。

支鏈結構：橡膠大分子鏈的支鏈的聚集，形成凝膠。凝膠對橡膠的性能和加工都不利。在煉膠時，各種配合劑往往進不了凝膠區，形成局部空白，形成不了補強和交聯，成為產品的薄弱部位。

交聯結構：線型分子通過一些原子或原子團的架橋而彼此連接起來，形成三維網狀結構。隨著硫化歷程的進行，這種結構不斷加強。這樣，鏈段的自由活動能力下降，可塑性和伸長率下降，強度，彈性和硬度上升，壓縮永久變形和溶脹度下降。