印刷壓力檢查常用方法

Ⅰ 現代印刷品質量檢測的方法有哪些

1,外觀
外觀是首要的,必須版面干凈,無明顯的臟跡；其次是色調,應基本一致；然後是文字,應完整、清楚,位置准確；最後是尺寸要求,精細產品的尺寸允許誤差要小於0.5mm,一般產品的尺寸允許誤差要小於1.0mm.
2.層次
各階調應分明,層次清楚.
3.套印
多色版圖像輪廓及位置應准確套合.精細印刷品的套印允許誤碼差小於等於0.10mm,一般印刷品的套印允許誤碼差小於等於0.20mm.
4.網點
網點作為印刷的基本單元,應清晰,角度准確,不出重影.50%網點的擴大值,精細印刷品為10%-20%；一般印刷品為10%-25%.
5.顏色
顏色應符合原稿,真實,自然,豐富多彩.指標應包括兩方面；一是同批產品不同印張的實地密度允許誤差,青（C）品紅（M）小於等於0.15黑（BK）小於等0.20,黃（Y）小於等0.10；二是顏色符合印刷樣品.（備注）符合印刷樣品與電子文件和是否是傳統打佯有著密切的關系.
彩色凹版印刷品質量檢查
質量檢查方法
1.外觀
成品應整潔,無明顯臟污,殘缺,刀絲；文字印刷清晰完整,5號字以下不誤字意；印跡邊緣光潔,無斷劃少點；網紋清晰均勻,無明顯變形及殘缺；圖像顏色自然,協調.
2套印
畫面主題部位,實地印刷誤差應不大於0.5mm,網紋印刷誤差應不大於0.3mm；畫面次要部位,實地印刷誤差應不大於0.8mm,網紋印刷誤差應不大於0.6mm.

Ⅱ 印刷壓力如何調節

什麼是印刷中的理想壓力呢？首先讓我們知道印刷壓力在印刷中的作用。印刷壓力就是指印刷機將印版上的油墨轉移到承印物上所需的壓力。如果壓力不合適，會導致印刷品圖文網點不飽滿、不清晰、墨色淡、圖文失真、層次不清；同時還會產生紙張脊拿拉毛、肢運圖文變大或變小，造成套印不準；也會使印版耐印率低，縮短橡皮布及機器的壽命。理想的印刷壓力就是採用最小的、均勻的印刷壓力，使產品的網點不擴大，印品清晰、飽滿，圖文色彩鮮艷，層次階調清楚。印刷壓力是兩滾筒之間在合壓後的壓縮變型量，也就是紙張受壓後的變形程度。膠印中我們通常把橡皮滾筒上包襯的橡皮布受壓的最大變形量稱為印刷壓力（壓縮量）。

當中心距確定以後，印刷壓力的大小是靠橡皮滾筒及印o滾筒的襯墊的性質和厚度來決定的。由於橡皮布及其襯墊是彈性體，所以膠印機不能實現兩滾筒無相對摩擦的轉動。這正是膠印中的理想壓力難解決的關鍵問題。

橡皮滾筒與壓印滾筒在合壓狀態下,橡皮滾筒的半徑與未合壓前的半徑是不相等的,其值是在大於和小於未合壓橡皮滾筒的半徑范圍內?橡皮滾筒在最大受力處A點的半徑R1和最小受力處B點的半徑R2是不同的,橡皮滾筒受壓後滾動在C處形成凸包,凸包最高點C的半徑是R3?B點的半徑是包襯後的橡皮滾筒半徑?三個半徑的大小的R1

用改變滾筒中心距來確定理想壓力：用塞尺或0.5mm的鉛絲壓扁來精確地調整二滾筒的滾枕間隙，使之符合規定的數據。調節滾筒中心距是獲得理想壓力的一種方法。

調節壓力的另一種方法是改變滾筒的包襯厚度。由於橡皮滾筒的襯墊是彈性體，且厚度較大，所以一般在橡皮滾筒上對襯墊的厚度進行改變以獲得印刷的理想壓力。但這種歷野梁方法在實際工作中是不得已的情況下才使用。因為橡皮滾筒的襯墊增減，引起滾筒直徑的增減，使三個滾筒的直徑不等，從而使圓周速度不等，使接觸區域內的摩擦和滑動加大，從而致使圖文、網點變形，印刷品產生「杠子」。從圖1可知,在合壓狀態下,橡皮滾筒上的橡皮布被擠壓下去一定深度,在滾壓後方處形成一個凸包,這說明橡皮滾筒在合壓狀態下,其直徑不是減小而是增大?這個增大的部分在滾筒的合壓滾動中產生蠕動,蠕動結果使橡皮布伸長?為了保持三滾筒直徑相等,無摩擦和滑動,橡皮滾筒應按機器說明書規定包襯墊來墊,不能盲目加大?一般少襯墊的厚度為0.5～0.7mm。

印版的襯墊高於滾枕0.1mm,橡皮布高於滾枕0.3mm,在合壓時,Al?B1兩處產生較大的凸包?圖2?b?印版的襯墊高於滾枕0.2～0.3mm,橡皮布低於滾枕0.05mm?在A2、B2處產生的凸包較小，當然摩擦和滑動也少，印版磨損較少，無拉毛和「杠子」故障產生，印版的耐印率高、網點擴大少，層次清楚，機器的壽命延長，電機耗電也少。

從以上的闡述可知，在理想壓力范圍內進行印刷，這是保證印刷工藝正確實施、印刷機正常運轉、得到高質量印刷品的基礎。在實際工作中應准確地調整滾筒的中心距及橡皮滾筒的包襯厚度，並根據紙張、印版及工作中的情況，使印刷壓力保持在理想壓力范圍內，這是膠印印刷的根本問題之一。

Ⅲ 在印刷紙箱的時候印刷壓力應該怎麼樣來控制

版橡壓力：通過滾筒軸徑減去，兩滾筒半徑之和，再減去印版，橡皮布厚度和之間的包襯厚度。
印刷壓力：兩核激滾筒軸徑減去，兩滾筒半徑之和，改悉襪再減去橡皮布，紙張厚度陸謹和橡皮布包襯。
寫反了，這樣算出來是負值，再加個負號就行了。

Ⅳ 印刷總壓力的測定常採用的方法

長期毀返趨勢的測定主要是求趨勢值，而測定長期趨勢值的方法主要有：擴大時距法、移動平均法和最小二乘法。擴大時距法是指通過擴大動態序列各項指標所屬的時間，從而消除因時距短而使各指標值受偶然性因素影響所引起的波動，以便使經修勻過的動態序列能夠顯著地反映現象發展變動總趨勢的方法。移動平均法是指對動態序列進行逐期移動以擴大時距，同時對時距已擴大了的新動態序列的各項指標值分別計算序時平均數，從而由移動平均數形成一列派生動態序列的方法。而通過移動平均得到的一系列移動序時平均數分別就是大絕各自對應時期滾余姿的趨勢值。最小二乘法，又稱最小平方法，是估計回歸模型參數的常用方法。其基本原理是：要求實際值與趨勢值的離差平方和為最小，以此擬合出優良的趨勢模型，從而測定長期趨勢

Ⅳ 壓力容器檢驗一般有哪些方法

壓力容器，是指盛裝氣體或者液體，承載一定壓力的密閉設備。
檢驗壓力容器的方法有：
1、VT 外觀檢查。
2、尺寸檢查。
3、硬度檢查，對有要求的焊縫及熱影響區進行硬度檢查。
4、無損檢測，對焊縫進行表面的及內部的無損檢測：RT、UT、MT、PT。
5、壓力試驗，水壓、氣壓、混合壓力試驗。
6、泄漏試驗，氣密、氨滲漏、氦檢漏。
7、鐵離子污染檢測。

Ⅵ 目前常用的紙張檢驗方法有哪些

目前常用的紙張檢驗方法有：

1、吸水性測定

公認的檢測方法是Cobb法，不過該法僅適用於面紙。先把兩端張開的金屬環或圓筒夾在既定區域和重量的紙張上，使紙張有效地閉合金屬環或圓筒的一端。測好定量的水(通常為25ml)倒入蓄水區，規定時間過後將殘余水倒掉。這時重新稱量一下紙張試樣，知道前後重量差便可算出吸水率，以此來比較不同面紙的吸水性。通常規定的測試時間約為一分鍾，只有紙張吸濕性特別強時才會調整時間。

而水滴測法可適用於所有紙張。此法較為容易，只是結果不夠精確，不過可隨時隨地進行測試，對不同紙張作比較。通常先在紙上畫個圓圈作標記，將量好的少量水滴入圓圈中央，通過測定吸水時間即圓圈濕透的時間來計算紙張的吸水性。

2、透氣度測試(紙張孔數量測定)

常用方法為Gurley 測試法，仍需測定時間，不過這次測定的是在規定氣壓下，定量空氣通過紙張上的規定區域(此處用作一層隔膜)的時間。

紙張上的固定區域是由環規來界定的。隨後壓縮空氣在規定氣壓的壓力下穿過這層「隔膜」，滲透的氣體量可用測壓計測得。透氣度常用「毫升/分」作單位表示。Bendsten測試法與本法類似。

3、環壓強度測試(RCT)

測試時，把一張152毫米(6英寸)長、12.7毫米(1/2英寸)寬的紙帶放入一張厚鋼板的環形槽中。鋼板是平放的，紙帶的長度正好可沿其環形槽圍成一個捲筒。紙卷上方再放一張水平的鋼板，隨後再不斷向紙卷施壓直到把紙卷壓潰。施加的壓力即為該紙的RCT指數，通常以「牛頓」作單位。此法主要用於測試面紙，不過也可嘗試用來測試瓦楞芯紙。這些紙張的RCT指數可為今後形成的紙板的最終邊壓強度提供很好的參考。

4、瓦楞紙壓縮強度測試(CCT)

本法專門用於測定瓦楞紙。如同在瓦楞芯紙平壓強度測試(CMT)中一樣，紙張通過冷壓式瓦楞芯紙成形機後成為和瓦線上一樣的芯紙。如同上文提到的RCT測試程序，成形芯紙也要受到壓力，在被壓潰的一瞬間可算出其抗壓度。

5、短矩壓縮強度測試(SCT)

不管是RCT測試還是CCT測試，都不可以重復進行，因為紙張在受壓時的形狀或垂直狀態都有可能發生了變化，再測試時結果不會很精確。因此，人們為保持測試的一致性，研發出對紙張進行短矩壓縮強度的測試方法。通過用兩塊夾板把15毫米寬的紙帶牢牢夾平，中間留出0.7毫米(0.030英寸)自由紙的縫隙。其中一塊夾板在液壓下沿紙帶平面向另一塊夾板運動，擠壓中間的窄紙帶，同樣還是要測出紙張被壓潰時的壓力。該測試在機器方向(MD)和機器垂直方向(CD)上都可以完成。

(6)印刷壓力檢查常用方法擴展閱讀：

紙張檢驗，是指運用物理、化學方法對紙張的物理性質和紙張成份分析，確定其種屬的活動。紙張被用於寫字、繪畫、印刷、包裝等目的，在案件中能成為物證或與案件有關的遺留物。

對紙張的顏色、定量、厚度、緊度、平滑度、勻度、熒光特性、施膠度、紙張網痕、造紙機網形、外觀紙痕等物理性質進行檢驗，以及對造紙所用基本原料、膠料、填料的成分進行分析、可確定紙張的種屬，產地及使用范圍等，為尋找案件中所遇紙張或相似紙張提供方向和范圍，為確定某文件製成的有關事實提供依據。

Ⅶ 印刷壓力一般注意哪些調整

印刷機的印刷壓力有三個，這三個印刷壓力都將對產品的印刷質量產生很大影響，缺一不可，現分述如下：
1．上墨裝置的壓力
這個壓力是上墨輥與金屬網紋輥之間的壓力。它的主要功能是控制印刷的吃墨量，並均勻傳遞油墨。若兩輥間壓力大，金屬網紋輥上的墨量就少；反之則吃墨量多。同時，兩輥間壓力如果過小（即間隙頌春太大），一旦達到網紋高度的臨界點，即失去了網紋輥傳遞油墨的作用，導致印版上印刷部分吃墨不均勻，印刷時墨量不易控制，最終使印製的產品印膜過厚而產生拖粘墨污，清晰度差、網點虛糊、線條鋪展，字跡虛毛等弊病。
這一印刷壓力的大小原則，一般應視產品的特徵而定，網線產品兩輥間壓力相對可大些；細小文字，線條壓力也可略大些；大字及實地產品可相對小些。
同時壓力大小與印刷面積的大小有關，一般印刷面積較大的，壓力可輕一些，以增加油墨量，從而提高實地密度和鮮艷度、光亮度。一般印刷面積較小或較為細膩的，壓力則要略大一些，以降低油墨量提高印刷的清晰度。這個壓力必須同網紋輥的兩端呈水平相切，不能有偏差，否則會影響印刷品的清晰度和印刷效果。

2．傳墨裝置的壓力
金屬網紋輥與印版消櫻滑輥之間的印刷壓力的功能，是將金屬網紋輥上的墨均勻傳遞給印版的印刷面（凸出印刷部分）。
這一個印刷壓力的正確與否，對印刷的網點清晰度有極大關系，壓力過重，網紋輥對印版的壓力就大，印出後的圖像網點擴大。（字、線版變粗或雙影），高調處1成網點可擴大為2成網點，中間調網點跳上去，階調層次變暗變深，低調層次的網點並掉，6成以上網點幾乎為實地。
從放大鏡內可觀察到，每粒網點呈雙影重疊的擴大狀態（1～6成）。6成以上網點已看不清點了，為實地狀。這樣印刷出來的產品，階調層次損失，圖像清晰度差，色調還原不好，三色無法平衡；同時，由於印刷壓力過重使印版耐印率下降，並容易堆墨，印刷時會產生齷齪與臟點等弊端。
壓力過輕，印版上吃不上墨，當然不拿臘能印。
最佳的印刷壓力：調整網紋輥與印版輥兩端壓力，使之大小一致，並使網紋輥上的墨層正好和印版面圓切水平接觸。當然，這個「正好與圓切水平接觸」須經長期操作實踐才能獲得。

3．壓印裝置的壓力
這個壓力指印版輥與壓印輥之間的印刷壓力。這個壓力要使印版上獲得的印墨層正確無誤地轉印在承印材料上，是柔版印刷的最後一個關鍵，它直接關繫到印品的質量。
兩輥間壓力過大，印出的網點呈鋪展狀，中間色淺，四周呈深圈，對圖像層次有很大影響（文字、線條版則鋪展印跡雙邊），暗調層次易模糊，壓力過輕，則承印材料上印不出圖像。
正確的壓力調節讓壓印輥與印版輥兩端壓力大小要調節一致，兩者呈圓切水平接觸。當印版印刷部分吃墨面與承印材料接觸時，網點基本不擴大，字、線清楚，不雙印鋪展，圖像全部印刷出來為最佳。同時在印刷過程中，還要根據印刷的具體情況而隨時加以調節，使之保持最佳狀態。

Ⅷ 印刷技術的壓力調試

正確適合的印刷壓力是印刷質量的關鍵，特別是網版網點網線印刷對印刷壓力的要求高，正確的印刷壓力才能印刷出精美高質量的產品。
1、勻墨裝置的壓力這個壓力帶是指勻墨輥與網紋輥之間的壓力，它的主要功能是控制水墨傳遞的大小及均勻度。兩輥之間的壓力大（間隙小），網紋輥面上的墨量相對較少，反之則墨量較多。
這一印刷壓力的大小與印刷面積的大小有關，一般而言印刷面積較大的壓力可輕些，以增加水墨量來提高墨層的厚度，鮮艷度。而印刷面積較小和較為細膩的文字圖案，其壓力則要略大一些，以減少墨量提高細小文字的清晰度，這一壓力大小的原則一般視產品的特性而定。網點印刷時，壓力相對大一些，細小文字線條壓力可略大一些，大字及大實地產品可相對小些。
2、傳墨裝置的壓力
傳墨裝置網紋輥與印版輥之間的壓力的作用是將網紋輥上的墨均勻地傳遞給印刷版面，這一壓力的正確與否，對印刷的清晰度有很大關系。網紋輥對印版輥的壓力大，印出來的文字圖案變粗、雙影、反白、小字體模糊不清，柔版網點印刷出來會出現圖像嚴重放大，使階調層次變暗、變深、圖像清晰度差，同時壓力過大時，使印刷版耐印率下降，並容易堆墨，印刷時產生「不規則發胖」變形缺陷。壓印力過輕，網紋輥的水墨無法傳遞到印版，就不能印刷，且最佳的印刷壓力應該是網紋輥與印版圓切水平接觸。
3、壓印裝置的壓力
這個壓力是指版輥與壓印輥對紙板的印刷壓力，這個壓力的作用是印版上的墨層准確無誤地轉印到紙板上，在印刷過程中，這是最後關鍵，壓力過大，印出的柔版網點呈鋪展狀，中間色淺，四周呈深圈，燃物做對圖像層次有很大影響，文字線條版則鋪展印跡雙邊，小字體易模糊，用手觸摸有明顯的凹陷感皮衡。正確的壓力是當印刷的印刷面（凸出部分）與紙板接觸時候，網點擴大最小，字線清晰，不雙印鋪展，文字圖像全部印刷出來，無漏白現象為最佳。壓入紙板深度不超過0.3mm，同時在印刷過螞納程中，要根據印刷的具體情況而隨時加以調節，使之保持在最佳狀態。

Ⅸ 印刷車間常見問題及解決辦法

印刷車間常見問題及解決辦法

在膠印中,很多因素會影響你的印刷品質,除了機器本身外,還有承印物,油墨以及外部因素如空氣濕度,車間溫度等.而根本原因並不是馬上就反映出來,通常它經過一段時間後才會由諸多可能因素中過濾出真正的原因.

一.紙張表面靜電
印刷操作員經常遇見的問題,承印物由於表面靜電的原因而粘在一起,從而導致雙張或多張同時被飛達吸咀吸起而造成飛達停頓.靜電是由於承印物表面電子不足(正電荷)或電子過多(負電荷)而產生的.在紙張的加工處理及運輸過程中,由於環境空氣乾燥以及紙張含水量低,很容易產生靜電.因此紙張應存儲在相對濕度為40%-42%的環境里.

解決措施:
1.紙張含濕量應控制在45%-55%之間,靜電會因含濕量的增大而減弱及至消失.
2.印刷車間需安裝空調,相對濕度應控制在50%-55%之間,特別是在較冷的季節,以及有供暖的廠房裡,空氣中的濕度會因空調制熱而驟降.
3.防靜電設備如靜電棒及靜電吹風,可以有效削弱靜電,而一些加濕設備則可以提高空氣的導電率,從而防止電子在紙張上聚集.

二.紙張起皺
在印刷過程中，由於空調不足,堆紙不平整或因紙邊起浪及靜電等，會導致紙張起皺.飛達及紙張傳送的設定不正確也會導致紙張起皺問題,為確保紙張在印刷過程中保持平整,在運輸及存儲過程中應保持合適的空調環境,紙張對濕度變化非常敏感,這就好似為何要維持溫度在20～22℃,濕度在50%-55%的環境中存儲和運輸紙張的原因.
紙張起皺也可能是由於機器設定不當(如飛達設定)引起,在這些原因中,前規的不正確設定,邊規的拉力太大,壓紙板壓得太重或前緣吹風太強,壓印滾筒上方吹風設定不當等,都是導致起皺的因素,另外,咬牙交接不良或咬牙墊太臟,印刷壓力太重或左右不勻都會導致紙張起皺.

解決措施:
1.盡量選擇優質的平坦紙張,
2.正確檢查及調整前規,
3.正確檢查及調整邊規,
4.壓紙板不能設定太低,
5.減小輸紙板前緣吹風,
6.仔細調整傳紙壓風,
7.特別留意紙張進入咬牙橫向位置,
8.檢查,清潔並正確調節咬牙.

三.剝皮
由於紙張表面塗料連接強度差,印刷中紙張表面會局部剝落,從而發生揭皮,進而污染及損壞橡皮布,因此需要頻繁清洗及更換橡皮,導致印刷效率與質量下降.同時,剝皮也是橡皮布表面失去彈性的主要原因.

解決措施:
1.使用稍軟的油墨,
2.降低油墨的粘度(加調墨油),
3.設定印刷機在正確狀態下運轉,
4.稍提升墨棍溫度(恆溫系統),
5.降低印刷速度,這可以減小剝離力,
6.選擇釋放特性好的橡皮布,
7.選擇優質紙張.

四.乳化
油墨和潤版液混合,潤版液以微小顆粒均勻散布在油墨中形成乳化.當油墨里的含水量達到20%左右時,形成最合適印刷的」穩定」乳化狀態.如含水量過高或潤版液PH植太低,就會導致油墨產生不同的乳化,合成墨,金屬墨,熒光墨比一般墨對含水量及pH值更要敏感,已經乳化的油墨會造成乾燥時間加長,同時增加背印的風險.

解決措施
1.正確設定水墨平衡並在整個過程中持續監控,
2.油墨已乳化時,應考慮清洗墨棍並依正確水墨比例重新打墨,
3.檢查潤版液並按時更換(理想潤版液: 原水硬度:8～12°dH, PH值:4.8～5.5, 溫度:10℃～15℃),
4.如使用海德堡連續式酒精系統,應採用水墨分離印刷,或使用墨輥吹風,除去過多水量,
5.盡量避免頻繁的預/後潤版,以免墨輥積存過多水量,特別是在開印校色階段,
6.正確調整水墨輥,
7.印刷小墨位時,版面增加額度外墨條有助於水墨平衡.
五.鬼影
印品本身上的陰/陽圖案在圓周方向形成自己的陽/陰影子,稱為鬼影.
鬼影是由於版面印紋連續通過多支靠版墨輥在版面形成類似影像空缺或墨量堆積現象,墨輥變硬或調整不正確以及色濃度淡的油墨都會加重鬼影,良好的水墨平衡及盡量減少用水量可以減輕鬼影的影響.

解決措施
1.保養墨輥時,用合適的洗劑,每周用清潔膏清除墨輥表面沉積物以及恢復墨輥特性,
2.根據說明書調整墨輥壓力並定期檢查,
3.更換舊墨輥,膠輥表面會因干墨而變硬發亮,同時加快磨損,
4.墨輥串動量設定在最大位置,
5.讓靠版墨輥可橫向串動,
6.調節串動啟始時間,
7.減少潤版液用量,
8.使用高濃度油墨,
9.打開水輥差動去墨皮裝置,
10.嘗試印版掉頭印刷(或印前掉頭出版)

六.印紋發花
所謂印紋不實,是指印刷品表面出現像雲狀一樣不平滑.這是由於紙張表面不平導致吸收油墨不均而引起,若紙張表面有斑點,或塗布不勻而形成雲霧狀的表面,那麼油墨只會被部分吸收,在四色印刷中,此種情形會在各色橡皮上呈現出來,要確認是否是紙張原因,只需觀察後續橡皮上之圖案是否與紙張表面狀態吻合,這可通過用光照射紙張背面或用UV光照射正面來觀察判斷,另外,油墨在紙張表面的吸收特性,也可通過特殊的」刮塗測試油墨」來確認.

解決措施
如果確定是紙張因素,只有更換另外一種表面較平整的代用紙張.
七.橫紋起杠
在印刷品圖像表面出現軸向(水平方向)淺色的或深色的條痕稱為起杠.水平起杠產生的
原因很多,除了設備調節不當外,加網方式也是一個原因,此外,橡皮上堆積的噴粉或紙粉,
印版或橡皮不良或損壞,油墨或潤版液的供應甚至油墨的質量都可以引生起杠問題,機器
本身狀態也可能引起起杠,如水墨輥的排列及調整不良,滾筒襯墊不當(壓力太大)等,而可
橫動的靠版墨輥往往也會在版面引起類似的橫紋起杠.

解決措施:
1.每周用合適的清潔膏處理及恢復橡皮輥表面狀態,去除表面沉積物,
2.正確調節水墨輥壓力,並定期檢查保養,
3.更換變硬以及表面鏡化,磨損的膠輥,
4.仔細調節靠版墨輥,
5.串水棍保持干凈及親水性,
6.滾筒軸承應保持在良好工作狀態,
7.正確潤滑滾筒軸承,
8.盡量調輕靠版輥對版面的壓力,以減小撞擊,
9.肩體保持干凈無油,
10.滾筒襯墊紙必須清潔,尺寸裁切適合並安裝正確,
11.版筒與橡皮筒之間壓力應設在0.1mm到最大0.13mm之間,
12.用盡量小的印刷壓力印刷.

八.串墨
前一單元較暗色油墨經由下一組橡皮布及印版傳到後續較淺色的墨路甚至墨槽里，使該色變暗,稱為串色.
在濕壓濕的印刷方式中，前後油墨的粘度必須適當匹配,否則前面深色油墨會串入後續淺色墨路里.

解決措施
1.換另一種不同類型的墨,
2.安排較淺色墨先印,
3.選擇小墨量先,大墨量後的色序印刷,
4.加大淺色墨組的供水量或供墨量.

九.階調變淡
在印刷中，半色調網點比原稿(菲林,印版)上的網點小,稱為階調變淡.
這種現象有可能在印前就已發生,同時也可能由印刷過程中印版磨損導致.
1.印版的自然磨損,
2.橡皮上堆積紙毛,紙粉,
3.不適合的印版清潔劑,
4.PH值太低(過酸)導致網點邊緣腐蝕,
5.異丙醇添加太多浸蝕墨膜,
6.揮發過快的洗劑也會損傷印版.

解決措施
1.使用性能好的印版,
2.清潔印版時使用合適和認可的洗劑,
3.避免使用含有研磨劑(碳酸鈣)的噴粉,
4.按要求配置潤版液(原水硬度: 原水硬度:8～12°dH, PH值:4.8～5.5, 溫度:10℃～15℃),

十.階調變深
印刷品半色調網點比原稿(菲林,印版)大,稱為階調變深.為了衡量階調變深的程度,需要利用一個該顏色的實地色塊以及一個定義好的網點區塊來比較.調子變深可能在印前處理階段即已發生.盡管網點擴大在平版印刷中不可避免,但也不可以超過某一定值.階調變深程度主要由以下印刷決定:油墨種類及用量,墨輥系統溫度,承印物表面特性,橡皮布的釋放特性,潤版液質量及水斗液的用量等.

解決辦法
1.選擇熟悉的油墨系列,盡量不要用油墨添加劑,在標准密度范圍內印刷,
2.四色印刷時,應考慮黑版會比其他色版有額外2%的網點擴大值,
3.選擇優質且性能穩定的黑墨,
4.墨輥系統溫度宜設定在27～30℃,
5.印刷過程中盡量避免更換不同性能的承印物,
6.版筒與橡皮筒之間壓力應嚴格要求在0.1-0.13mm之間,
7.印刷壓力應根據承印物表面狀態設定,避免壓力過大,
8.盡量使用同一種橡皮布,
9.盡量使用經認證的清洗劑,
10.新橡皮安裝後應用清水洗去表面的滑石粉保護層,
11.新橡皮布使用一段時間後應經過再綳緊的過程,
12.控制水量略過於臟底點並精確維持此狀態的水墨平衡,
13.使用目視檢查75%左右半色調色塊變化情況.

十一.蠕印
印刷品網點幾何形狀的改變,稱為蠕印,蠕印會導致網點由圓形變為橢圓形,從而引起印品色彩變化.
蠕印主要有兩種情形,一種是印刷方向(圓周方向)的網點變形,另一種是滾筒軸向(左右)的變形.此種可能由印版,橡皮布,滾筒及承印物綜合引起的故障情形會導致印刷質量的降低.

解決措施
1.用盡量小的壓力印刷,
2.正確加裝襯墊(用襯墊測量儀),
3.仔細安裝橡皮布,並用扭力扳手綳緊,
4.按正確方向安裝橡皮布,
5.清潔咬牙,若有必要,定期調節咬牙咬力.

十二.乾燥太慢
油墨乾燥太慢,導致印後加工過程或運輸中油墨脫色或印品粘花.
油墨,添加劑,潤版液的相互作用會影響印刷品的乾燥時間.如潤版液PH值小於4.7,乾燥時間會延長,同樣,不合適的添加劑,太低的紙堆溫度,油墨的過渡乳化等都會影響乾燥.通常,印刷墨膜愈厚,乾燥時間愈長.

解決措施
1.選擇最佳匹配的油墨和紙張(咨詢廠商),
2.PH值不能低於4.7,
3.避免油墨的乳化,
4.潤版液添加劑應按供應商要求的比例添加,
5.印刷較小墨位時,在版面上加印色帶,
6.避免高墨膜厚度印刷(選擇高濃度油墨),
7.用紅外線烘乾,
8.採用連線水性上光.

Ⅹ 海德堡sm52磨輥壓力調節方法

海德堡SM52磨輥壓力是由液壓裝置提供的，需要調節液壓系統中的壓力值來改變磨輥的壓老陵力。具體操作步驟如下：

首先，清潔磨輥和下輥表面，並檢查是否有異物、劃痕、撕裂等不良情況；
打開磨刀間隙至侍野戚大，將下輥抬起；
在機器控制面板上選擇「調整摩擦」脊陵選項，並按照提示進行操作；
調節液壓系統中的壓力值，一般可以通過電子液壓控制系統或者手動液壓閥來實現；
調節磨輥的壓力至適宜值，一般推薦的壓力為0.35~0.45MPa。