精礦冶煉常用方法

1. 冶煉黃金的方法

你好，， 古人除了淘金沙，就是以燔火爆石的辦法采煉黃金。用燃燒的木頭燒礦石，再潑以冷水，礦石熱脹冷縮爆裂破碎。採金者再將其研磨成粉，以水用碗篩淘。這種淘金方法是古代人採金的主要方法，今天早已絕跡。20世紀初，曾有人在山上發現一些古老礦洞，發現洞中岩石上仍殘留有灼燒的痕跡，洞底殘存木炭、木錘、鐵鑿和泥碗、陶碗等遺物。
繼火燒水潑煉金術之後，人們又發明了土法煉金。人在井下開采出金礦石以後，把礦石放進筐里，像打水一樣用轆轤把筐提出來。然後再用錘子把礦石砸成小塊，放在石磨上磨，磨成玉米面那樣粗細的粉，再用水進行拉溜，讓金砂沉到水底，再用火燒進行煉金。
現代黃金生產過程全部採用機械化、電腦控制，自動化生產。根據地質隊用鑽打出的礦石岩芯，化驗出黃金在底下哪一層、多少米，然後開采。現在開採用的是提升井架，把地下幾百米深的礦石提出來。然後用礦車將礦石送到選礦車間，用破碎機進行一級一級的破碎。破成小石子的礦石再經過皮帶走廊送到圓錐磨和球磨機，磨到玉米面那樣的粗細，進入攪拌槽，加入黃葯和浮選油到浮選機進行浮選。這種方法和過去依靠黃金的比重的土法煉金不同，黃葯、浮選油和黃金發生反應，形成氣泡，含金的金屬附著在氣泡上面，將氣泡刮出來進行乾燥，就形成金精礦。金精礦的品位比較高，一噸含三四十克黃金。然後把金精礦送到球磨機再磨，通過進出槽進行最後的冶煉，分別提取金、銀、銅各種金屬。
1、黃金礦山金的就地冶煉
70年代以前，黃金生產處於初步發展階段，除少數礦山開始採用氰化法提金工藝外，礦山就地產金主要是從砂礦重選所得的自然金和精礦的冶煉，以及混汞法提金工藝產出的汞膏為原料就地冶煉，就地產金量僅占總產量的30%，70%的金依靠有色冶煉廠回收。
1970年以後，黃金生產逐步發展，氰化法提金工藝日益廣泛地應用，礦山就地產金量日漸增多，1985年礦山成品金的產量已佔全國黃金產量的70%，選廠產出的精礦產品大部分就地氰化冶煉產出成品金。
礦山就地冶煉多數採用傳統的坩堝法熔煉，因生產工藝和處理物料性質不同，所產合質金的含金量也不一樣，直接交售銀行因含金量不高或含銀不計價等原因，有的礦山為提高質量和經濟效益採取了化學法除雜再次熔煉或電解法進行金銀分離精煉。焦家金礦曾於1984年試驗採用水冶新工藝，將氰化金泥經電氯化除去賤金屬（用水溶液氯化法提金和氨浸法提銀）獲得含金品位99.9%成品金和含銀99.9%的銀錠，金泥中的銅、鉛也同時回收（用濕法處理金泥有被推廣的趨勢）。招遠金礦成功地研製出一種Φ1.5×1.8m的轉爐熔煉金泥，取代了過去的坩堝熔煉，降低了成本，改善了勞動條件。這一方法在一些黃金礦山得到推廣應用，效果較好。
2、有色冶煉廠伴生金的回收
在黃金生產中，多金屬礦石伴生金的回收佔有相當的地位。金和銅、鉛等有色金屬一道被選入精礦中，在銅、鉛冶煉中，金、銀得到回收。為增產黃金，全國一些有色冶煉廠先後建起貴金屬綜合回收車間，伴生金的產量，佔全國伴生金總產量的90%以上，是我國黃金生產的一支重要力量。這些企業伴生金的回收系基於在銅鉛冶煉過程中，金銀富集在粗銅和粗鉛內，電解精煉粗銅和粗鉛時，金銀沉積於電解陽極泥中，因此，從陽極泥中提取金銀是回收伴生金銀的主要途徑。

2. 冶煉鎢的方法

鎢的冶煉過程包括精礦分解、鎢粉和緻密鎢製取等步驟。

一、鎢精礦分解法：火法和濕法。
① 火法分解常用碳酸鈉燒結法。該方法是將黑鎢精礦和碳酸鈉一起放置在回轉窯內於800～900℃下燒結。處理白鎢精礦時還需加入石英砂，目的是獲得溶解度小的原硅酸鈣，燒結溫度約為1000℃。經約兩小時的燒結，精礦分解率可達98～99.5％。燒結料在80～90℃ 下用水浸出，過濾後得鎢酸鈉溶液和不溶殘渣。
② 濕法分為鹼分解法和酸分解法。分解黑鎢精礦時，用氫氧化鈉溶液在110～130 ℃或更高的溫度下浸出。白鎢精礦則用碳酸鈉溶液在高壓釜內於200～230 ℃浸出，或用鹽酸於90 ℃分解，得固態粗鎢酸。濕法處理鎢精礦的分解率可達到98～99％。
鎢化合物提純
鎢酸鈉溶液所含硅、磷和砷等雜質在溶液中分別呈硅酸鈉、磷酸氫鈉和砷酸氫鈉狀態。煮沸溶液並用稀鹽酸中和，當溶液pH為8～9時，硅酸鈉水解成硅酸凝聚沉澱，加入氯化鎂和氯化銨溶液，使磷、砷生成溶解度很小的磷酸銨鎂和砷酸銨鎂沉澱除去。
加硫化鈉到鎢酸鈉溶液中，鉬先於鎢形成硫代鉬酸鈉，用鹽酸中和，使溶液pH為2.5～3.0時，鉬成難溶的三硫化鉬沉澱除去。在凈化後的鎢酸鈉溶液中加入氯化鈣溶液，得鎢酸鈣(CaWO)沉澱，用鹽酸分解鎢酸鈣沉澱得工業鎢酸,鎢酸於700～800 ℃下煅燒,得到工業純三氧化鎢。
如果製取化學純三氧化鎢可將工業鎢酸溶解於氨水中,得到鎢酸銨溶液,硅等雜質留於渣中。溶液經蒸發結晶處理,得到片狀的仲鎢酸銨[5(NH) O 12WO 5H O]晶體。由於仲鉬酸銨的溶解度大於仲鎢酸銨，結晶後，仲鎢酸銨晶體的含鉬量降低。仲鎢酸銨乾燥後，於500～800 ℃下煅燒，即得化學純三氧化鎢。70年代採用叔胺 (R N)法或法使鎢酸鈉溶液轉換成鎢酸銨溶液,簡化了工藝流程,提高了鎢的回收率。
二、鎢粉製取
鎢粉經過成形、燒結、熔化等處理，得到緻密鎢。工業上用粉末冶金法，即用鎢粉或含添加劑成分的鎢粉，經模壓成形——預燒——垂熔燒結和等靜壓成形——間接燒結成條(摻雜條、合金條)兩種工藝，前一種工藝常用於小條大批量生產，而高純鎢產品一般經電子束熔煉。
三、由鎢粉製取鎢條，主要經過成形和燒結兩個過程：
① 成形。有模壓(機械成形法)和等靜壓成形兩種方法。前者一般只用於壓制尺寸和單重小的坯條，操作較為容易，能較准確地控制坯條尺寸及外觀質量，但壓坯密度小而不均勻。等靜壓成形方法能壓制單重和尺寸較大的坯條(形狀有圓形、長方形和矩形)、管坯和復雜零件，壓坯密度大且均勻。但壓坯尺寸及外觀質量較模壓法差，一般在燒結前要進行機械加工整形。
②燒結。有垂熔燒結(直接燒結法)和間接燒結法。燒結前壓坯要進行預燒脫除成形劑。垂熔燒結只用於小坯條燒結。間接燒結法又分氫氣保護燒結和真空燒結工藝，可燒結大尺寸鎢坯或要經過機械加工的鎢部件。

3. 鎢的選礦和冶煉技術方法有哪些呢

鎢在冶金和金屬材料領域中屬高熔點稀有金屬或稱難熔稀有金屬。鎢及其合金是現代工業、國防及高新技術應用中的極為重要的功能材料之一，廣泛應用於航天、原子能、船舶、汽車工業、電氣工業、電子工業、化學工業等諸多領域。特別是含鎢高溫合金主要應用於燃氣輪機、火箭、導彈及核反應堆的部件，高比重鎢基合金則用於反坦克和反潛艇的穿甲彈頭。
鎢精礦用於生產金屬鎢、碳化鎢、鎢合金及化合物。

鎢礦的選礦方法主要有手選，航模選，重選，浮選，磁選和靜電分離。黑鎢以重選為主，而白礦以浮選為主。為了全面提取有用的成分，提高產品質量和鎢精礦的回收率。選礦和冶煉技術相結合，提高烘烤和淋溶和其他濕法提煉方法。

4. 銅礦石中提煉銅的方法

一、從銅礦石中提取銅的方法
對於含銅品位較低的礦石，需要經過選礦，使品位富集成為銅精礦（按冶金部1976年頒發的標准，銅精礦要求含銅品位為8～28％。在實踐生產中含銅品位一般10～20％，個別有達30％者），然後將精礦冶煉成冰銅（為硫化銅與鐵的合金，含銅品用浮選法，有的配合使用磁選法、重選法或濕法冶煉等。
為正確選用各種選礦方法，要研究銅礦石的物質組份和結構構造；查明銅礦石的自然類型和工業類型；還要了解礦石中難選礦物的含量及其大致分布情況等。
銅礦石的自然類型一般按其含氧化銅和硫化銅的比例不同，分為硫化礦石（含氧化銅在10％以下）、混合礦石（含氧化銅10～30％）和氧化礦石（含氧化銅在30％以上）三種。現將不同類型銅礦石常用的選礦方法簡介如下：
1.單一硫化銅礦石的選礦。一般採用浮選法選礦。
2.多金屬硫化礦石的選礦。一般根據其主要組份而形成的不同加工技術特性，分別採用混合浮選法、優先浮選法、混合優先浮選法、浮選和重選聯合選礦法、浮選和磁選聯合選礦法，以及浮選和濕法冶煉聯合進行處理等。
3.混合礦石選礦。一般均可採用浮選法，它可以單獨處理，或與硫化礦石一起處理；也可採用浮選和濕法冶煉聯合處理，即先用浮選法選出銅精礦，再將浮選後的尾礦用濕法冶煉處理。
4.氧化礦石的選礦。一般用浮選與濕法冶煉聯合處理或用離析法與浮選聯合處理；含結合式氧化銅高的礦石，一般用濕法冶煉處理。
二、銅礦石的選礦方法和對銅礦石的質量要求
銅礦石的選礦主要失去活性而降低轉化率。因此，一般要求銅精礦中砷的含量小於0.3％。
氟：以氟化氫（HF）狀態進入爐氣，帶入制酸車間，腐蝕破壞生產設備。一般要求銅精礦中氟的含量小於0.1％。
鋅：在冶煉過程中一部份以氧化鋅（ZnO）狀態進入渣中，增大渣的粘度，夾雜銅和影響銅的熔解；一部份以硫化鋅（ZnS）的狀態進入冰銅中，使冰銅呈粘滯或泡沫狀，不利與渣分離。另外，當冰銅溫度低於1200℃時，硫化鋅（ZnS）結晶析出，形成爐結阻塞放銅口。因此，一般要求銅精礦中鋅的含量小於6％；否則，要進行優先浮選。
鎂：以氧化鎂（MgO）狀態存在於含鎂礦物中，銅礦石中含有滑石、蛇紋石、綠泥石、橄欖石等含鎂高的礦物，易泥化，採用浮選時，多與銅礦物一起浮出，分選困難，而且容易形成泥餅，使磨礦流程不暢通。此外，含氧化鎂（MgO）高的銅精礦入爐後使爐渣產生粘性，熔點增高並導致熄爐。因此，一般要求銅精礦中氧化鎂（MgO）的含量小於5％。
2.濕法冶煉主要適用於處理氧化礦石或含自然銅不高的單一礦石。由於使用的浸出劑不同，又分：
硫酸浸出法——用以處理二氧化硅含量很高的酸性氧化礦石 ；
氨浸出法——用以處理含多量鹼性礦物的氧化礦石或自然銅貧礦；
細菌浸出法——用以處理低品位硫化礦石。
三、銅礦石的冶煉方法和對銅礦石的質量要求
銅礦石的冶煉方法主要是火法冶煉，其次是濕法冶煉。冶煉方法的選擇主要取決於礦石的性質和物質組份。所以要求認真研究礦石類型、物質成分、難熔的礦物和有害組份鋅、砷、氟、鎂等的含量、賦存狀態及其分布范圍。
1.火法冶煉是最常用的銅礦冶煉方法，又分鼓風爐熔煉、反射爐熔煉、電爐熔煉、閃速爐熔煉、諾蘭達連續煉銅法等。鼓風爐熔煉效率較低，電爐熔煉耗電量大，反射爐熔煉採用的較多，而後兩種是較新的冶煉方法。
反射爐熔煉主要是處理浮選後的銅精礦，－般要求精礦的含銅品位不得低於8％，最好為15～20％。
銅精礦中的有害雜質砷、氟、鋅、鎂等，影響冶煉工藝和污染環境衛生，在礦料入爐時要進行控制，或在冶煉中加以回收處理。
砷：以氧化狀態存在，在冶煉過程中容易揮發，進入煙塵後污染大氣，對人體有害；冰銅中的砷通過轉爐吹煉後，進入制酸系統的砷在轉化器里使觸媒逐漸位一般30～45％），冰銅經過吹煉而成為粗銅（含銅品位97～99％），粗銅再經過火法精煉或電解精煉而得到精銅（含銅品位99.9％以上）。有少量富銅礦石（一般含銅大於5％）可以不經過選礦，而與銅精礦混合直接入爐冶煉。

5. 冶金方法有哪些

濕法冶金，火法冶金和電冶金
濕法冶金是在溶液中進行的冶金過程。濕法冶金溫度不高，一般低於100℃，現代濕法冶金中的高溫高壓過程，溫度也不過200℃左右，極個別情況溫度可達300℃。濕法冶金包括：、凈化、制備金屬等過程。
1、浸出用適當的溶劑處理礦石或精礦，使要提取的金屬成某種離子（陽離子或絡陰離子）形態進入溶液，而脈石及其它雜質則不溶解，這樣的過程叫浸出。浸出後經沉清和過濾，得到含金屬（離子）的浸出液和由絹成的不溶殘渣（浸出渣）。對某些難浸出的礦石或精礦，在浸出前常常需要進行預備處理，使被提取的金屬轉變為易於浸出的某種化合物或鹽類。例如，轉變為可溶性的鹽而進行的硫酸化焙燒等，
都是常用的預備處理方法。
1、凈化在浸出過程中，常常有部分金屬或非金屬雜質與被提取金屬一道進入溶液，從溶液中除去這些雜質的過程叫做凈化。
2、制備金屬用置換、還原、電積等方法從凈化液中將金屬提取出來的過程。
電冶金
電冶金是利用提取金屬的方法。根據利用電能效應的不同，電冶金又分為電熱冶金和電化冶金。
1、電熱冶金是利用電能轉變為熱能進行冶煉的方法。在電熱冶金的過程中，按其物理化學變化的實質來說，與火法冶金過程差別不大，兩者的主要區別只飼冶煉時熱能來源不同。
2、電化冶金（電解和電積）是利用電化學反應，使金屬從含金屬鹽類的溶液或熔體中析出。前者稱為溶液電解，如錒的電解精煉和鋅的電積，可列入濕法冶金一類；後者稱為，不僅利用電能的化學效應，而且也利用電能轉變為熱能，藉以加熱金屬鹽類使之成為熔體，故也可列入火法冶金一類。從礦石或精礦中提取金屬的生產工藝流程，常常是既有火法過程，又有濕法過程，即使是以火法為主的工藝流程，比如，硫化鍋精礦的火法冶煉，最後還須要有濕法的電解精煉過程；而在濕法煉鋅中，硫化還需要用高溫氧化焙燒對原料進行煉前處理。
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有色金屬冶金一般是濕法冶金，粉末冶金，鋼鐵等黑色金屬一般是火法冶金

6. 金的冶煉方法

分為火法冶煉、濕法提取或電化學沉積。

1、火法冶煉

又稱為乾式冶金，把礦石和必要的添加物一起在爐中加熱至高溫，熔化為液體，生成所需的化學反應，從而分離出粗金屬，然後再將粗金屬精煉。

2、濕式冶金

濕法冶金這種冶金過程是用酸、鹼、鹽類的水溶液，以化學方法從礦石中提取所需金屬組分，然後用水溶液電解等各種方法製取金屬。

3、化學反應

利用某種溶劑，藉助化學反應（包括氧化、還原、中和、水解及絡合等反應），對原料中的金屬進行提取和分離的冶金過程。

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當礦石含有天然金時，金會以粒狀或微觀粒子狀態藏在岩石中，通常會與石英或如黃鐵礦的硫化物礦脈同時出現。以上情況稱為脈狀礦床（Lode）、或是岩脈金。

天然金亦會以葉片、粒狀或大型金塊的形式出現，它們由岩石中侵蝕出來，最後形成沖積礦床的沙礫，稱為砂礦，或是沖積金。

沖積金一定會比脈狀礦床的表面含有較豐富的金，因為在岩石中的金的鄰近礦物氧化後，再經過風化作用、清洗後流入河流與溪流，在那裡透過水作收集及結合再形成金塊。

金亦有時會以與其他元素，特別是碲形成化合物的形式出現。

例子有針狀碲金礦（calaverite）、針碲金銀礦（sylvanite）、葉碲礦（nagyagite）、碲金銀礦（petzite）及白碲金銀礦（krennerite）。金亦有極少機會與水銀以汞齊形成出現，另外亦會以一個低濃度在海水出現。

7. 金礦石怎樣提煉出來

六種金礦石的提煉方法
一、單一浮選 適用於處理粗、中粒自然黃金鐵礦石。經破碎後的礦進進球磨機,磨細呈礦漿後進入浮選。在浮選中,用碳酸鈉作調整劑,使黃金上浮。同時用丁黃葯與胺黑葯作補收劑,使金礦粉與礦渣分離,產出金精礦粉。
二、混汞浮選 適用於處理自然金嵌布粒度較粗,儲存在黃鐵礦和其它硫化礦石。與單一浮選不同的是在磨礦後加汞板進行金回收,回收率可達 30-45%。混汞後的礦漿,通過分級機溢流進行浮選。為使更好地生成汞金,磨礦時加添一定濃度的碳酸納、苛性鈉等,可使汞金回收率提到70% 。
三、重力選礦 系利用黃金與其它礦物比得的差異性進行浮選。比重差異愈大,更易於分離。將含金礦沙置入圓筒篩,通過高壓水進行流礦,大於篩孔的礫砂經溜糟、皮帶輸送入尾礦場;小於篩孔的礦沙通過公配器輸入1-3段圓跳汰機,經3段跳汰機精礦自流入搖床,進行粗、細、掃選,生產出精沙礦。此法多用於流沙礦,細碎後的礦石也可適用。

四、炭漿法提金工藝 這種工敢是80年代世界最先進的提金方法,用在處理含金褐鐵礦氧化礦石的選別效果更佳。炭漿法即在氧化浸出的同時,進行活性炭吸附,提高金的浸出率。其流程包括:兩段閉路破碎,兩段磨礦,挽流器溢流產品-200目佔95%,而後進入濃密機,將礦漿濃度由18-20%濃縮為42-45%左右,再經緩沖槽進入浸出吸附槽,進行浸出作業,同時用椰子殼製成的活性炭吸附,得出最終產品載金炭。
五、冶 煉 經過各種選礦方法生產出金精礦粉、加入KNO3氧化劑及銀和硼砂。
六、電解直接冶煉 此法為潼關金礦所採用,以鋼棉為陰極直接熔煉得金銀合質金。