美德龍對刀儀使用方法

⑴ 自動對刀儀怎樣確定z0點

自動對刀儀使用說明及調試說明書
一、使用自動對刀儀進行刀具長度測量
本自動對刀儀可以實現自動測量刀具長度並寫入到指定的補償號中。進行刀具長度測量使用的指令為：
G910H*B*M*——G910：調用9010號宏程序——H：刀具偏置號——B：假象刀具長度（略長於實際刀具長度）
——M：設定測量之前是否轉動一下主軸（0：轉動/不設置：不轉動）如指令為G910H11B200M0，則以假象刀具長度為200定位到對刀儀上方，測量之前刀具轉動一下後停止，測量出的實際刀具長度將寫入11號刀具偏置中。
執行指令機床的動作過程為：
1. Z軸返回機床坐標零點
2. X軸Y軸移動,對刀儀移動到刀具正下方。
3. Z軸向負方向移動到接近對刀儀的一安全位置。
4. Z軸慢速向負方向移動進行長度測量。
5. 完成測量，Z軸上升5毫米。
6. 刀具長度寫入對應偏置中。
7. Z軸返回機床坐標零點。刀具長度測量完成。
二、工件坐標系的建立
完成所有刀具的長度測量後，需執行刀具長度補償（G43 H*）後再進行建立工件坐標系。
注意：由於刀具長度測量後，在刀具偏置中的長度偏置都為正值，故執行G43H*指令時，Z軸會向正方向移動。
三、對刀儀調試
修改6050號系統參數為910。
宏程序中相關宏變數意義見下表
變數號
意義
#900
對刀儀的高度
#901
對刀儀中心X軸機床坐標值
#902
對刀儀中心Y軸機場坐標值
#903
主軸端面到對刀點Z方向的距離（正值）
#11
刀具長度測量值寫入到目標刀具偏置號
#2
假象刀具長度
註：非專業人員請勿調整對刀儀在工作台的位置，若對刀儀位置改變，需要使用對刀儀相關報警及意義見下表

報警信息
報警意義

TOOL SETTING GAUGE OVER JOURNEY

測量時對刀儀過行程

SETTING DATA ERROR #900

對刀儀高度設置錯誤

SETTING DATA ERROR #901

對刀儀中心X軸機床坐標設置錯誤

SETTING DATA ERROR #902

對刀儀中心Y軸機床坐標設置錯誤

SETTING DATA ERROR #903

主軸端面到對刀點Z方向距離設置錯誤

DATA ERROR "H" NOT EXIST

G910指令中沒有指定H後數值

⑵ 怎樣使用對刀儀

1．在±X、±Z及Y軸五個方向上測量和補償刀偏值
在五個方向上進行刀偏值的測量和補償，可以有效地消除人工對刀產生的誤差和效率低下的問題。不管是採用何種切削刀具（外圓、端面、螺紋、切槽、鑊孔還是車削中心上的銑、鑽削動力刀具），進行工件輪廓車削或銑削時，所有參與切削的刀尖點或刀具軸心線，都必須通過調整或補償，使其精確地位於工件坐標系的同一理論點或軸心線上。對動力型回轉刀具，除要測量並補償刀具長度方向上的偏置值外，同時還要測量和補償刀具直徑方向上的偏置值（刀具以軸心線分界的兩個半徑的偏置值）。否則機床無法加工出尺寸正確的工件。 在沒有安裝對刀儀的機床上，每把刀具的偏置值，是對每把刀具進行仔細的試切後，對工件尺寸進行測量、計算、補償（手工對刀）才可得出，費時費力，稍不小心還會報廢工件。當更換刀具後，這項工作還要重新進行。因而，對刀是佔用機床輔助時間最長的工作內容之一。
使用了對刀儀的機床，因對刀後能夠自動設置好刀具對工件坐標系的偏置值，從而自動建立起工件坐標系。在這種情況下，加工程序中就無需再用「G50指令」來建立工件坐標系了。
2．加工過程中刀具磨損或破損的自動監測、報警和補償
在沒有安裝對刀儀的機床上完成磨損值的補償是很麻煩的，需要多次停下機床對工件的尺寸進行手工測量，還要將得到的磨損值手動修改刀補參數。安裝對刀儀後，這個問題就簡單多了，特別是安裝HPPA型或HPMA型後更為方便。前者，只要根據刀具的磨損規律，幹完一定數量的工件後停下機床，用對刀儀再進行一遍對刀的過程即可；後者，只要在程序中設定完成多少個加工循環後執行一次自動對刀，即可完成刀補工作。
對於刀具破損報警或刀具磨損到一定程度後更換，是根據刀具允許的磨損量，設定一個「門檻值」，一旦對刀儀監測到的誤差超過門檻值，即認為刀具已破損或超過了允許的磨損值，則機床自動報警停機，然後強制進行刀具的更換。
3．機床熱變形引起的刀偏值變動量的補償
機床在工作循環過程中，產生的各種熱量，導致機床的變形特別是絲杠的熱伸長，使刀尖位置發生的變化，其結果是加工工件的尺寸精度會受到影響。在機床上安裝對刀儀，上述問題可迎刃而解。無非是把這種由熱變形產生的刀尖位置變化，視為刀具的磨損值，通過對刀儀來測量這種刀具偏置值，即可解決。

⑶ Z軸對刀儀怎麼使用

你把你所用的每把刀具在Z軸對刀儀測量出數據並輸入機床，你就會得到每把刀具相對於對刀儀的長度。然後你可以用第一把刀具在工件平面測量算出工件平面與對刀儀測量點的差值輸入工件坐標裡面的Z値就OK。

⑷ 數控車銑中心怎麼用對刀儀對刀

X Y分好中心點後，校對Z軸坐標，如果是工件表面加工則直接把Z軸移到工件表面，然後將坐標設入控制器的坐標系中，完成對刀工作。如果客人加工程序里有幾把刀具，後處理出來的程序也是以平面為基準加工，而第一把刀加工就可能把整個平面切掉，所以大多數客戶都採用的是取差值的方式，即：測量出工件表面和工作檯面的數值，設入到偏移坐標裡面等。
線路接法
棕色：24V 綠色：0V
黃色：信號線(NO)
白色/紅色：過行程保護開關（常閉型）
檢查對刀儀好壞方法：
接好線路,檢查無誤後,壓下對刀儀,左側白色燈亮,同時測量黃色同綠色之間有24V電壓,松開則沒有,表明動作狀態正常。
特別注意：此信號的輸出為常開型。
採用LNC系列控制器，加裝對刀儀時，原點需要接到繼電器板輸入點。
寶元系統更改如下參數：
a:參數175＝1 設定HOME DOG I 點（0 lobal，1 remote） b:參數176＝1 設定G31信號源HS介面1/2
c:參數177＝1 設定G31信號接點類別（0 NC，1 NO） d:參數161＝6 設定宏O9004呼叫M碼
e:參數166＝36 設定宏O9010呼叫G碼
OFFSET頁面系統變數里設定C401為對刀儀位置的X軸機械坐標
OFFSET頁面系統變數里設定C402為對刀儀位置的Y軸機械坐標

⑸ 對刀儀要怎麼添加和使用

當添加對刀儀的時候。首先我們要了解對刀儀的硬體部分。對刀儀的原理相當於感應開關。實際上就是一個按壓式過感應開關。與感應開關的不同點在於。他除了需要感應到信號以外。還需要一個過程，保護信號，關於對刀儀的接線方法。通常對刀儀有五根線。一根為低電壓正極信號。一根為，低電壓負極信號。以根為過，行程信號，還有兩根為跳轉信號。

低電壓正負極信號。可以直接對應相接。重點在於過行程信號。以及跳轉信號。過行程信號的意思。就是當位置到達行程位置時。系統會發生報警。這個時候需要在系統程序中編寫。對應的報警信號。而跳轉信號一與跳轉信號二。則需要同時觸發系統內部的高速跳轉信號。這個信號的常開和常閉點，可以通過系統參數進行設定。參數6200的第零位。是控制跳轉信號是否有效的，6200的，第六位。是選擇跳轉信號為上升信號還是下降信號，

6200的第四位。是控制，在跳轉信號中，是否直接使用高速跳轉信號？需要修改的參數還有。6201的第四位。6201的第七位。6202的第零位。關於對刀儀的使用方法。應該去了解對刀儀的動作時序。首先主軸加刀柄，移動到最開始的平面位置。然後快速下降到中間位置。從相對中間的位置。以一個較為緩慢的速度下降到，中下鍵位置。這個時候，刀尖會緩慢地碰到對刀儀的表面。然後，再返回到，設定值的某一個高度。再次跳轉信號觸發。下降進行對刀工作。當第二次對刀動作完成的時候。主軸會，快速返回到初始平面。這個時候，系統會，通過兩次，測量。計算出來，長度差值。將對應的差值補償到，刀具長度補償裡面。

⑹ 使用對刀儀對刀，又怎麼確定工件原點在機床坐標系的位置

在車床中對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀時應使對刀點與刀位點重合。
數控車削加工中，應首先確定零件的加工原點，以建立准確的加工坐標系，同時考慮刀具的不同尺寸對加工的影響。這些都需要通過對刀來解決。
1、一般對刀
一般對刀是指在機床上使用相對位置檢測手動對刀。下面以Z向對刀為例說明對刀方法，
刀具安裝後，先移動刀具手動切削工件右端面，再沿X向退刀，將右端面與加工原點距離N輸入數控系統，即完成這把刀具Z向對刀過程。
手動對刀是基本對刀方法，但它還是沒跳出傳統車床的「試切--測量--調整」的對刀模式，佔用較多的在機床上時間。此方法較為落後。
2、機外對刀儀對刀
機外對刀的本質是測量出刀具假想刀尖點到刀具台基準之間X及Z方向的距離。利用機外對刀儀可將刀具預先在機床外校對好，以便裝上機床後將對刀長度輸入相應刀具補償號即可以使用。
3、自動對刀
自動對刀是通過刀尖檢測系統實現的，刀尖以設定的速度向接觸式感測器接近，當刀尖與感測器接觸並發出信號，數控系統立即記下該瞬間的坐標值，並自動修正刀具補償值。

用試切法確定起刀點的位置對刀的步驟
(1)在MDI或手動方式下,用基準刀切削工件端面;
(2)用點動移動X軸使刀具試切該端面,然後刀具沿X軸方向退出,停主軸。
記錄該Z軸坐標值並輸入系統。
(3)用基準刀切量工件外徑。
(4)用點動移動Z軸使刀具切該工件的外圓表面,然後刀具沿Z方向退出,停主軸。用游表卡尺測量工件的直徑,記錄該
X坐標值並輸入系統。
(5)對第二把刀,讓刀架退離工件足夠的地方,選擇刀具號,重復(1)—(4)步驟。
數控銑床(加工中心)Z軸對刀器
Z軸對刀器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標,或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z軸對刀器有光電式()和指針式等類型,通過光電指示或指針,判斷刀具與對刀器是否接觸,對刀精度一般可達 100.0±0.0025(mm),對刀器標定高度的重復精度一般為0.001～0.002(mm)。對刀器帶有磁性表座,可以牢固地附著在工件或夾具上。Z軸對刀器高度一般為50mm或lOOmm。
Z軸對刀器的使用方法如下:
(1)將刀具裝在主軸上,將Z軸對刀器吸附在已經裝夾好的工件或夾具平面上。
(2)快速移動工作台和主軸,讓刀具端面靠近Z軸對刀器上表面。
(3)改用步進或電子手輪微調操作,讓刀具端面慢慢接觸到Z軸對刀器上表面,直到Z軸對刀器發光或指針指示到零位。
(4)記下機械坐標系中的Z值數據。
(5)在當前刀具情況下,工件或夾具平面在機床坐標系中的Z坐標值為此數據值再減去Z軸對刀器的高度。
(6)若工件坐標系Z坐標零點設定在工件或夾具的對刀平面上,則此值即為工件坐標系Z坐標零點在機床坐標系中的位置,也就是Z坐標零點偏置值。
尋邊器
尋邊器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y零點偏置值,也可測量工件的簡單尺寸。它有偏心式()、迥轉式()和光電式()等類型。
偏心式、迥轉式尋邊器為機械式構造。機床主軸中心距被測表面的距離為測量圓柱的半徑值。
光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球,用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上,碰到工件時可以退讓,並將電路導通,發出光訊號。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。利用測頭的對稱性,還可以測量一些簡單的尺寸。

⑺ 對刀儀的使用方法

1）水平角測量

（1）按角度測量鍵，使全站儀處於角度測量模式，照準第一個目標A。

（2）設置A方向的水平度盤讀數為0°00′00〃。

（3）照準第二個目標B，此時顯示的水平度盤讀數即為兩方向間的水平夾角。

2）距離測量

（1）設置棱鏡常數

測距前須將棱鏡常數輸入儀器中，儀器會自動對所測距離進行改正。

⑻ 數控車床如何對刀

可以用試切對刀法：
1：對X軸將主軸轉起來然後用手脈將X軸向工件方向移動，待刀尖碰到工件時，看一下當前坐標記下來，然後再將X軸移上去，測量一下刀具所碰到工件處的直徑，輸到你所編輯的刀具偏補中就行
2：對Z軸和對X軸道理一樣，就是Z軸的需要測量一下從工件零點到刀尖所碰到位置的高度