正弦規的使用方法

❶ 量規的測量步驟

量規（gauge），不能指示量值，只能根據與被測件的配合間隙、透光程度或者能否通過被測件等來判斷被測長度是否合格的長度測量工具。量規控制的是尺寸或規格的上下限,一般包含全部的公差帶
量規結構簡單，通常為具有準確尺寸和形狀的實體，如圓錐體、圓柱體、塊體平板、尺和螺紋件等。常用的量規有量塊、角度量塊、多面棱體、正弦規、直尺、平尺、平板、塞尺 、平晶和極限量規等 。用量規檢驗工件通常有通止法（利用量規的通端和止端控制工件尺寸使之不超出公差帶）、著色法（在量規工作表面上塗上一薄層顏料，用量規表面與被測表面研合，被測表面的著色面積大小和分布不均勻程度表示其誤差）、光隙法（使被測表面與量規的測量面接觸，後面放光源或採用自然光，根據透光的顏色可判斷間隙大小，從而表示被測尺寸 、形狀或位置誤差的大小）和指示表法（利用量規的准確幾何形狀與被測幾何形狀比較，以百分表或測微儀等指示被測幾何形狀誤差）。其中利用通止法檢驗的量規稱為極限量規（如卡規、光滑塞規、螺紋塞規、螺紋環規等）。 量規是一種精密測量器具,使用量規過程中要與工件多次接觸,如何保持量規的精度,提高檢驗結果的可靠性,這與操作者的關系很大,因此必須合理正確地使用量規.

1、使用前,要認真地進行檢查.先要核對圖紙,看這個量規是不是與要求的檢驗尺寸和公差相符,以免發生差錯,造成大批廢品.同時要檢查量規有沒有檢定合格的標記或其他證明.還要檢查量規的工作表面上是否有銹斑,劃痕和毛刺等缺陷,因為這些缺陷容易引起被檢驗工件表面質量下降,特別是公差等級和表面粗糙度較高的有色金屬工件更為突出.還要檢查量規測頭與手柄聯結是否牢固可靠.最後還要檢查工件的被檢驗部位（特別是內孔）,是否有毛刺,凸起,劃傷等缺陷.
2、使用前,要用清潔的細棉紗或軟布,把量規的工作表面擦乾凈,允許在工作表面上塗一層薄油,以減少磨損.
3、使用前,要辨別哪是通端,哪是止端,不要搞錯.
4、使用時,量規的正確操作方法可歸納為「輕」,「正」,「冷」,「全」四個字.
輕,就是使用量規時要輕拿輕放,穩妥可靠;不能隨意丟擲;不要與工件碰撞,工件放穩後再來檢驗;檢驗時要輕卡輕塞,不可硬卡硬塞.
正,就是用量規檢驗時,位置必須放正,不能歪斜,否則檢驗結果也不會可靠.
冷,就是當被檢工件與量規溫度一致時才能進行檢驗,而不能把剛加工完還發熱的工件進行檢驗;精密工件應與量規進行等溫.
全,就是用量規檢驗工件要全面,才能得到正確可靠的檢驗結果,塞規通端要在孔的整個長度上檢驗,而且還要在2或3個軸向平面內檢驗;塞規止端要盡可能在孔的兩端進行檢驗.卡規的通端和止端,都應沿軸和圍繞軸不少於4個位置上進行檢驗.
5、若塞規卡在工件孔內時,不能用普通鐵錘敲打,扳手扭轉或用力摔砸,否則會使塞規工作表面受到損傷.這時要用木,銅,鋁錘或鉗工拆卸工具（如拔子或推壓器）,還要在塞規的端面上墊一塊木片或銅片加以保護,然後用力拔或推出來.必要時,可以把工件的外表面稍微加熱後,在把塞規拔出來.
6、當機床上裝夾的工件還在運轉時,不能用量規去檢驗.
7、不要用量規去檢驗表面粗糙和不清潔的工件.
8、量規的通端要通過每一個合格的工件,其測量面經常磨損,因此,量規需要定期檢定.
對工作量規,當塞規通端接近或超過其最小極限,卡規（環規）的通端接近或超過其最大極限尺寸時,工件量規要改為驗收量規來使用.當驗收量規接近或超過磨損限時,應立即報廢,停止使用.
9、使用光滑極限量規檢驗工件,如判定有爭議時,應該使用下述尺寸的量規檢驗;
通端應等於或接近工件的最大實體尺寸（即孔的最小極限尺寸,軸的最大極限尺寸）;
止端應等於或接近工件的最小實體尺寸（即孔的最大極限尺寸,軸的最小極限尺寸）. 用量規檢驗工件通常有通止法、著色法、光隙法和指示表法。
1、通止法：利用量規的通端和止端來控制工件尺寸，使之不超出公差帶。如孔徑測量時，若光滑塞規的通端通過而止端不通過，則孔徑是合格的。利用通止法檢驗的量規也稱極限量規（圖1）, 常見的極限量規還有螺紋塞規、螺紋環規和卡規等。
2、著色法：在量規工作表面上薄薄塗上一層適當的顏料（如普魯士藍或紅丹粉），然後用量規表面與被測表面研合。被測表面的著色面積大小和分布不均勻程度表示其誤差。例如用圓錐量規檢驗機床主軸錐孔和用平尺檢驗機床導軌直線度等。
3、光隙法：使被測表面與量規的測量面接觸，後面放光源或採用自然光。當間隙小至一定程度時，由於光學衍射現象使透光成為有色光,間隙至0.5微米時還能看到透光。根據透光的顏色可判斷間隙大小。間隙大小和不均勻程度即表示被測尺寸、形狀或位置誤差的大小，例如，用直尺檢驗直線度,用角尺和平板檢驗垂直度（圖2）等。
4、指示表法：利用量規的准確幾何形狀與被測幾何形狀比較，以百分表或測微儀等指示被測幾何形狀誤差。例如用平板和百分表等測量尺形工件的直線度；用正弦規、平板和測微儀測量角度等。 1、不要把兩個量規的工作表面配合在一起保存（如塞規和環規套在一起），否則兩個工作表面會相互膠合，加外力分開時會受到不必要的損傷。
2、量規使用完畢，要用清潔的棉紗或軟布擦乾凈，放在專用木盒內，然後收存到工具櫃里；片形量規也可以掛在工具櫃里。如果天氣潮濕或隔一段時間才能使用時，擦乾凈後在塗上一層無酸凡士林或防銹油。保管量規的地方必須乾燥。
3、量規要定期檢查，一般檢查周期為6-12個月。
4、不論是經常使用的量規還是不經常使用的量規，都要定期進行外部檢查，看有沒有損傷、銹蝕或變形。假如，發現量規開始生銹，應及時放進汽油內浸泡一段時間，再取出仔細擦乾凈，並塗上防銹油。
5、使用期間，要把量規放在適當的地方，如工具櫃的檯面上或機床不動部分的木墊板上，不要放在機床刀架上或機床導軌上，以免造成損壞。 螺紋量規通規
模擬被測螺紋的最大實體牙型,檢驗被測螺紋的作用中徑是否超過其最大實體牙型的中徑,並同時檢驗底徑實際尺寸是否超過其最大實體尺寸.
檢驗方法:普通螺紋是多參數要素,有兩類檢測方法:綜合檢驗和單項檢驗.綜合檢驗就是用量規對影響螺紋互換性的幾何參數偏差的綜合結果進行檢驗.其中包括:使用普通螺紋量規和止規分別對被測螺紋的作用中徑（含底徑）和單一中徑進行檢驗;使用光滑極限量規對被測螺紋的實際頂徑進行檢驗.如果被測螺紋能夠與螺紋通規旋合通過,且與螺紋止規不完全旋合通過（螺紋止規只允許與被測螺紋兩段旋合,旋合量不得超過兩個螺距）,就表明被測螺紋的作用中徑沒有超過其最大實體牙型的中徑,且單一中徑沒有超出其最小實體牙型的中徑,那麼就可以保證旋合性和連接強度,則被測螺紋中徑合格.否則不合格.
螺紋中徑說白了,就是螺紋的公稱直徑,即一般所說的螺紋「M**」里的*代表的數值,它是一個介於大徑（外螺紋為牙頂的直徑,內螺紋為牙底直徑）和小徑（同大徑含義相反）之間的一個直徑.最大實體牙型,顧名思義,就是螺紋的牙型, 製造出來能達到的最大實體,即實際加工製造出來的比理論設計時,在誤差范圍能且在體積上能達到的最大值的狀態.軸類零件（外螺紋）的最大實體尺寸體現在直徑上,就是軸的直徑大於設計尺寸;孔累零件（內螺紋）的最大實體尺寸體現在直徑上,就是孔的直徑小於設計尺寸.
錐度塞規
主要用於檢驗產品的大徑,錐度和接觸率,屬於專用綜合檢具.錐度塞規可分為尺寸塞規和塗色塞規兩種.
錐度塞規塗色檢驗方法 檢驗內錐孔,首先要有錐度塞規,也就是一個標準的外圓錐度量規,將紅丹或藍油均勻塗抹2-4條線在塞規上,然後將塞規插入內錐孔對研轉動60-120度,抽出錐度塞規看錶面塗料的擦拭痕跡,來判斷內圓錐的好壞,接觸面積越多,錐度越好,反之則不好,一般用標准量規檢驗錐度接觸要在75%以上,而且靠近大端,塗色法只能用於精加工表面的檢驗.
特點:
常用量具,特別適用於測量軸承及溝槽加工精度

❷ 滾齒對刀問題

一．.球面渦輪滾刀的檢驗鑒於球面渦輪滾刀的專用檢查儀尚未面市，球面渦輪滾刀的生產廠大致有如下的檢測方法： 1. 樣板檢測法，通過計算機的編程運算，以滾刀定長的一端為基準，製作一系列的齒形和相關長度數據，按每一個刀齒進行透光檢驗。 2. 正弦規檢測法，將刀具放在兩端有頂針的刀架上，用正弦規，量塊，千分表進行檢測，一次可以將滾刀的相應的齒形角，位置度檢測出來，其數據要求，也必須使用計算機進行計算。 3. 製作專用的儀器進行檢測。二.滾齒對刀問題 1.說明，由於球面渦輪的切制，與其它渦輪的切制不一樣，不方便使用單齒或雙齒的簡單的對刀法，但是可以借鑒這種方法，進行粗略對刀，然後使用相應的多齒單面透光檢測法進行檢驗，這主要的是檢驗渦輪的齒形角度，因為渦輪的周節誤差是由滾齒機來保證的！ 2.其齒形角的問題，通過滾齒工作中的工序檢查，及時調整滾刀於渦輪的相對位置，很容易調整為正確位置的。 3.滾齒之中的齒全高的測量，使用一般的深度尺，卡尺就可以很容易的測量准確的。 4.渦輪的齒厚的檢測，一般的用齒厚卡尺是不容易檢測的，因此推薦使用齒厚卡規進行檢測。三．渦輪的滾齒渦輪的滾齒工作，一般的使用通用滾齒機即可達到滾齒的目的，不用專用的滾齒機。四．蝸桿的車制 1.蝸桿的外形車制（1）蝸桿的有效長度，不要長於圖紙要求的有效長度，（2）蝸桿弧面的車制，可以使用相應的樣板來檢測。 2.蝸桿齒形的車制球面蝸桿由於其特殊性，其齒形要求有專用的設備來加工。設備問題在此不陳述。蝸桿在車制的過程中的對中對刀方法有如下幾種（1）大徑對刀法。（2）規范對刀法。（3）試切對刀法幾種常用的方法 <1>大徑對刀法，將車齒刀具的刀尖直徑調到大於蝸桿的外圓弧直徑，適切蝸桿，使其兩邊深度相同，如有誤差，按蝸桿的軸向方向調整其相對位置。（也可以使用千分表代替刀尖） <2>將刀尖直徑調至於蝸桿外圓弧直徑相同，適切，其餘於上同 <3>在中心眼看相差不大的情況下，直接車齒，當齒深有一定的深度的時候，用相應的樣板進行檢測調整。當對中工作完成後，將刀盤和蝸桿的相對位置固定好。 4. 齒深進刀，由於球面蝸桿的特殊情況，在車制的過程中，其進刀方法有如下情況。 1) 變中心距進刀法。（2）變齒全高進刀法兩種常用的方法 5齒厚切削，球面蝸桿的齒厚車削，由於其特殊性，大致有如下兩種常用的方法（1）平行進刀法（2）旋轉進刀法評價：平行進刀法的精度要高於旋轉進刀法切出的蝸桿齒形五．蝸桿精度的控制及檢測目前最常用的蝸桿的檢測方法是使用樣板檢測。又分為兩大方法，主要是指檢測基準而定。 1. 平行檢測法，這種檢測的方法需要公以配合，即需要留有工藝基準，其樣板有兩種（1） 齒形角度檢測樣板。（2）齒形極限齒厚樣板 2. 旋轉檢測法，這種計量方法，需要將蝸桿的弧面做得准確，其樣板有兩種。（1） 齒形角度檢測樣板（2）齒形極限齒厚樣板六．樣板的設計以及製作 <1>要求根據機床情況，排好工藝，按照工藝情況，選好基準，在進行各個工序的樣板的設計。 <2>根據需要將樣板的數據在計算機上計算 <3>在曲線磨床上按照要求將樣板磨好 <4>在萬能工具顯微鏡下檢測七．樣板的計算程序（略）八．車制蝸桿工作中容易出問題的地方 根據現有的各廠球面蝸輪副的製造過程，有如下問題提出，請製造者注意一般的問題，主要出現在蝸桿的車制上，（蝸輪在滾切過程中，一般的不出現問題） 1. 蝸桿的形成圓心的誤差 2. 蝸桿的齒厚的不一致性 3. 蝸桿的周節誤差較大 4. 蝸桿的基準圓誤差較大 5. 蝸桿的齒厚偏差加的太多 6. 蝸桿的有效長度過長九．以上問題的出現，造成相應的結果的體現 1使用「旋轉法」製造的樣板，不太容易檢驗出誤差，主要表現在蝸桿的各個齒深不一樣，各個刀齒的齒厚遞加或遞減，相應的周節不一致，造成蝸輪副不能正確的嚙合。有時可能蝸輪副的中心距是正確的，但是安裝的時候，蝸桿安裝不到位 2蝸桿齒厚不一致性，有時誤差過大的時候，使用普通的卡尺就可以檢測出來，更有甚者，用眼也可以看出來，這種齒厚的不一致性，有時很想上一種誤差。這種誤差，使用旋轉法製作的樣板，也不容易檢測出來。相應的如果使用平行法設計製作的樣板，精度要高一些。 . 周節誤差過大的原因，有很多，主要取決於中心距的准確性。 4. 蝸桿的有效長度，是有一個限度的。由於嚙合包角的問題，粗略的計算，蝸桿的有效長度，不能大於蝸桿的型圓直徑d-tana*h（a可以取3-8度之間h-蝸桿的齒全高）十．終上所述，球面蝸輪副的加工過程，主要的難點有如下幾個主要部分。 1車蝸桿的機床，包括機床的剛度，工作台的間隙等等 2滾齒機的精度， 3滾刀的精度 4車蝸桿的機床，對刀刀架的可操作性 5操作者的責任心 6檢測工具的精度 7工藝過程的選擇如果將以上情況充分注意，條件具備的情況下，是很容易製造出合格的球面蝸輪副的註：球面蝸輪副與平面二次包絡蝸輪副是有區別的，但是，由於現在都如此稱呼，在此我們也一相同的名稱稱呼吧

❸ 正弦規檢測錐度塞規測量過程是如何保證測量精度的

錐度塞規的設計及大徑測量方法譚德全

株洲齒輪有限責任公司

1 錐度塞規的設計

錐度塞規主要用於檢驗產品的大徑、錐度和接觸率,屬於專用綜合檢具。錐度塞規可分為尺寸塞規和塗色塞規兩種(見圖 1)。

(a)塗色塞規 (b)尺寸塞規
錐度塞規

由於塗色錐度塞規的設計和檢測都比較簡單,因此本文主要討論尺寸錐度塞規的設計原理和方法。現以某產品需要檢測的工藝尺寸，闡述尺寸錐度塞規的設計過程。

被檢產品工藝尺寸

根據產品檢測要求,需要設計的錐度塞規的大端要控制凸緣的大端尺寸。根據泰勒極大極小原則,在錐度塞規大端設計一個止口,其最大尺寸為531 02mm ,止口下端尺寸為 521 98mm ,根據這兩個尺寸換算止口的高度尺寸。產品的錐度由塞規錐度來保證。通過正確控制塞規長度,也能在一定程度上控制產品小徑尺寸。根據以上原理設計的錐度塞規，
用錐度塞規檢驗產品時,通過千分表讀數來判斷產品大徑是否合格(見圖 4)。錐度塞規大端不應低於被檢產品大端,錐度塞規止口下端不應高於被檢產品大端,否則被檢產品大徑不合格。

❹ 怎麼測量錐度

一般用正弦規來測量錐度，在平板上，要結合著百分表和塊規來測量。先將被測的錐度零件放在正弦台上，如果已經知道錐度，要測量它的實際值時，先按角度的公稱值墊上相應的塊規，正弦規抬起相應的角度，這時被測表面基本上處於水平位置，然後用百分表測量被測表面，看被測零件兩端的偏差。如果不知道錐度是多少，則要將零件放在正弦台上，然後給正弦台下墊塊規，然後用百分表進行測量，直到錐度零件表面兩端水平為止。然後看墊的塊規的多少，根據錐度公式進行計算，求出錐度值來。另外如果要求不精確的話，也可以用卡尺進行測量，量出大小頭的尺寸，以及錐度的長度，利用錐度公式進行計算，得出錐度的值來。

❺ 測量長度常見的的工具有哪些

測量工具通常按用途分為通用測量工具、專類測量工具和專用測量工具3類。

1、通用測量工具

可以測量多種類型工件的長度或角度的測量工具。這類測量工具的品種規格最多，使用也最廣泛，有量塊、角度量塊、多面棱體、正弦規、卡尺、千分尺、百分表(見百分表和千分表)、多齒分度台、比較儀、激光測長儀、工具顯微鏡、三坐標測量機等。

2、專類測量工具

用於測量某一類幾何參數、形狀和位置誤差（見形位公差）等的測量工具。它可分為：

①直線度和平面度測量工具，常見的有直尺、平尺、平晶、水平儀、自準直儀等。

②表面粗糙度測量工具，常見的有表面粗糙度樣塊、光切顯微鏡、干涉顯微鏡和表面粗糙度測量儀等（見表面粗糙度測量）。

③圓度和圓柱度測量工具，有圓度儀、圓柱度測量儀等（見圓度測量）。

④齒輪測量工具，常見的有齒輪綜合檢查儀、漸開線測量儀、周節測量儀、導程儀等（見齒輪測量）。

⑤螺紋測量工具（見螺紋測量）等。

3、專用測量工具

僅適用於測量某特定工件的尺寸、表面粗糙度、形狀和位置誤差等的測量工具。常見的有自動檢驗機、自動分選機、單尺寸和多尺寸檢驗裝置(見自動測量)等。

(5)正弦規的使用方法擴展閱讀

主要是評定測量工具在規定條件下的測量精確度。常見的評定方法有檢定法、比對法和誤差分離法。

1、檢定法

測量工具按檢定規程檢定合格後，方能使用。一般是利用長度標准器檢定，例如：用量塊檢定千分尺和卡尺；用標准線紋尺檢定比長儀和測長機等。

2、比對法

利用兩台以上相同精度等級的測量工具相互對比，以確定其精確度。這種方法適用於評定一些精度等級很高的測量工具，例如激光干涉儀、激光干涉比長儀等，因為對於這類高精度的測量工具，沒有合適精度的長度標准器可供檢定之用。

3、誤差分離法

適用於一些高精度（形狀誤差小）和具有封閉圓周角的測量工具。例如檢定1級平晶,如待檢的三塊平晶1、2、3的平面度誤差分別為x、y、z，則把它們按1與2,2與3,3與1組合起來互檢平面度。得出的量值分別為a、b、c。列出方程式x+y=a，y+z=b，x+z=c。解方程式後即可求出x、y、z的量值。

❻ 量規都有哪些使用方法

用量規檢驗工件通常有通止法、著色法、光隙法和指示表法。
1、通止法：利用量規的通端和止端來控制工件尺寸，使之不超出公差帶。如孔徑測量時，若光滑塞規的通端通過而止端不通過，則孔徑是合格的。利用通止法檢驗的量規也稱極限量規，常見的極限量規還有螺紋塞規、螺紋環規和卡規等。
2、著色法：在量規工作表面上薄薄塗上一層適當的顏料（如普魯士藍或紅丹粉），然後用量規表面與被測表面研合。被測表面的著色面積大小和分布不均勻程度表示其誤差。例如用圓錐量規檢驗機床主軸錐孔和用平尺檢驗機床導軌直線度等。
3、光隙法：使被測表面與量規的測量面接觸，後面放光源或採用自然光。當間隙小至一定程度時，由於光學衍射現象使透光成為有色光，間隙至0.5微米時還能看到透光。根據透光的顏色可判斷間隙大小。間隙大小和不均勻程度即表示被測尺寸、形狀或位置誤差的大小，例如，用直尺檢驗直線度，用角尺和平板檢驗垂直度等。
4、指示表法：利用量規的准確幾何形狀與被測幾何形狀比較，以百分表或測微儀等指示被測幾何形狀誤差。例如用平板和百分表等測量尺形工件的直線度；用正弦規、平板和測微儀測量角度等。

❼ 正弦規的使用方法是什麼

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❽ 零件角度測怎麼量

正弦規作為一種精密的量具,在測量零件角度、圓錐錐角方面發揮著非常好的功能。拓展正弦規的使用范圍,使用正弦規測量燕尾配合角度的方法及原理,進一步闡述了其測量方法精度高,同時避免了傳統測量方法中使用量具數量多,操作繁雜,效率低等不足。

❾ 如何檢驗數控車床的工作精度

摘要：檢驗加工中心的工作精度 數控機床完成以上的檢驗和調試後，實際上已經基本完成獨立各項指標的相關檢驗，但是也並沒有完全充分的體現出機床整體的、在實際加工條件下的綜合性能，而且用戶往往也非常關心整體的綜合的性能指標。所以還要完成工作精度的檢驗，以下介紹加工中心的相關工作精度檢驗。 (一)、試件的定位 試件應位於X行程的中間位置，並沿Y和Z軸在適合於試件和夾具定位及刀具長度的適當位置處放置。當對試件的定位位置有特殊要求時，應在製造廠和用戶的協議中規定 (二)、試件的固定 試件應在專用的夾具上方便安裝，以達到刀具和夾具的最大穩定性。夾具和試件的安裝面應平直。 應檢驗試件安裝表面與夾具夾持面的平行度。應使用合適的夾持方法以便使刀具能貫穿和加工中心孔的全長。建議使用埋頭螺釘固定試件，以避免刀具與螺釘發生干涉，也可選用其他等效的方法。試件的總高度取決於所選用的固定方法。 (三)、試件的材料、刀其和切削參數 試件的材料和切削刀具及切削參數按照製造廠與用戶間的協議選取，並應記錄下來，推薦的切削參數如下： 1、切削速度：鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min. 2、進給量：約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 3、切削深度：所有銑削工序在徑向切深應為0.2 mm. (四)、試件的尺寸 如果試件切削了數次，外形尺寸減少，孔徑增大，當用於驗收檢驗時，建議選用最終的輪廓加工試件尺寸與本標准中規定的一致，以便如實反映機床的切削精度。試件可以在切削試驗中反復使用，其規格應保持在本標准所給出的特徵尺寸的士10%以內。當試件再次使用時，在進行新的精切試驗前，應進行一次薄層切削，以清理所有的表面。 (五)、輪廓加工試件 1、目的 該檢驗包括在不同輪廓上的一系列精加工，用來檢查不同運動條件下的機床性能。也就是僅一個軸線進給、不同進給率的兩軸線線性插補、一軸線進給率非常低的兩軸線線性插補和圓弧插補。 該檢驗通常在X-Y平面內進行，但當備有萬能主軸頭時同樣可以在其他平面內進行。 2、尺寸 輪廓加工試件共有兩種規格，見圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖和圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖 圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 試件的最終形狀應由下列加工形成： (1)、通鏜位於試件中心直徑為「p」的孔; (2)、加工邊長為「L」的外正四方形; (3)、加工位於正四方形上邊長為「q」的菱形(傾斜600的正四方形); (4)、加工位於菱形之上直徑為「q」、深為6 mm(或10 mm)的圓; (5)、加工正四方形上面，"α」角為30或tanα=0. 05的傾斜面; (6)、鏜削直徑為26 mm(或較大試件上的43 mm)的四個孔和直徑為28 mm(或較大試件上的45 mm)的四個孔。直徑為26 mm的孔沿軸線的正向趨近，直徑為28 mm的孔為負向趨近。這些孔定位為距試件中心「r·r」。 因為是在不同的軸向高度加工不同的輪廓表面，因此應保持刀具與下表面平面離開零點幾毫米的 距離以避免面接觸。 表5-7 試件尺寸 mm 名義尺寸L m P q r α 320 280 50 220 100 30 160 140 30 110 52 30 3、刀具 可選用直徑為32 mm的同一把立銑刀加工輪廓加工試件的所有外表面。 4、切削參數 推薦下列切削參數： (1)、切削速度 鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min。 (2)、進給量 約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 (3)、切削深度 所有銑削工序在徑向切深應為0. 2 mm。 5、毛坯和預加工 毛坯底部為正方形底座，邊長為「m」，高度由安裝方法確定。為使切削深度盡可能恆定。精切前應進行預加工。 6、檢驗和允差 表5-8 輪廓加工試件幾何精度檢驗 mm 檢驗項目 允差 檢驗工具 L= 320 L= 160 中心孔 1)回柱度 2)孔中心軸線與基面A的垂直度 0.015 Φ0.015 0.010 Φ0.010 1)坐標測量機 2)坐標測量機 正四方形 3)側面的直線度 4)相鄰面與基面B的垂直度 5)相對面對基面B的平行度 0.015 0.020 0.020 0.010 0.010 0.010 3)坐標測量機或平尺和指示器 4)坐標測量機或角尺和指示器 5)坐標測量機或等高量塊和指示器 菱形 6)側面的直線度 7)側面對基面B的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 6)坐標測童機或平尺和指示器 7)坐標測量機或正弦規和指示器 圓 8)圓度 9)外圃和內圓孔C的同心度 0.020 Φ0.025 0.015 Φ0.025 8)坐標側量機或指示器或圓度測量儀 9)坐標測量機或指示器或圓度測量儀 斜面 10)面的直線度 11)角斜面對B面的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 10)坐標測量機或平尺和指示器 11)坐標測量機或正弦規和指示器 鏜孔 12)孔相對於內孔C的位置度 13)內孔與外孔D的同心度 Φ0.05 Φ0.02 Φ0.05 Φ0.02 12)坐標測量機 13)坐標測量機或回度側f儀 注 (1)、如果條件允許，可將試件放在坐標測量機上進行測量。 (2)、對直邊(正四方形、菱形和斜面)而言，為獲得直線度、垂直度和平行度的偏差，測頭至少在10個點處觸及被側表面 (3)、 對於圓度(或圓柱度)檢驗，如果測量為非連續性的，則至少檢驗15個點(圓柱度在每個側平面內)。 7、記錄的信息 按標准要求檢驗時，應盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗報告中去： (1)、試件的材料和標志; (2)、刀具的材料和尺寸; (3)、切削速度; (4)、進給量; (5)、切削深度; (6)、斜面30和tan-10.05間的選擇。 (六)、端鐵試件 1、目的 本檢驗的目的是為了檢驗端面精銑所銑表面的平面度，兩次走刀重疊約為銑刀直徑的20%。通常該檢驗是通過沿x軸軸線的縱向運動和沿Y軸軸線的橫向運動來完成的，但也可按製造廠和用戶間的協議用其他方法來完成。 2、試件尺寸及切削參數 對兩種試件尺寸和有關刀具的選擇應按製造廠的規定或與用戶的協議。 試件的面寬是刀具直徑的1.6倍，切削麵寬度用80%刀具直徑的兩次走刀來完成。為了使兩次走刀中的切削寬度近似相同，第一次走刀時刀具應伸出試件表面的20%刀具直徑，第二次走刀時刀具應伸出另一邊約1 mm(圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖)。試件長度應為寬度的1. 25 ~ 1. 6倍。 圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖 表5-9 切削參數 試件表面寬度W mm 試件表面長度L mm 切削寬度w mm 刀具直徑 mm 刀具齒數 80 100~130 40 50 4 160 200~250 80 100 8 對試件的材料未做規定，當使用鑄鐵件時，可參見表5-9 切削參數。進給速度為300 mm/min時， 每齒進給量近似為0. 12 mm，切削深度不應超過0. 5 mm。如果可能，在切削時，與被加工表面垂直的軸(通常是Z軸)應鎖緊。 3、刀具 採用可轉位套式面銑刀。刀具安裝應符合下列公差： (1)、徑向跳動≤0.02 mm; (2)、端面跳動≤0.03 mm。 4、毛坯和預加工 毛坯底座應具有足夠的剛性，並適合於夾緊到工作台上或托板和夾具上。為使切削深度盡可能恆定，精切前應進行預加工。 5、精加工表面的平面度允差 小規格試件被加工表面的平面度允差不應超過0. 02 mm;大規格試件的平面度允差不應超過0. 03 mm。垂直於銑削方向的直線度檢驗反映出兩次走刀重疊的影響，而平行於銑削方向的直線度檢驗反映出刀具出、入刀的影響。

❿ 怎樣使用油標卡尺

一非專業的使用:
游標卡尺的使用及讀數
上海南匯中學 執教人:高俊
[教學目標]
知識與技能:了解游標卡尺的構造及種類,知道其各部分的用途及用法,正確判讀游標卡尺的讀數.
過程與方法:通過學生實際測量和計算機課件操作,在過程中規范游標卡尺的使用方法,通過學生的交流與分析,總結出遊標卡尺的讀數要點,了解游標卡尺的測量原理.在動手動腦的過程中培養技術思維.
情感態度:在操作的過程中,通過學生的交流與評價,培養學生的合作意識,質量意識,做好操作的收場工作,養成對工作積極,認真負責,嚴謹的行為習慣.通過設問,形成和保持學生學習技術的興趣和願望.
[教學重點,難點]
1,重點:要求學生會實際測量並准確讀數.
2,難點:盡管學生手邊有游標卡尺的實物,但課堂演示並講解時,其可見度太小;利用計算機多媒體課件輔助,讓學生自主性學習,達到教學目標.
[教學器材]
游標卡尺(0.02精度)及操作用的塑料葯瓶,電腦網路教室,游標卡尺多媒體課件
[教法,學法]
教法:"目標教學法"+"計算機輔助"
學法:"問題,觀察,思考" +"自主性學習"
[教學流程]
[教學內容]
一,引入
問題1:在初中我們學習過長度的測量,那我們如何來測量一張紙的厚度呢 如何測量六角螺母的內徑 如何測量工件上孔的深度
問題2:用毫米刻度尺測量某一物體的長度,其毫米刻度以下的數怎麼讀
在學生完成問題的基礎上,教師提出:有沒有更精確的測量長度的儀器呢 出示游標卡尺,說明游標卡尺是用途很廣,精確度很高的計量儀器.引入新課.
二,新課教學
(一)讓學生了解游標卡尺的構造,用途及用法
1,要求學生利用多媒體課件,結合游標卡尺自學.
2,學生討論並小結
3,教師歸納:
游標卡尺的構造:主尺,游標尺,伸尺,下測腳,上測腳.
游標卡尺的用途:測長度,測外徑,測內徑,測深度.
實際操作:測塑料葯瓶的長度,外徑,內徑,深度.(教師示範)
①,握尺方法:
用手握住主尺,四個手指抓緊,大姆指按在游標尺的右下側半圓輪上,並用大姆指輕輕移動游標使活動測腳能卡緊被測物體上,略旋緊固定螺釘,再進行讀數.
②,注意事項:
a,用測腳卡緊物體時,用力不能太大,否則會使測量不準確,並容易損壞卡尺.
卡尺測量不宜在工件上隨意滑動,防止測腳面磨損.
b,卡尺使用完畢,要擦乾凈後,將兩尺零線對齊,檢查零點誤差有否變化,再小心放入卡尺專用盒內,存放在乾燥的地方.
(二)游標卡尺的讀數方法
要求學生觀察游標卡尺主尺,副尺的刻度,以各自單位分別說出遊標卡尺主尺,副尺刻度所對應的最大值和最小值.
問題:用毫米刻度尺測量某一物體的長度,其毫米刻度以下的數是估讀的,怎樣將估讀值轉換成精確值
學生討論,提問
教師歸納並小結(同時用多媒體投影展示,以說明讀數方法)
①,米尺的測量精度為1mm,為了使米尺測得更准一些,在米尺(主尺)上附加一個能夠滑動有刻度的副尺(游標),就構成一個游標尺,利用游標可以把米尺估讀的那位數值准確地讀出來.(要求學生明白0.1mm 0.05mm 0.02mm精度相當10分格,20分格,50分格等分1mm)
②,游標卡尺的讀數
測量前,查看零刻度(主,游標尺上下零刻度是否對齊).從游標尺的零刻度線對準的主尺位置,從主尺讀出毫米刻度值(取整數),再加上游標上與主尺對齊的第幾根線精確度(小數,每一刻度0.02毫米),則為游標卡尺的讀數.
(三)實際測量:要求學生用精度為0.02mm的游標卡尺測量塑料葯瓶的高度,內徑,外徑和深度,
1,學生討論,交流,提問(可能會提出在某一區域都齊或都不齊)
2,模擬測量:多媒體投影展示,利用課件隨機產生測量值,分別請學生回答.
再讓學生觀察游標卡尺副尺刻度相對主尺刻度的趨向(是否都向左,右或有左有右)
3,教師歸納:從游標尺的零刻度線對準的主尺位置,從主尺讀出毫米刻度值(取整數),再加上游標上與主尺對齊的第幾根線精確度(小數,每一刻度0.02毫米),則為游標卡尺的讀數.(根據主尺估讀值,在副尺上確定讀數范圍,找三根線,一根趨向左,一根趨向右,中間那一根就是對齊的讀數)
(四)拓展
從以上游標卡尺的讀數,同學們可能有很多疑問,讓他們以主尺刻度值單位為標准繼續觀察游標卡尺.要求找出遊標卡尺的主尺刻度與游標刻度的區別並討論得出:
同學所觀察的游標主尺,50等分長度是50毫米,而游標尺的50等分長度是49毫米,因此游標尺的每一刻度比主尺每一刻度小0.02毫米(游標尺的每一刻度值為0.98毫米).
設問1,當游標尺移動0.02毫米,即如果在下測腳中放0.02 毫米的物體時,游標尺上哪根線上下對齊(1刻度線上下對齊) 若在下測腳中放0.04毫米的物體時,游標尺上哪根線上下對齊(2刻度線上下對齊) 若在下測腳中放0.06毫米的物體時,游標尺上哪根線上下對齊(3刻度線上下對齊) 以此類推,若在下測腳中放50×0.02毫米的物體時,游標尺上哪根線上下對齊(50刻度線上下對齊) 50×0.02毫米即1毫米,所以游標尺上最小刻度值相當於0.02毫米,即精確度為0.02毫米.(要求學生利用多媒體課件,在電腦上自行操作,通過自學了解游標卡尺的測量原理,明確游標尺上最小刻度值相當於0.02毫米的含義)
設問2,若最小分度值為 0.1毫米,0.05 毫米,其原理是怎樣規定的.

2 專業的使用要難的多

如塞規系

O)1 塞規系用於檢驗工件孔徑的尺寸是否合格的一種量具.
(O)2 習慣上環規的不通端(NO GO)外側,有紅色標示,作為區別.
(X)3 刻度0.01㎜的分厘卡,其外套筒上的刻劃必為100 個小格.
(X)4 塞規的通端(GO)直徑大於不通端(NO GO).
(O)5 讀取游標卡尺讀數時,視線方向垂直於本尺.
(X)6 圓弧規能精確量測出誤差讀數.
(O)7 正弦規的規格是稱呼其兩圓柱的中心距離.
(O)8 在加工現場配合正弦規使用的塊規是C級塊規.
(O)9 使用分厘卡前,應先作歸零檢測.
(X)10 量測同一尺寸,組合愈多塊的塊規,其誤差愈小.
(X)11 分厘卡不使用時,宜使砧座與測量面密合.
(O)12 分厘卡的零點位置若有微小偏差,可調整襯筒.
(O)13 分厘卡的零點位置若有較大偏差,可調整外套筒.
(X)14 握持外分厘卡的外套筒,旋轉分厘卡框架,可快速調整尺寸.
(X)15 內分厘卡測量孔徑,宜取數次測量中的最小值.
(X)16 內分厘卡測量槽寬,宜取數次測量中的最大值.
(O)17 測量工件時,必須先去除加工面的毛邊再作量測.
(O)18 銑床床台上的T形槽,其用途之一為當基準面.
(X)19 游標卡尺之測爪可當作劃線針劃線.
(X)20 量測工件的平行度或垂直度,可將工件放置於任何平面上.
(X)21 用游標卡尺量測比分厘卡更准確.
(O)22 使用指示量表量測時,測桿應與量測面保持垂直為原則.
(X)23 正弦規量測的角度,常隨量測角度增大而愈准確.
(O)24 使用杠桿式量表時,測桿與工件所成夾角在10度以下,餘弦誤差可減小.
(O)25 正弦規量測角度,通常以不超過45度為宜.
(O)26 一般公制量表的讀值可到0.01mm.
(X)27 使用外分厘卡量測外徑時,取數次量測中的最大值為其量測值.
(O)28 量具若受磁化,應先行消磁方可使用.
(O)29 表面粗糙度為6.3a之工件,可由視覺分辨有模糊之刀痕.
(X)30 使用標准型游標卡尺測量孔中心與基準邊的距離,可先測得孔邊緣至基準邊的距離,再加上孔半徑,不必考慮游標卡尺夾爪的厚度.
(O)31 0～25mm深度分厘卡之歸零,可將其基座面置於平板上進行.
(X)32 使用壓縮空氣清除分厘卡上的污物,是好的工作習慣.
(O)33 使用分厘卡進行量測時為維持適當之接觸壓力,一般方法是旋轉棘輪彈簧鈕,使其發出2～3聲.
(O)34 使用指示量表時,若量表的測桿與工件測量面盡量垂直,可減少測量的餘弦誤差.
(O)35 CNC銑床若無機械原點自動記憶裝置,開機後一般是先回歸機械原點,才執行程式.
(X)36 回歸機械原點之操作,只有手動操作方式.