裝配過程中常用的塗敷方法

❶ 對於盲孔應用，如何正確塗覆螺紋鎖固膠

以樂泰膠水為例，對於盲孔應用，需要將螺栓進入封閉殼體內，應在外螺紋和內螺紋上都塗覆螺紋鎖固膠，以確保完全覆蓋和固化。如果僅在外螺紋上塗覆並施加扭矩，裝配時空氣壓力會將大部分鎖固膠擠出來。

❷ 鋼結構工程中的「塗履」方法是指

塗履法 所謂塗覆法就是在支撐體上塗覆一定的有機溶液，乾燥後再炭化，這樣在炭支撐體表面形成一層緻密的分離層。塗覆法是有效、方便的調整孔隙的方法，通過改變塗覆液濃度、塗覆次數可以有效地控制和調整塗層中所需的孔尺寸。合適的塗覆液必須具備高含碳率，含碳率至少在40%以上，最好和支撐體有相同或相近的含碳率。此外，塗覆液同支撐體必須有相容性，即能和支撐體有機地結合起來，不會破壞支撐體結構，這樣炭化後才能形成均一的炭膜層。同時，塗覆液濃度及塗覆次數也須合適，塗覆液濃度低，其中有效成分的量少，不能有效地覆蓋大孔；塗覆液濃度較高，容易形成連續的薄層，對大孔的堵塞效果好，但濃度過高時，塗層較厚，炭化時會形成裂紋。一般一次塗覆難以達到理想的效果，需重復幾次塗覆-乾燥-炭化過程

❸ 常用的機械裝配方法有哪些方法

常用的裝配方法有以下幾種：
1、互換裝配法
互換裝配法是在裝配過程中，同種零件互換後仍能達到裝配精度要求的裝配方法。其實質是通過控制零件的加工誤差來保證裝配精度。根據零件的互換程度不同，分為完全互換法和不完全互換法。
（1）完全互換法
完全互換法就是裝配時各裝配零件不需進行任何修理、選擇、調整或修配即可達到裝配精度要求的裝配方法。
其特點是裝配質量穩定可靠、對裝配工人的技術等級要求低、裝配效率高等，有利於組織流水線裝配和自動化裝配。但對零件的精度要求嚴，因此零件的生產成本高。故這種裝配方法，僅適於大批大量生產方式。
（2）不完全互換法
這種方法的特點與完全互換法相似，但允許零件的公差比完全互換法所規定的公差大。因此，有利於零件的經濟加工，裝配過程與完全互換法一樣簡單、方便。但在裝配時，可能會出現達不到裝配精度要求的概率為0．27％。
2、選配裝配法
選配裝配法是將相關零件的相關尺寸公差放大到經濟精度，然後選擇合適的零件進行裝配，以保證裝配精度的方法。這種方法常用於裝配精度要求較高，而組成環又不多的成批或大批生產的情況下，如滾動軸承的裝配等。選配法，按其形式不同分為直接選配法、分組選配法和復合選配法三種。
（1）直接選配法
即裝配時，從待裝配的零件中直接選擇精度合適的零件進行裝配，以保證裝配精度的要求。這種方法不必事先分組，能達到較高的裝配精度，但需要有經驗的工人挑選合適的零件進行試配，因此裝配時間不易控制，裝配精度在很大程度上取決於工人的技術水平。
（2）分組選配法
即將相關零件的相關尺寸公差放大若干倍，使其尺寸能按經濟精度加工，然後按零件的實際加工尺寸分為若干組，按各對應組進行裝配，以達到裝配精度要求。由於同組零件有互換性，故也稱為分組互換法。
分組選配法的關鍵是，保證零件分組後各對應組的配合性質和配合公差必須滿足裝配精度要求，同時，對於組內的相配件數量要相配套，配合件的公差應相等。
（3）復合選配法
該種裝配法是分組裝配與直接選擇裝配的復合形式。是將組合環的公差相對互換法所求值增大，零件加工後預先測量、分組，裝配時工人還在各對應組內進行選擇裝配。這種方法既能提高裝配精度，還可以不必過多地增加分組數。但裝配精度仍在很大程度上依賴工人技術水平，工時也不穩定。
3、修配裝配法
在單件小批生產中，對於產品中那些裝配精度要求較高且組成環較多的零件裝配時，如按互換法或選配法裝配，會造成零件精度過高而難以加工，有時甚至無法加工。此時，常用修配法來保證裝配精度要求。
所謂修配法，就是在裝配時修去指定零件上預留的修配量，以達到裝配精度的方法。具體地說就是將裝配尺寸鏈中各組成環按經濟精度製造，裝配時按實測結果，通過修配某一組成環的尺寸，用來補償其組成環因公差放大後產生的累積誤差，使封閉環達到規定精度的一種裝配方法。這種方法的優點是，能獲得較高的裝配精度，而零件可按經濟精度製造；缺點是增加了一道修配工序。因此，這種方法比較適於模具裝配採用。
採用修配法時，關鍵是正確地選擇修配環和確定其尺寸及極限公差。在生產實踐中，修配的方式很多，常用的有以下三種：
（1）單件修配法
在多環裝配尺寸鏈中，選定某一固定的零件作為修配件(補償環)，裝配時用去除其表面層的方法改變其尺寸，以滿足精度要求。如沖裁模間隙過小，將凸模作為固定修配件進行修配，以保證滿足間隙精度要求。
（2）合並加工修配法
這是將兩個或更多零件合並在一起進行加工修配，合並後的尺寸可視為一個組成環，這樣就減少了組成環的環數，從而減少修配工作量。
這種方法由於零件合並後再加工和裝配，需對號入座，給生產帶來一些不便，也僅適於單件小批生產，如沖裁模凸、凹(中間)模的裝配等。
4、調整裝配法
調整裝配法的實質與修配法相同，也是將尺寸鏈中各組成環的公差值放大，使其按經濟精度製造。裝配時，選定尺寸鏈中的某一環作為調整環，採用調整的方法改變其實際尺寸或位置，使封閉環達到規定的公差要求。預先選定的環稱為「調整環」，是用來補償其各組成環因公差放大而產生的累積誤差。
根據調整方法的不同，調整法可分為可動調整法和固定調整法兩種。
（1）可動調整法
這是在裝配時，通過改變調整件的位置達到裝配精度的方法。這種方法在模具裝配中也經常應用。例如，在沖裁模的裝配中，為使沖裁間隙保持均勻，可先裝好凹模後再進行凸模裝配，並以凹模型孔為基準調整凸模的相對位置，使間隙均勻後用固定銷釘將凸模固定板定位在模座上。或者與上述情況相反，先裝配好凸模，然後再以其為基準調整凹模的相對位置，使間隙均勻後固定凹模即可。
這種方法在調整過程中不需拆卸零件，比較方便，在模具裝配中應用較廣。
（2）固定調整法
這是一種在裝配過程中，選用合適的調整件達到裝配精度的方法。與修配裝配法比較，兩者都能用精度較低的組成零件達到較高的裝配精度。所不同的是，調整裝配法是通過更換零件或調整零件位置的方法達到裝配精度，而修配法是通過去除表面層一定修配量來達到裝配精度。
不同的裝配方法，不僅裝配工作效率不同，對零件的加工精度、裝配技術水平等的要求也不同。因此，在選擇裝配方法時，應從裝配的技術要求出發，根據生產類型和實際生產條件合理地進行選擇。

❹ 防腐工程中的塗覆方法主要有

防腐塗料在石化行業具有廣泛的運用，在與一些企業的業內人士接觸並對這些企業進行調查發現，在防腐塗裝的實際應用存在著幾個誤區：

1.注重防腐材料，輕視表面處理:
①對金屬或非金屬材料進行防腐塗裝之前，必須對基體表面進預處理，這是防腐塗裝的一個非常重要的環節，如果表面處理不當，會直接影響塗層對基體的附著力、塗層的品質及對基體的保護性能、塗層使用壽命、塗層外觀等，分析表明表面處理的質量是影響塗層質量的主要因素。

②對幾大石化企業進行調查了解，表明影響防腐塗層達不到設計防腐年限的主要因素大都是表面處理不符合要求，在材料選用、配套性、環境條件等幾大因素中占 50%強，尤其對鋼結構及裝置區內的非保溫儲罐、反應釜、管道外壁等，更是如此，有的管廊鋼結構和儲罐外壁短短六個月就出現點蝕，不到一年開始大面積銹 蝕，流「黃水」。

③有關人員只比較關心防腐塗料品質、在行業的應用效果及業績，忽略表面處理要求，甚至於對我們提出的表面處理的基本要求歸咎於防腐塗料施工條件苛刻，相對而言，不願意在表面處理上花錢、花精力，這樣，勢必造成防腐保護壽命大大縮短。

2. 注重材料選用，輕視防腐配套:
①由於防腐塗料性能各異，在不同的環境介質、被塗物特性、施工條件及防腐設計年限下，應該作不同的選擇，因此不能僅僅簡單的評價防腐塗料的「好」「壞」，而應將其作為一個體系來選擇防腐塗料，即配套性。

②配套性的考慮因素和外部因素有關的和塗料本身有關的被塗物特性、底、中、面塗層的重塗適應性腐蝕條件、塗料的成膜/固化條件表面處理要求、塗層的塗覆厚度塗裝方法、防腐設計年限、技術經濟指標。

③在實際業務中，不注重防腐體系配套性的情形比比皆是，有的工程選用的防腐塗料很好，按長效防腐年限設計，環氧富鋅底漆/環氧中漆/聚氨酯面漆，但表面處 理卻採用動力打磨只達ST2/ST3要求，甚至於僅僅使用電動鋼/銅刷清理表面,根本無法滿足8年以上的長效防腐要求；有的表面處理採用噴砂，達到 Sa2.5，底漆卻選用紅丹，「著洋裝，穿草鞋」；特別是維護工程，在舊塗層上重塗，不考慮覆塗的塗層與舊塗層的適應性，出現咬底、起泡等現象，導致塗裝 失敗

3. 注重材料單價，輕視綜合造價：
①相比較而言，性能好的防腐塗料，一些大的廠商，如AKZO NOBEL公司的國際牌油漆、海虹老人公司的老人牌油漆等，由於其原材料選用限制、產品技術含量等等因素，生產成本較高，每公升（公斤）價格自然較高，但 有很大一部份產品由於是高固體份產品，其額定膜厚下的塗布面積較高，在同樣的設計膜厚條件下，防腐塗層的綜合造價並不高，而品質則有很大提高。因而，在防 腐塗料的技術經濟對比過程中，還應關注塗布面積和塗層壽命。

②構成防腐施工中防腐塗料成本的因素很多，歸納起來有：設計膜厚、塗料性能指標(如固含量)、塗料損耗、施工方法等。

③在與用戶業務往來過程中，一些用戶常常只注意材料單價，不計算綜合造價，選用了小廠生產的低價位防腐塗料，品質差，固含量低，塗布面積低，最後的總費用並不低,這類現象極為普遍。

4. 注重短期投入，輕視長期費用：
①「防腐維護年年有，只是大小各不同」，這是筆者對石化行業防腐的戲言，筆者對幾家大型石化企業調查表明：70%以上的裝置鋼結構三年已開始銹蝕，五年已上則「面目全非」，管廊鋼結構五年已是銹跡斑斑，非保溫管線也是類似情形。

②在防腐塗裝體系選定時，應進行技術經濟對比，對不同的項目採用不同的防腐壽命設定，避免選用壽命過短的體系，這些體系看起來初始投資小，但後期維護費用高，由於維護的復雜性，很多項目在後繼維護上的費用甚至於高於初始投資。

③維護後的防腐壽命通常不及新建時選用防腐年限較長的塗裝體系來的效果好，在石化項目的總投資中，防腐必競占的比重較小，為確保裝置的長周期運行，完全有條件選擇防腐年限較長的塗裝體系，減少後期的「修修補補」,避免後期因防腐不到位,影響正常生產,增大維護投入。

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❺ 機械裝配的常用方法有哪四個

1、修配法。

裝配中應用銼、磨和刮削等工藝方法改變個別零件的尺寸、形狀和位置，使配合達到規定的精度，裝配效率低，適用於單件小批生產，在大型、重型和精密機械裝配中應用較多。

2、調整法。

裝配中調整個別零件的位置或加入補償件，以達到裝配精度。常用的調整件有螺紋件、斜面件和偏心件等；補償件有墊片和定位圈等。這種方法適用於單件和中小批生產的結構較復雜的產品，成批生產中也少量應用。

3、互換法。

所裝配的同一種零件能互換裝入，裝配時可以不加選擇，不進行調整和修配。這類零件的加工公差要求嚴格，它與配合件公差之和應符合裝配精度要求。

4、選配法。

對於成批、大量生產的高精度部件如滾動軸承等，為了提高加工經濟性，通常將精度高的零件的加工公差放寬,然後按照實際尺寸的大小分成若干組,使各對應的組內相互配合的零件仍能按配合要求實現互換裝配。

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制定裝配工藝過程的基本原則：

1、 保證產品的裝配質量，以延長產品的使用壽命；

2、 合理安排裝配順序和工序，盡量減少鉗工手工勞動量，縮短裝配周期，提高裝配效率；

3、 盡量減少裝配佔地面積；

4、 盡量減少裝配工作的成本。

環境條件：

為保證機械產品的裝配質量，有時要求裝配場所具備一定的環境條件，如裝配高精度軸承或高精度機床（如坐標鏜床、螺紋磨床等）的環境溫度必須保持20±1℃恆溫;對於裝配精度要求稍低的產品，裝配環境溫度要求可相應降低,如按季節變化規定為:夏季23±1℃，冬季17±1℃。

❻ 整機裝配的工藝原則及基本要求是什麼

工藝原則：

1、預處理工序先行，如零件倒角、去毛刺與飛邊、清洗、防銹、防腐處理、塗裝、乾燥等。

2、先進行基礎零部件裝配，使機器裝配過程中重心處於最穩狀態。

3、先進行復雜件、精密件和難裝配件裝配，因開如裝配式，基準件上有較開闊安裝、調整、檢測空間，有利於較難零、部件裝配。

4、先進行易友壞後續工序裝配質量工序。如沖擊性質裝配、壓力裝配、加熱裝配等，補充加工工序應尺量安排裝配初期進行，以保證整個產品裝配質量。

5、集中安排使用相同工裝、設備和個有共同特殊環境工序，以減少裝配工裝、設備重復使用，避免產品裝配迂迴。

6、處於基準件同一方位裝配工序應盡可能集中連續安排，止基準件多次轉位和翻身。

7、電線、油管路安裝尖與相應工序同時進行，止零、部伯反復拆裝。

8、易燃、易爆、易碎零部件或有毒物質安裝，盡可能放最後，以減少安全防護工作量，保證裝配工作湎利進行。

9、清晰表示裝配順序，常裝配系統圖來表示，結構比較簡單、組成零部件少產品，可只繪制產品裝配系統圖。結構復雜、組成零、部件多產品、則還需繪制各裝配單位裝配系統圖。

10、裝配單元系統圖上加註所需要工藝說明，就形成裝配工藝系統圖。此圖較全面反映所映了裝配單元劃分、裝配和裝配工藝方不法，它是裝配工藝規程中主要文件之一，也是劃分裝配工序依據。如圖表示床身部件裝配工藝系統圖。

基本要求：

1、未經檢驗合格的裝配件(零、部、整件)不得安裝，已檢驗合格的裝配件必須保持清潔。

2、 認真閱讀工藝文件和設計文件，整機裝配 技術要求，嚴格遵守工藝規程。裝配完成後的整機應符合圖紙和工藝文件的要求。

3、嚴格遵守裝配的一般順序，防止前後順序顛倒，注意前後工序的銜接。

4、裝配過程不要損傷元器件，整機裝配，避免碰壞機箱和元器件上的塗覆層，以免損害絕緣性能。

5、熟練掌握操作技能，保證質量，嚴格執行三檢(自檢、互檢和專職檢驗)制度。

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整機裝配組裝方法：

組裝在生產過程中要佔去大量時間，因為對於給定的應用和生產條件，必須研究幾種可能的方案，並在其中選取方案。目前，電子設備的組裝方法從組裝原理上可以分為：

1、功能法。這種方法是將電子設備的一部分放在一個完整的結構部件內，該部件能完成變換或形成信號的局部任務(某種功能)。

2、組件法。這種方法是製造出一些外形尺寸和安裝尺寸上都統一的部件，整機裝配步驟，這時部件的功能完整退居次要地位。

3、功能組件法。這是兼顧功能法和組件法的特點，製造出既有功能完整性又有規范化的結構尺寸和組件。

《電子整機裝配工藝》是2007年電子工業出版社出版的圖書，作者是費小平。本書可作為職業院校電子信息類專業教材，也可作為電子工程技術人員的參考用書及電子企業對員工的技術培訓教材。

❼ 什麼是pcba生產工藝流程

PCBA生產工序可分為幾個大的工序， SMT貼片加工→DIP插件加工→PCBA測試→三防塗覆→成品組裝。
一、SMT貼片加工環節
SMT貼片加工的工序為：錫膏攪拌→錫膏印刷→SPI→貼裝→迴流焊接→AOI→返修
1、錫膏攪拌
將錫膏從冰箱拿出來解凍之後，使用手工或者機器進行攪拌，以適合印刷及焊接。
2、錫膏印刷
將錫膏放置在鋼網上，通過刮刀將錫膏漏印到PCB焊盤上。
3、SPI
SPI即錫膏厚度檢測儀，可以檢測出錫膏印刷的情況，起到控制錫膏印刷效果的目的。
4、貼裝
5、迴流焊接
將貼裝好的PCB板過迴流焊，經過裡面的高溫作用，使膏狀的錫膏受熱變成液體，最後冷卻凝固完成焊接。
6、AOI
AOI即自動光學檢測，通過掃描可對PCB板的焊接效果進行檢測，可檢測出板子的不良。

7、返修
將AOI或者人工檢測出來的不良進行返修。
二、DIP插件加工環節
DIP插件加工的工序為：插件→波峰焊接→剪腳→後焊加工→洗板→品檢
1、插件
將插件物料進行引腳的加工，插裝在PCB板子上
2、波峰焊接
將插裝好的板子過波峰焊接，此過程會有液體錫噴射到PCB板子上，最後冷卻完成焊接。
3、剪腳
焊接好的板子的引腳過長需要進行剪腳。
4、後焊加工
使用電烙鐵對元器件進行手工焊接。
5、洗板
進行波峰焊接之後，板子都會比較臟，需使用洗板水和洗板槽進行清洗，或者採用機器進行清洗。
6、品檢
對PCB板進行檢查，不合格的產品需要進行返修，合格的產品才能進入下一道工序。
三、PCBA測試
PCBA測試可分為ICT測試、FCT測試、老化測試、振動測試等
PCBA測試是一項大的測試，根據不同的產品，不同的客戶要求，所採用的測試手段是不同的。ICT測試是對元器件焊接情況、線路的通斷情況進行檢測，而FCT測試則是對PCBA板的輸入、輸出參數進行檢測，查看是否符合要求。
四、PCBA三防塗覆
PCBA三防塗覆工藝步驟為：塗刷A面→表干→塗刷B面→室溫固化5.噴塗厚度：噴塗厚度為：0.1mm—0.3mm6.所有塗覆作業應不低於16℃及相對濕度低於75%的條件下進行。PCBA三防塗覆用的還是很多的，尤其是一些溫濕度比較惡劣的 環境，PCBA塗覆三防漆具有優越的絕緣、防潮、防漏電、防震、防塵、防腐蝕、防老化、防霉、防零件松脫及絕緣耐電暈等性能，可以延長PCBA的儲存時間，隔離外部侵蝕、污染等。其中噴塗法是業界最常用的塗敷方法。

五、成品組裝
將塗覆後測試OK的PCBA板子進行外殼的組裝，然後進行測試，最後就可以出貨了。
PCBA生產是一環扣著一環，任何一個環節出現了問題都會對整體的質量造成非常大的影響，需要對每一個工序進行嚴格的控制。

❽ 管道防腐塗料的塗覆方法主要有哪幾種

空氣噴塗，靜電噴塗，人工刷塗，高壓無氣噴塗

❾ 螺紋防松膠的塗覆方法

螺紋防松膠

螺紋防松膠一般是厭氧膠，厭氧膠又叫缺氧膠是一單液自硬化型固定密封劑和粘合劑。
厭氧膠根據用途性質可分為：螺紋鎖固劑、圓柱固持膠、厭氧結構膠。螺紋防松膠也叫螺紋鎖固膠。
螺紋防松膠有兩種：一種在裝配時塗的,還有一種預塗膠
各種型號的螺紋防松膠適用的螺紋和材料都不一樣，詳細可以參考各廠商提供的資料
可以參考《JB/T 7311-2008厭氧膠、硅橡膠及預塗干膜膠應用技術規范》
螺紋防松膠塗的時候不能將整個配合面全塗，否則會很難拆卸，只需要塗幾扣或沿一側面塗一條縱線就好

❿ 常用塗料的塗覆方法有哪些

1.塗刷法。塗刷法是最常用的塗漆方法。這種方法可用簡單工具進行施工。
2.噴塗法。噴塗法是用噴槍將塗料噴成霧狀液，在被塗物面上分散沉積的一種塗覆法。
（1）高壓無空氣噴塗法：這種方法的優點是工效高，效率比一般噴塗法高十餘倍，漆膜的附著力也較強。
（2）靜電噴塗法：這種方法的優點是漆霧的彈回力小，大大降低了漆霧的飛散損失提高漆的利用率。
3.浸塗法。這種方法適用於小型零件和內外表面的塗覆。
缺點是一般不適用於乾燥快的塗料，因易產生不均勻的漆膜表面。
4.電泳塗裝法。電泳塗裝法是一種新的塗漆方法，適用於水性塗料。
來源於問問我建築綜合平台