常用的煉鋼方法

1. 古代的煉鋼方法主要有哪兩種

古代的煉鋼方法主要有兩種：如果用塊煉鐵做原料，就必須用滲碳技術以增加碳分；如果用生鐵做原料，就必須用脫碳技術以減少碳分。

2. 常見的煉鋼方式有哪幾種

煉鋼的方法，一般可分為轉爐煉鋼、平爐煉鋼和電爐煉鋼三種方法。
1. 轉爐煉鋼
轉爐的外形就像個梨，內壁有耐火磚，爐側有許多小孔（風口），壓縮空氣從這些小孔里吹爐內，其主要原料為：生鐵，礦石或加工處理後的廢鋼等，向內注入1300攝氏度的液態生鐵，並加入一定量的生石灰；在氧氣吹入熔融的生鐵後，其中的雜質碳、硅、錳等迅速氧化並放出大量的熱量 （含1%的硅可使生鐵的溫度升高200攝氏度），可使爐內達到足夠高的溫度。因此轉爐煉鋼不需要另外使用燃料。鐵、硅、錳氧化生成爐渣，磷也隨後發生氧化並進一步生成磷酸亞鐵。磷酸亞鐵再跟生石灰反應生成穩定的磷酸鈣和硫化鈣，一起成為爐渣。 此時表明鋼已煉成。
2. 平爐煉鋼法
原料為：廢鐵，廢鋼，鐵礦石、石灰石。反應所需的熱量是高爐煤氣或發生爐煤氣、重油所提供。 開始冶煉時，燃料遇到導入的熱空氣在燃料面上燃燒，溫度高達1800攝氏度。使爐料迅速熔化 （鐵的熔點是1535攝氏度，鋼略低）。熔化的部分生鐵生成氧化亞鐵與生鐵里的雜質硅、錳氧化生成爐渣。石灰石與磷、硫等雜質就生成磷酸鈣和硫化鈣成為爐渣。其次碳也反應生成一氧化碳。冶煉過程完畢。
3. 電爐煉鋼法
以電為能源的煉鋼過程。
此類煉鋼爐種類有電弧爐、感應電爐、電渣爐、電子束爐、自耗電弧爐等。通常說的電爐鋼是用鹼性電弧爐生產的鋼。
電爐鋼多用來生產優質碳素結構鋼、工具鋼和合金鋼。這類鋼質量優良、性能均勻。在相同含碳量時，電爐鋼的強度和塑性優於平爐鋼。

3. 常用的煉鋼方法有哪些

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目前世界各國採用的煉鋼方法主要是轉爐（氧氣頂吹轉爐
為主）煉鋼和電爐煉鋼兩種：
(1)轉爐煉鋼.煉鋼（氧氣頂吹轉爐、頂底復合吹煉轉爐、
側吹轉爐、底吹轉爐）煉鋼,是利用氧與鐵水中的碳、硅、錳、
磷元素反應放出的熱量來進行冶煉的,不用從外部進行加熱.目前,世界上每年約有60%的鋼是用轉爐（鹼性氧氣轉爐）生
產的.雖然近年電爐鋼發展較快,使高爐一轉爐流程受到一定
的沖擊,但轉爐有著鐵源來自礦石、鋼質純凈等優勢,因此在
世界上轉爐煉鋼仍然占據主要份額.
(2)電爐煉鋼.電爐煉鋼是利用電能作為主要熱源來進行
冶煉.最常用的電爐有電弧爐和感應爐兩種.而電爐煉鋼占電爐鋼產量的絕大部分.一般所說電爐即是指電弧爐.電爐可全部用廢鋼作金屬原料,可冶煉力學性能和化學成分要求嚴格的鋼,如特殊工具鋼、航空用鋼和不銹鋼等.

4. 煉鋼的化學方法

C + O2=點燃=CO2
CO2 + C=高溫=2CO
3CO+ Fe2O3=高溫=2Fe + 3CO2
生鐵燒紅後放在鐵粘上不停敲打的過程中生鐵中的碳與空氣中的氧氣反應生成二氧化碳，從而降低了碳的含量，變成含碳較低的鋼。

把煉鋼用生鐵放到煉鋼爐內按一定工藝熔煉，即得到鋼。鋼的產品有鋼錠、連鑄坯和直接鑄成各種鋼鑄件等。通常所講的鋼，一般是指軋製成各種鋼材的鋼。鋼屬於黑色金屬但鋼不完全等於黑色金屬。
煉鋼是指控制碳含量（一般小於2%），消除P、S、O、N等有害元素，保留或增加Si、Mn、Ni、Cr等有益元素並調整元素之間的比例，獲得最佳性能。
鋼，是對含碳量質量百分比介於0.02%至2.06%之間的鐵碳合金的統稱。鋼的化學成分可以有很大變化，只含碳元素的鋼稱為碳素鋼（碳鋼）或普通鋼；在實際生產中，鋼往往根據用途的不同含有不同的合金元素，比如：錳、鎳、釩等等。人類對鋼的應用和研究歷史相當悠久，但是直到19世紀貝氏煉鋼法發明之前，鋼的製取都是一項高成本低效率的工作。如今，鋼以其低廉的價格、可靠的性能成為世界上使用最多的材料之一，是建築業、製造業和人們日常生活中不可或缺的成分。可以說鋼是現代社會的物質基礎。

5. 主要的煉鋼方法有哪些

目前世界各國採用的煉鋼方法主要是轉爐（氧氣頂吹轉爐 為主）煉鋼和電爐煉鋼兩種：
(1)轉爐煉鋼.煉鋼（氧氣頂吹轉爐、頂底復合吹煉轉爐、 側吹轉爐、底吹轉爐）煉鋼,是利用氧與鐵水中的碳、硅、錳、 磷元素反應放出的熱量來進行冶煉的,不用從外部進行加熱.目前,世界上每年約有60%的鋼是用轉爐（鹼性氧氣轉爐）生 產的.雖然近年電爐鋼發展較快,使高爐一轉爐流程受到一定 的沖擊,但轉爐有著鐵源來自礦石、鋼質純凈等優勢,因此在 世界上轉爐煉鋼仍然占據主要份額.
(2)電爐煉鋼.電爐煉鋼是利用電能作為主要熱源來進行 冶煉.最常用的電爐有電弧爐和感應爐兩種.而電爐煉鋼占電爐鋼產量的絕大部分.一般所說電爐即是指電弧爐.電爐可全部用廢鋼作金屬原料,可冶煉力學性能和化學成分要求嚴格的鋼,如特殊工具鋼、航空用鋼和不銹鋼等.
電爐按所用的爐襯分為酸性和鹼性兩種.目前主要用鹼性 電爐,這種爐子可以有效地去除鋼中的硫,這是其他煉鋼方法 所不及的.隨著世界鋼鐵生產的發展,電爐鋼的比例不斷提高,目前佔世界鋼產量的30%左右,尤其以電爐一連鑄一連乳為特 點的電爐短流程工藝的確立,使電爐鋼得到很大的發展.世界上近年來發展的新型電爐主要有超高功率電爐、直流 電爐、雙殼電爐、豎爐電爐等.隨著爐外精煉工藝的發展,電爐作為初煉爐的功能更加突出.電爐一精煉爐的聯合操作,使
電爐的冶煉周期大大縮短,有生產節奏轉爐化的趨勢,生產效 率大大提高.

6. 常用的煉鋼方法有哪些請具體點，謝謝！

1 爐外精煉的產生
半世紀以來迅速發展的鋼鐵冶金重要技術； 半世紀以來迅速發展的鋼鐵冶金重要技術； 提高生產率、降低生產成本； 提高生產率、降低生產成本；
代替電爐還原期、緩沖、 代替電爐還原期、緩沖、溫度調整
提高鋼質量； 提高鋼質量；
去除鋼種的有害元素及氣體， 、 、 、 、 成分調整；去除鋼種的有害元素及氣體，S、O、N、H、C 等；成分調整；夾雜物去除 及控制
滿足不同鋼種的特殊要求，擴大品種（轉爐）。 滿足不同鋼種的特殊要求，擴大品種（轉爐）。
爐外精煉發展歷程
20世紀30－40年代，合成渣洗、 20世紀30－40年代，合成渣洗、真空模鑄 世紀30年代
1933年 法國佩蘭（R.Perrin)應用高鹼度合成渣， 1933年，法國佩蘭（R.Perrin)應用高鹼度合成渣，對鋼液 應用高鹼度合成渣 進行「渣洗脫硫」 現代爐外精練技術的萌芽 現代爐外精練技術的萌芽； 進行「渣洗脫硫」—現代爐外精練技術的萌芽；
50年代，大功率蒸汽噴射泵技術的突破， 50年代，大功率蒸汽噴射泵技術的突破，發明 年代 了鋼包提升脫氣法(DH)及循環脫氣法(RH) (DH)及循環脫氣法 了鋼包提升脫氣法(DH)及循環脫氣法(RH)
1935年 確定大型鋼鍛件中的白點缺陷是由氫引起的-氫脆。 1935年H.Schenck 確定大型鋼鍛件中的白點缺陷是由氫引起的-氫脆。 1950年 德國Bochumer (伯施莫爾 威林）真空鑄錠。 伯施莫爾1950年，德國Bochumer Verein (伯施莫爾-威林）真空鑄錠。 1953年以來，美國的10萬千瓦以上的發電廠中， 1953年以來，美國的10萬千瓦以上的發電廠中，都發現了電機軸或葉 年以來10萬千瓦以上的發電廠中 片折損的事故。 片折損的事故。 1954年 鋼包真空脫氣。 1954年，鋼包真空脫氣。 1956年 真空循環脫氣（DH、RH）。 1956年，真空循環脫氣（DH、RH）。
爐外精煉發展歷程
60－70年代，高質量鋼種的要求， 60－70年代，高質量鋼種的要求，產生了各種 年代 精煉方法
60、70年代是爐外精煉多種方法分明的繁榮時期 60、70年代是爐外精煉多種方法分明的繁榮時期 60年代起純凈鋼生產概念的提出 年代起純凈鋼生產概念的提出、 與60年代起純凈鋼生產概念的提出、連鑄生產工藝 穩定和連鑄品種擴大的強烈要求密切相關 此時， 此時，爐外精煉正式形成了真空和非真空兩大系列 不同功能的系統技術， 不同功能的系統技術，同時鐵水預處理技術也得到迅 速發展，它和鋼水精煉技術前後呼應，經濟分工， 速發展，它和鋼水精煉技術前後呼應，經濟分工，形 成系統的爐外處理技術體系， 成系統的爐外處理技術體系，使鋼鐵生產流程的優化 重組基本完成
爐外精煉發展歷程
這個時期， 這個時期，還基本奠定了吹氬技術作為各種爐外精 煉技術基礎的地位和作用 這一時期發展的技術：VOD－VAD、ASEA－SKF、 這一時期發展的技術：VOD－VAD、ASEA－SKF、RH OB、LF、噴射冶金技術（SL、TN、KTS、KIP）、 ）、合金 －OB、LF、噴射冶金技術（SL、TN、KTS、KIP）、合金 包芯線技術、加蓋和加浸漬罩的吹氬技術（SAB、CAB、 包芯線技術、加蓋和加浸漬罩的吹氬技術（SAB、CAB、 CAS） CAS）
80－90年代，連鑄的發展，80－90年代，連鑄的發展，連鑄坯對質量的要 年代 求及煉鋼爐與連鑄的銜接
RH－KTB、RH－MFP、RH－OB；RH－IJ（ RH－KTB、RH－MFP、RH－OB；RH－IJ（真空深脫），RH PB、WPB（真空深脫硫）、 RH－ ）、V KIP、SRP脫磷 磷），RH－PB、WPB（真空深脫硫）、V－KIP、SRP脫磷
21世紀，更高節奏及超級鋼的生產。 21世紀，更高節奏及超級鋼的生產。 世紀
我國90年代爐外處理技術成果 我國 年代爐外處理技術成果
我國90年代四項突出爐外處理技術成果 我國90年代四項突出爐外處理技術成果 90 （1）鋼水真空處理綜合精煉技術開發與應用 鎂質鐵水脫硫技術和轉爐鐵水預處理技術 （2）鎂質鐵水脫硫技術和轉爐鐵水預處理技術 開發與應用 適於中小鋼包 中小鋼包鋼水精煉技術的開發與生產 （3）適於中小鋼包鋼水精煉技術的開發與生產 應用的發展 中間包以鎂 鋯系材料及流場優化為 （4）中間包以鎂－鈣－鋯系材料及流場優化為 中心的中間包冶金技術的開發應用 再與鋼包精煉爐吹氬、 再與鋼包精煉爐吹氬、喂絲等基本技術相結合
近幾年內爐外處理技術的重 點發展方向
（1）以轉爐作為主要手段的全量鐵水預處理 不僅會大大提高鐵水預處理的生產效率， 不僅會大大提高鐵水預處理的生產效率， 還將為現有冶金設備的功能優化重組開辟新的 方向 （2）中間包冶金及鋼水凝固過程的精煉技術將 逐漸顯示其對最終鋼鐵產品質量優化的重要意 義（3）電磁冶金技術對爐外處理技術的發展將起 到積極推動作用 （4）鋼鐵生產固體原料預處理技術研究
近幾年內爐外處理技術的重 點發展方向
（5）我國中小型鋼廠爐外處理技術將會有重大 突破性進展 （6）配套同步發展輔助技術，包括冶煉爐、精 配套同步發展輔助技術，包括冶煉爐、 煉爐准確的終點控制技術和工序銜接技術智能 化
爐外精煉的內容
脫氧、脫硫、 脫氧、脫硫、脫H、脫N 、 去氣、去除夾雜、 去氣、去除夾雜、夾雜物改性 調整鋼液成分及溫度
爐外精煉作用和地位
提高冶金產品質量， 提高冶金產品質量，擴大鋼鐵生產品種不可缺 少的手段； 少的手段； 是優化冶金生產工藝流程，進一步提高生產效 是優化冶金生產工藝流程， 節能強耗、 率、節能強耗、降低生產成本的有力手段 保證煉鋼－連鑄－ 保證煉鋼－連鑄－連鑄坯熱送熱裝和直接軋制 高溫連接優化的必要工藝手段 優化重組的鋼鐵生產工藝流程中獨立的， 優化重組的鋼鐵生產工藝流程中獨立的，不可 替代的生產工序
2 爐外精煉的手段
渣洗 真空 攪拌 噴吹 調溫 最簡單的精煉手段； 最簡單的精煉手段； 目前應用的高質量鋼的精煉手段； 目前應用的高質量鋼的精煉手段； 最基本的精煉手段； 最基本的精煉手段； 將反應劑直接加入熔體的手段； 將反應劑直接加入熔體的手段； 加熱是調節溫度的一項常用手段。 加熱是調節溫度的一項常用手段。
合成渣洗
根據要求將各種渣料配置成滿足某種冶金功能的合成爐 渣； 通過在專門的煉渣爐中熔煉，出鋼時鋼液與爐渣混合， 通過在專門的煉渣爐中熔煉，出鋼時鋼液與爐渣混合， 實現脫硫及脫氧去夾雜功能； 實現脫硫及脫氧去夾雜功能； 使渣和鋼充分接觸，通過渣-鋼之間的反應，使渣和鋼充分接觸，通過渣-鋼之間的反應，有效去除 鋼中的硫和氧（夾雜物）； 鋼中的硫和氧（夾雜物）； 不能去除鋼中氣體； 不能去除鋼中氣體； 必須將原爐渣去除； 必須將原爐渣去除； 同爐渣洗、異爐渣洗。 同爐渣洗、異爐渣洗。
真空處理
脫氣的主要方法 提高真空度可將鋼中C 降低； 提高真空度可將鋼中C、H、O降低；
真空處理
日本真空技術，真空度到1 torr； 日本真空技術，真空度到1 torr； C<10ppm,H<1ppm,O<5ppm 中國真空技術，真空度到3 torr； 中國真空技術，真空度到3 torr； C<20ppm,H<2ppm，O<15ppm。 C<20ppm,H<2ppm，O<15ppm。 新開發了脫硫功能：KTB 新開發了脫硫功能： 代表性裝置：RH、VD、VOD。 代表性裝置：RH、VD、VOD。
攪拌
目的： 目的：
加速反應的進行 均勻成分、均勻成分、溫度
手段： 手段：
電磁攪拌 吹氣攪拌
噴吹技術
噴吹實現脫碳、脫硫、脫氧、合金化、控制夾 噴吹實現脫碳、脫硫、脫氧、合金化、 雜物形態； 雜物形態； VOD； 單一氣體噴吹 VOD； AOD； 混合氣體噴吹 AOD； TN； 粉氣流的噴吹 TN； 喂線。 固體物加入 喂線。
升溫工藝
提高生產率的需要； 提高生產率的需要； 保證連鑄的順利進行； 保證連鑄的順利進行； 加熱方法： 加熱方法：
電加熱：電弧加熱、 電加熱：電弧加熱、感應 加熱、加熱、等離子加熱等 化學熱升溫裝置：
LF加熱 LF加熱 CAS化學加熱 CAS化學加熱 OB
3 主要的精煉工藝
LF(Ladle Furnace process)；； AOD(Argon-oxygen decaburizition process ); VOD (Vacuum oxygen decrease process) ; RH (Ruhrstahl Heraeus process); CAS-OB( Composition adjustments by sealed argon -oxygen blowing process) ； 喂線 (Insert thread) ； 鋼包吹氬攪拌(Ladle argon stirring)；鋼包吹氬攪拌 ； 噴粉( 噴粉 powder injection )。 。
LF爐 3.1 LF爐
最常用的精煉方法 取代電爐還原期 解決了轉爐冶煉優鋼問題 具有加熱及攪拌功能 脫氧、脫硫、 脫氧、脫硫、合金化
工藝優點
精煉功能強， 精煉功能強，適宜生產超 低硫、超低氧鋼； 低硫、超低氧鋼； 具備電弧加熱功能， 具備電弧加熱功能，熱效 率高， 升溫幅度大， 率高 ， 升溫幅度大 ， 溫度 控制精度高； 控制精度高； 具備攪拌和合金化功能， 具備攪拌和合金化功能 ， 易於實現窄成分控制， 易於實現窄成分控制， 提 高產品的穩定性； 高產品的穩定性； 採用渣鋼精煉工藝， 採用渣鋼精煉工藝， 精 煉成本較低； 煉成本較低； 設備簡單，投資較少。 設備簡單，投資較少。
1-電極；2-合金料斗；3-透氣磚；4LF爐精煉原理 滑動水口 1-電極；2-合金料斗；3-透氣磚；4滑動水口
LF爐生產流程 LF爐生產流程
LF爐工藝操作 常規 LF爐工藝操作
電爐EBT出鋼，出鋼過程加合金、加渣料(石灰、 電爐EBT出鋼，出鋼過程加合金、加渣料(石灰、 EBT出鋼 螢石等2%) 底吹氬、通電升溫、化渣，10分鍾 2%)， 螢石等2%)，底吹氬、通電升溫、化渣，10分鍾 取樣分析，加渣料(1 (1％ 測溫取樣， 取樣分析，加渣料(1％)，測溫取樣，加合金看脫氧，准備出鋼。 脫氧，准備出鋼。 一般30－50分鍾 電耗50 80kwh/t； 分鍾， 50－ 一般30－50分鍾，電耗50－80kwh/t； 30 現代轉爐、電爐與連鑄聯系的紐帶。 現代轉爐、電爐與連鑄聯系的紐帶。
LF爐精煉的主要工藝內容 LF爐精煉的主要工藝內容
（1）加熱與溫度控制
LF爐採用電弧加熱，加熱效率一般≥60％，高於電爐升溫熱 LF爐採用電弧加熱，加熱效率一般≥60％，高於電爐升溫熱 爐採用電弧加熱％， 效率。噸鋼水平均升溫1℃耗電0.5 0.8kWh。 1℃耗電0.5～ 效率。噸鋼水平均升溫1℃耗電0.5～0.8kWh。升溫速度決定於供電比功率（kVA/t），供電比功率的大小又 升溫速度決定於供電比功率（kVA/t），供電比功率的大小又 ）， 決定於鋼包耐材的熔損指數。通常LF爐的供電比功率為150～ 決定於鋼包耐材的熔損指數。通常LF爐的供電比功率為150～ LF爐的供電比功率為150 200kVA/t，升溫速度可達3 5℃/min， 200kVA/t，升溫速度可達3～5℃/min，採用埋弧泡沫技術可提高 加熱效率10％～15 10％～15％。 加熱效率10％～15％。 採用計算機動態控制終點溫度可保證控制精度≤±5℃。 採用計算機動態控制終點溫度可保證控制精度≤±5℃。 ≤±5℃
LF爐精煉的主要工藝內容 LF爐精煉的主要工藝內容
（2）白渣精煉工藝
利用白渣進行精煉，實現脫硫、脫氧、生產超低硫和低氧鋼。 利用白渣進行精煉，實現脫硫、脫氧、生產超低硫和低氧鋼。 白渣精煉是LF

7. 煉鋼原理和方法是什麼

煉鋼原理就是在高溫條件下，用氧氣或鐵的氧化物把生鐵中所含的過量的碳和其它雜質轉為氣體或爐渣而除去。

煉鋼的方法，一般可分為轉爐煉鋼、平爐煉鋼和電爐煉鋼三種方法。現分別介紹如下：

1. 轉爐煉鋼法：這種煉鋼法使用的氧化劑是氧氣。把空氣鼓入熔融的生鐵里，使雜質硅、錳等氧化。在氧化的過程中放出大量的熱量（含1%的硅可使生鐵的溫度升高200攝氏度），可使爐內達到足夠高的溫度。因此轉爐煉鋼不需要另外使用燃料。

轉爐煉鋼是在轉爐里進行。轉爐的外形就像個梨，內壁有耐火磚，爐側有許多小孔（風口），壓縮空氣從這些小孔里吹爐內，又叫做側吹轉爐。開始時，轉爐處於水平，向內注入1300攝氏度的液態生鐵，並加入一定量的生石灰，然後鼓入空氣並轉動轉爐使它直立起來。這時液態生鐵表面劇烈的反應，使鐵、硅、錳氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成爐渣，利用熔化的鋼鐵和爐渣的對流作用，使反應遍及整個爐內。幾分鍾後，當鋼液中只剩下少量的硅與錳時，碳開始氧化，生成一氧化碳（放熱）使鋼液劇烈沸騰。爐口由於溢出的一氧化炭的燃燒而出現巨大的火焰。最後，磷也發生氧化並進一步生成磷酸亞鐵。磷酸亞鐵再跟生石灰反應生成穩定的磷酸鈣和硫化鈣，一起成為爐渣。

當磷於硫逐漸減少，火焰退落，爐口出現四氧化三鐵的褐色蒸汽時，表明鋼已煉成。這時應立即停止鼓風，並把轉爐轉到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進行脫氧。整個過程只需15分鍾左右。如果空氣是從爐低吹入，那就是低吹轉爐。

隨著制氧技術的發展，現在已普遍使用氧氣頂吹轉爐 （也有側吹轉爐）。這種轉爐吹如的是高壓工業純氧，反應更為劇烈，能進一步提高生產效率和鋼的質量。

2. 平爐煉鋼法 （平爐煉鋼法也叫馬丁法，現在已經淘汰了）：平爐煉鋼使用的氧化劑通入的空氣和爐料里的氧化物，（廢鐵，廢鋼，鐵礦石）。反應所需的熱量是由燃燒氣體燃料（高爐煤氣，發生爐煤氣）或液體燃料（重油）所提供。

平爐的爐膛是一個耐火磚砌成的槽，上面有耐火磚製成的爐頂蓋住。平爐的前牆上有裝料口，裝料機就從這里把爐料裝進去。熔煉時關上耐火磚造成的門。爐膛的兩端都築有爐頭，爐頭各有兩個孔道，供導入燃料與熱空氣，或從爐里導爐氣之用。

平爐煉鋼所用的原料有廢鋼、廢鐵、鐵礦石和溶劑 （石灰石和生石灰）。開始冶煉時，燃料遇到導入的熱空氣就在燃料面上燃燒，溫度高達1800攝氏度。熱量直接由火焰傳給爐料，使爐料迅速熔化 （鐵的熔點是1535攝氏度，鋼略低）。同時有一部分熔化的生鐵生成氧化亞鐵，生鐵里的雜質硅、錳被氧化亞鐵氧化，聲成爐渣。由於爐里放有過量的石灰石，磷與硫等雜質就生成磷酸鈣和硫化鈣成為爐渣。其次碳也進行氧化，生成一氧化碳從熔化的金屬里冒出，好象金屬在沸騰一樣。

反應快要進行完畢的時候，加入脫氧劑並定時把爐渣扒出。在冶煉將完成時要根據爐前分析（用快速分析法，幾分鍾可完成）來檢驗鋼的成分是否合乎要求。煉鍀的鋼從出鋼口流入鋼水包里，再從鋼水包注入模子里鑄成製品或鋼錠。

為了提高爐溫，氣體燃料要在蓄熱室里進行預熱。

在平爐里不但可加入液態生鐵，而且可以加入固態的生鐵以及夾攻以後的廢鐵和鐵礦石等。另外，在平爐里如果用30%的富氧空氣鼓風，同時在熔化的金屬里吹入氧氣，可使生產率提高80%，冶煉的時間縮短2~4小時，並可節約燃料，富氧空氣也不需要預熱。

3. 電爐煉鋼法：鋼還可以在以電能為熱源的電爐里冶煉。使用電爐煉鋼可以煉出優質的合金鋼。電爐的種類很多，應用最廣泛的是電弧爐。

目前平爐煉鋼在我國已基本淘汰，2006年我國轉爐煉鋼產量所佔比重為85%，電爐煉鋼所佔比重為15%。

從鋼鐵冶煉工藝中可以盾出，電爐煉鋼主要以廢鋼為原料，對生鐵的消耗較少，因此，也就不再需要大量的焦炭，但在我國目前仍以轉爐煉鋼為主的情況下，由於需要大量的生鐵，因此所耗煤炭量還是較大。
（東北亞煤炭交易中心）

8. 煉鋼原理和方法是什麼

煉鋼的原理就是在煉鋼爐高溫下，用氧氣或鐵氧化物將廢鋼或生鐵中的碳磷硫和其它雜質轉化為氣體和爐渣排除得到鋼。
常用煉鋼冶煉方法有三種，分別是：平爐煉鋼、轉爐煉鋼和電爐煉鋼。
1、平爐煉鋼法：
將原料廢鋼、廢鐵、鐵礦石、石灰石和生石灰溶劑放入煉鋼爐內，用高爐煤氣或液體燃料重油加熱，加入氧化劑去除雜質。
當煉鋼開始時，燃料與熱空氣相遇就在燃料面上燃燒，溫度可達1800度，熱能通過火焰作用爐料熔化，同時部分熔化的生鐵生成氧化亞鐵，生鐵里雜質硅、錳被氧化亞鐵氧化生成爐渣，然後爐內的石灰石，磷與硫等雜質就生成磷酸鈣和硫化鈣成為爐渣；過量的碳也進行氧化，生成一氧化碳從熔化的鋼水裡冒出，好象鋼水沸騰一樣。

轉爐煉鋼法工藝流程

2、轉爐煉鋼法：
這種煉鋼法運用的氧化劑是氧氣，把空氣鼓入熔融的生鐵里，使爐料中的雜質硅、錳等氧化，在氧化中放出大量熱量（含1%的硅可使生鐵的溫度升高200攝氏度），可使爐內達到足夠高的溫度。因而轉爐煉鋼不需要別的燃料。
轉爐煉鋼的轉爐外形就像個梨，內壁有耐火磚，爐側有許多小孔（風口），壓縮空氣從這些小孔里吹爐內，又叫做側吹轉爐；開始煉鋼時，轉爐處於水平，向內注入1300攝氏度的液態生鐵，並加入一定量的生石灰，然後鼓入空氣並翻動轉爐使它直立起來，這時液態生鐵外表劇烈的反應，使鐵、硅、錳氧化(FeO,SiO2,MnO,)生成爐渣，利用熔化的鋼鐵和爐渣的對流效果，使爐內反應均勻；過幾分鍾後當鋼液中只剩下少量的硅與錳時，碳開端氧化，生成一氧化碳（放熱）使鋼水激烈沸騰。爐口因為溢出的一氧化碳然後而出現巨大的火焰；最後磷也發生氧化並進一步生成磷酸亞鐵，磷酸亞鐵再跟生石灰反應生成磷酸鈣和硫化鈣的爐渣。如果轉爐煉鋼吹的是高壓工業純氧，則能進一步提高效率和鋼材質量。
3、電爐煉鋼法：
電爐煉鋼是以電能轉化為熱能產生熱源，也稱為電弧爐煉鋼，使用導熱材料石墨電極在電爐內靠電極和爐料之間放電產生電弧，導致電能在弧光中轉變為熱能，同時敷設和電弧的加熱熔化金屬和爐渣，冶煉出各種成分的鋼材，電爐煉鋼主要以廢鋼為原料，對生鐵的消耗較少，不再需要大量的焦炭。

9. 最原始的煉鋼方法及具體流程

煉鋼的具體工藝流程是：
①原料碼頭（各種原料集中卸載存放區域）；
②燒結（礦石造塊或造球團）；
③高爐（煉鐵）；
④煉鋼（鐵水預處理-轉爐或電爐-精煉-連鑄）；
⑤軋鋼。
煉鋼指的是將鐵水冶煉成鋼水，煉鋼利用轉爐內的氧化性環境將鐵水中過量的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳，達到鋼水要求的碳含量。
在煉鋼廠房內一般來說還要有轉爐之前的鐵水脫硫預處理，轉爐出鋼後的鋼水精煉（LF或LF+RH或LF+VD，VOD等），完成精煉後用行車調運至連鑄機的大包回轉台，進行連鑄澆鑄的工序環節，為後續的軋鋼廠提供鋼坯原料。