減小表面粗糙度的常用方法有

㈠ 減少刀具什麼角可以細化工件表面粗糙度

刀具幾何參數中對表面粗糙度影響較大的是主偏角Kr、副偏角Kr'和刀尖圓弧半徑re。
當主、副偏角小時，已加工表面殘留面積的高度亦小，因而可減小表面粗糙度；副偏角越小，表面粗糙度值越小，但減小副偏角容易引起震動，故減小副偏角，要根據機床的剛性而定。
刀尖圓弧半徑re對表面粗糙度的影響：在剛度允許的情況下re增大時，表面粗糙度將降低，增大re是降低表面粗糙度的好方法。
因此減少主偏角Kr、副偏角Kr』以及增大刀尖圓弧半徑r，均可減小殘留面積的高度，從而降低表面租糙度。

㈡ 車削加工時採取哪些措施可以減小工件的表面粗糙度

可以減小工件的表面粗糙度的措施：

1、減小工件的殘留面積高度。

2、避免積屑瘤的產生。

3、避免磨損亮斑。

4、防止切屑對已加工表面的影響。

5、防止和消除振紋。

6、合理選用切削液，保證充分冷卻潤滑。

車削加工

是在車床上利用工件相對於刀具旋轉對工件進行切削加工的方法。車削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。車削是最基本、最常見的切削加工方法，在生產中佔有十分重要的地位。車削適於加工回轉表面，大部分具有回轉表面的工件都可以用車削方法加工，如內外圓柱面、內外圓錐面、端面、溝槽、螺紋和回轉成形面等，所用刀具主要是車刀。

以上內容參考：網路-車削加工

㈢ 減小表面粗糙度的工藝措施有哪些

控制機械加工表面質量的工藝途徑；隨著科學技術的發展，對零件的表面質量的要求已越來；一、降低表面粗糙度的加工方法；1．超精密切削和低粗糙度磨削加工；⑴超精密切削加工超精密切削是指表面粗糙度為Ra0；⑵小粗糙度磨削加工為了簡化工藝過程，縮短工序周期；2．採用超精密加工、珩磨、研磨等方法作為最終工序；超精密加工、珩磨等都是利用磨條以一定壓力壓在加工；⑴珩磨珩磨是利

控制機械加工表面質量的工藝途徑
隨著科學技術的發展，對零件的表面質量的要求已越來越高。為了獲得合格零件，保證機器的使用性能，人們一直在研究控制和提高零件表面質量的途徑。提高表面質量的工藝途徑大致可以分為兩類：一類是用低效率、高成本的加工方法，尋求各工藝參數的優化組合，以減小表面粗糙度；另一類是著重改善工件表面的物理力學性能，以提高其表面質量。
一、降低表面粗糙度的加工方法
1．超精密切削和低粗糙度磨削加工
⑴ 超精密切削加工 超精密切削是指表面粗糙度為Ra0.04μm以下的切削加工方法。超精密切削加工最關鍵的問題在於要在最後一道工序切削0.1μm的微薄表面層，這就既要求刀具極其鋒利，刀具鈍圓半徑為納米級尺寸，又要求這樣的刀具有足夠的耐用度，以維持其鋒利。目前只有金剛石刀具才能達到要求。超精密切削時，走刀量要小，切削速度要非常高，才能保證工件表面上的殘留面積小，從而獲得極小的表面粗糙度。
⑵ 小粗糙度磨削加工 為了簡化工藝過程，縮短工序周期，有時用小粗糙度磨削替代光整加工。小粗糙度磨削除要求設備精度高外，磨削用量的選擇最為重要。在選擇磨削用量時，參數之間往往會相互矛盾和排斥。例如，為了減小表面粗糙度，砂輪應修整得細一些，但如此卻可能引起磨削燒傷；為了避免燒傷，應將工件轉速加快，但這樣又會增大表面粗糙度，而且容易引起振動；採用小磨削用量有利於提高工件表面質量，但會降低生產效率而增加生產成本；而且工件材料不同其磨削性能也不一樣，一般很難憑手冊確定磨削用量，要通過試驗不斷調整參數，因而表面質量較難准確控制。近年來，國內外對磨削用量最優化作了不少研究，分析了磨削用量與磨削力、磨削熱之間的關系，並用圖表表示各參數的最佳組合，加上計算機的運用，通過指令進行過程式控制制，使得小粗糙度磨削逐步達到了應有的效果。
2．採用超精密加工、珩磨、研磨等方法作為最終工序加工
超精密加工、珩磨等都是利用磨條以一定壓力壓在加工表面上，並作相對運動以降低表面粗糙度和提高精度的方法，一般用於表面粗糙度為Ra0.4μm以下的表面加工。該加工工藝由於切削速度低、壓強小，所以發熱少，不易引起熱損傷，並能產生殘余壓應力，有利於提高零件的使用性能；而且加工工藝依靠自身定位，設備簡單，精度要求不高，成本較低，容易實行多工位、多機床操作，生產效率高，因而在大批量生產中應用廣泛。
⑴ 珩磨 珩磨是利用珩磨工具對工件表面施加一定的壓力，同時珩磨工具還要相對工
件完成旋轉和直線往復運動，以去除工件表面的凸峰的一種加工方法。珩磨後工件圓度和圓柱度一般可控制在0.003~0.005mm，尺寸精度可達IT6~IT5，表面粗糙度在Ra0.2~0.025μm之間。
珩磨工作原理如圖3-2所示，它是利用安裝在珩磨頭圓周上的若干條細粒度油石，由漲開機構將油石沿徑向漲開，使其壓向工件孔壁形成一定的接觸面，同時珩磨頭作回轉和軸嚮往復運動以實現對孔的低速磨削。油石上的磨粒在工件表面上留下的切削痕跡為交叉的且不重復的網紋，有利於潤滑油的貯存和油膜的保持。
由於珩磨頭和機床主軸是浮動聯接，因此機床主軸回轉運動誤差對工件的加工精度沒有影響。因為珩磨頭的軸線往復運動是以孔壁作導向的，即是按孔的軸線進行運動的，故在珩磨時不能修正孔的位置偏差，工件孔軸線的位置精度必須由前一道工序來保證。
珩磨時，雖然珩磨頭的轉速較低，但其往復速度較高，參予磨削的磨粒數量大，因此能很快地去除金屬，為了及時排出切屑和冷卻工件，必須進行充分冷卻潤滑。珩磨生產效率高，可用於加工鑄鐵、淬硬或不淬硬鋼，但不宜加工易堵塞油石的韌性金屬。
⑵ 超精加工 超精加工是用細粒度油石，在較低的壓力和良好的冷卻潤滑條件下，以快而短促的往復運動，對低速旋轉的工件進行振動研磨的一種微量磨削加工方法。
超精加工的工作原理如圖3-3所示，加工時有三種運動，即工件的低速回轉運動、磨頭
的軸向進給運動和油石的往復振動。三種運動的合成使磨粒在工件表面上形成不重復的軌跡。超精加工的切削過程與磨削、研磨不同，當工件粗糙表面被磨去之後，接觸面積大大增加，壓強極小，工件與油石之間形成油膜，二者不再直接接觸，油石能自動停止切削。

㈣ 金工實習里降低零件表面粗糙度的方法大家知道的幫幫忙

. 改善切削加工表面粗糙度的措施從主教材所述四個方面人手：

. 通過改變刀具幾何角度減小殘留面積高度，以此減小粗糙度。

. 通過工件熱處理改善金相組織、細化晶粒以減小零件表面粗糙度。

. 改變切削用量減小切削過程中塑性變形，以減低表面粗糙度。

. 根據不同的加工階段適當選擇切削液，減少摩擦和降低切削溫度，減

小表面粗糙度。

㈤ 簡述降低表面粗糙度的措施

一、切削用量
1．切削速度vc 切削速度對表面粗糙度的影響較復雜，一般在低速度或在高速度切削時，不會產生積屑瘤，因此加工後表面粗糙度值小。用較高的切削速度，還可大大提高生產率。比如：用YT15切削35鋼，臨界切削速度v＞100m/min。
2．進給量f 適當減少進給量f將使表面粗糙度值減小。
3．切削深度ap 一般說，切削深度ap對加工表面粗糙度影響不明顯。但當ap＜0.02~0.03mm時，由於加工半徑的影響，常出現擠壓、打滑和周期性的切入加工表面，從而使表面粗糙度值增大。為降低加工表面粗糙度值，應根據刀具刃口刃磨的鋒利程度選擇相應的切削深度。
二、 刀具參數
1．刃傾角λs 增大刃傾角對降低表面粗糙度有利。因為λs增大，實際工作前角隨之增大，切削力F明顯下降，從而可減輕工藝系統的振動，減小加工表面的粗糙度數值。
2．主偏角kγ、副主偏角k』γ、刀尖圓弧半徑rε 減小刀具的主偏角kγ和副主偏角k』γ以及增大刀尖圓弧半徑rε，可減小切削殘留面積，使其表面粗糙度降低。
3．前角γo 增大前角γo，有利於減小表面粗糙度值。前角大刃口鋒利，切削層的塑性變形和磨擦阻力小，切削力和切削熱降低。但γo不能太大，否則會嵌入工件或崩刀，反而增大表面粗糙度值。
4．提高刀具刃磨質量，減小刀具前、後刀面的粗糙度數值，使其不大於Ra1.25μm
5．選用與工件親合力小的刀具材料，如用陶瓷或碳化鈦基硬質合金切削碳素工具鋼，用金剛或礦物陶瓷刀加工有色金屬等。
三、 工件材料
採用熱處理工藝以改善工件性能是減小其表面粗糙度值的有效措施。如對工件進行正火或回火後再加工，可使表面粗糙度值明顯減小。
四、 切削液
切削液的冷卻，特別是潤滑作用能有利地減小表面粗糙度，為此，我們可從使用極壓切削液（10~12%）極壓乳化液和離子型切削液。
五、 機床
機床的運動精度及工藝系統的振動也將影響加工表面的粗糙度。為降低工藝系統的振動，我們可以採用超聲振動切削加工。(

㈥ 怎樣提高工件的表面光潔度

切削是指用切削工具把坯料或工件上多餘的材料層切去成為切屑，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質量的方法。任何切削都必須具備3個基本條件:切削工具、工件和切削運動。不同的刀具結構和切削運動形式構成不同的切削方法，用刃形和刃數都固定的刀具進行切削的方法有車削、鑽削、鏜削、銑削、刨削、拉削和鋸切等；用刃形和刃數都不固定的磨具或磨料進行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和拋光等。下面簡單介紹下提高工件表面質量的方法有哪些：
一、減小殘留面積高度。減小主偏角、副偏角和進給量及增大刀尖圓弧半徑，都可減小殘留面積高度，具體實施時應注意：
（1）一般減小副偏角效果明顯，因減小主偏角，使徑向阻力及其作用在工件上的徑向切削力增大，若工藝系統剛性差，會引起振動。
（2）適當增大刀尖圓弧半徑，但如果機床剛性不足，刀尖圓弧半徑過大，會使徑向阻力增大而產生振動，反而會使表面粗糙度值變大。
（3）減小進給量，提高切削速度，也可減小殘留面積高度。
二、避免積屑瘤、刺痕的產生。可用改變切削速度的方法，來抑制積屑瘤的產生。如果用高速鋼車刀，應降低切削速度並加切削油；用硬質合金車刀時，應提高切削速度，避開最容易產生積屑瘤的中速范圍。在保證刀刃強度的前提下，增大車刀前角能有效地抑制積屑瘤的產生。另外應盡量減小前後刀面的表面粗糙度值，經常保持刀刃鋒利。
三、避免磨損亮斑。工件在車削時，已加工表面出現亮斑或亮點，切削時又有雜訊，說明刀具已嚴重磨損。磨鈍的切削刃將工件表面擠壓出亮痕，使表面粗糙度變大，這時應及時重磨或換刀。
四、防止切屑拉毛已加工面。切屑會在已加工表面出現不規則的較淺劃痕。為此應選用正刃傾角的車刀，使切屑流向工件待加工表面，並採取合適的斷屑措施。
五、防止和消除振紋。車削時，由於工藝系統的振動，而使工件表面出現周期性的橫向或縱向振紋，為此應從以下幾個方面加以防止。
（1）機床方面。調整主軸間隙，提高軸承精度；調整中、小滑板鑲條，使間隙小於0.04mm，並保證移動平穩、輕便；選用功率適宜的車床，增強車床安裝的穩定性。
（2）刀具方面。合理選擇刀具的幾何參數，經常保持切削刃光潔、鋒利。增加刀柄的截面積，減小刀柄伸出長度，以提高其剛性。
（3）工件方面。增加工件的安裝剛性，例如將裝夾工件懸伸長度盡量縮短，只要滿足加工需要即可。細長軸應採用中心架或跟刀架支撐。
（4）切削用量方面。選用較心的切削深度和進給量，改變或降低切削速度。
六、合理選用切削油，保證充分冷卻潤滑。採用合適的切削油是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度的有效方法。車削時，合理選用切削油並保證充分冷卻潤滑，可以改善切削條件，減小切削力和切削抗力，降低切削溫度，減少刀具磨損，尤其在半精車和精車時更應注意。

㈦ 降低金屬加工工件表面粗糙度的方法有哪些

表面粗糙度是金屬工藝中衡量工件質量標準的重要指標，是指加工表面具有的較小間距和微小峰谷的不平度，它屬於微觀幾何形狀誤差。由於工藝方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕跡的深淺、疏密、形狀和紋理都有差別，表面粗糙度與機械零件的配合性質、耐磨性、疲勞強度、接觸剛度、振動和雜訊等有密切關系，對機械產品的使用壽命和可靠性有重要影響。下面簡單介紹下影響工件表面質量的因素有哪些：
一、表面粗糙度對工件的影響
1、影響工件的耐磨性。表面越粗糙配合表面間的有效接觸面積越小，壓強越大摩擦阻力越大，磨損就越快。
2、影響工件配合的穩定性。對間隙配合來說，表面越粗糙就越易磨損，使工作過程中間隙逐漸增大；對過盈配合來說，由於裝配時將微觀凸峰擠平，減小了實際有效過盈降低了連接強度。
3、影響工件疲勞強度。粗糙零件的表面存在較大的波谷，它們像尖角缺口和裂紋一樣，對應力集中很敏感，從而影響零件的疲勞強度。
4、影響工件耐腐蝕性。粗糙的零件表面易使腐蝕性氣體或液體通過表面的微觀凹谷滲入到金屬內層，造成表面腐蝕。
5、影響工件密封性。粗糙的表面之間無法嚴密地貼合，氣體或液體通過接觸面間的縫隙滲漏。
6、影響工件接觸剛度。接觸剛度是零件結合面在外力作用下抵抗接觸變形的能力，機器的剛度在很大程度上取決於各零件之間的接觸剛度。
7、影響工件測量精度。零件被測表面和測量工具測量面的表面粗糙度都會直接影響測量的精度，尤其是在精密測量時更容易產生誤差。
二、表面粗糙度產生的原因和解決方法
1、切削力和切削熱
切削加工是機械零件加工中的一道重要工序，是機械零件加工的一種主要的加工方法，而切削熱和切削力則是影響加工表面質量的重要因素。在切削加工中，加工表面的質量在很大程度上受到切削熱和切削力的影響。
機械零件在切削加工過程中，會產生殘余應力，表面層硬度也會發生改變，甚至改變金屬材料的金相組織。在切削熱和切削力的作用下，在切削的過程中，機械零件的表面層形態發生變形，進而導致冷卻硬化的現象出現在機加工零件的表面，零件變形的阻力加大，改變零件的物理機械性能。
零件和刀具的相對高速運動中，會產生大量的切削熱。零件表面層材料的溫度如果超過特定的界限，金屬零件表層的硬度和強度將會降低，零件表面層材料的金相組織也會受到影響，在表層產生一定的殘余應力，零件的機械加工表面質量也會受到不同程度的影響。
2、原始誤差的影響
理想化的零件機械加工質量同零件加工精度和表面加工質量的偏差值，就是所說的原始誤差，它是在機械零件的加工過程中產生的。分析其形成的原因可知，機械零件的加工技術手段、加工工藝系統都是造成原始誤差的首要原因。
機械加工的表面質量，在很大程度上受到原始誤差的影響。另外，機床設備、待加工零件的材料特性、所採用的刀具和夾具都會對表面質量造成很大的影響，測量儀器也會造成一定影響。原始誤差主要包括兩個方面，即調整誤差和原理誤差。
調整誤差其產生原因是在加工過程中調整加工設備、工件、刀具而形成的。而原理誤差則是由於採用了相似輪廓刀具或相似成形運動而造成的。在機械加工的過程中，應採取有效的措施降低原始誤差，提升機械零件加工的表面質量，從而延長機械零件的使用壽命，進一步提高產品的性能。
3、殘余應力及熱塑性變形
機械零件在切削力的作用下，發生表層的塑性變形，內部金屬和表層金屬之間在表面出現離層的狀態，導致相對的作用力產生於零件表層內部和外部間。
另外，在機械加工過程中會產生大量的切削熱，內外層金屬比容存在很大差異，在金屬密度上也顯著不同，這些都導致殘余應力的出現。零件加工表面質量受到最終工序產生的殘余應力的影響很大，同時還會對零件的使用性能造成一定影響。
在機械加工過程中，零件表面層在切削熱的作用下，會出現較大的熱壓縮應力，這是零件基體和表面層之間的溫度差造成的，進而導致熱塑性變形，影響零件的機械加工表面質量。
以上就是金屬加工中影響工件表面粗糙度的一些主要因素，合理安排工藝有助於提高工件精度。