鏡片拋光機使用方法

① 拋光手法。。該如何拋的好

1機械拋光機械拋光是靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉台等輔助工具，表面質量要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常採用這種方法。
2化學拋光化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。這種方法的主要優點是不需復雜設備，可以拋光形狀復雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表面粗糙度一般為數10μm。
3電解拋光電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。
電化學拋光過程分為兩步：（1）宏觀整平溶解產物向電解液中擴散，材料表面幾何粗糙下降，Ra＞1μm。（2）微光平整陽極極化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
4超聲波拋光將工件放入磨料懸浮液中並一起置於超聲波場中，依靠超聲波的振盪作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利於表面光亮化。
5流體拋光流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要採用在較低壓力下流過性好的特殊化合物（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨料可採用碳化硅粉末。
6磁研磨拋光磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。採用合適的磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1μm。 （1）粗拋 經銑、電火花、磨等工藝後的表面可以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具製造商為了節約時間而選擇從#400開始。 （2）半精拋 半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙只用適於淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。 （3）精拋 精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋光，順序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。 精度要求在1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔凈的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作後得到的高精密拋光表面。 2.2 機械拋光中要注意的問題 用砂紙拋光應注意以下幾點： （1）用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好的配合圓面和球面的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平整表面的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表面而造成較深的劃痕。 （2）當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換45°~ 90°，這樣前一種型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用100％純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光表面進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔干凈。 （3）為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要載入一個輕載荷以及採用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°~ 90°。 鑽石研磨拋光應注意以下幾點： （1）這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋光時。在用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷的精準度很難做到。為了更容易做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片；或者在竹條上切去一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控制拋光壓力，以確保模具表面壓力不會過高。 （2）當使用鑽石研磨拋光時，不僅是工作表面要求潔凈，工作者的雙手也必須仔細清潔。 （3）每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成「橘皮」和「點蝕」。 （4）為獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光方法和工具都應避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生的熱量會很容易造成「橘皮」。 （5）當拋光過程停止時，保證工件表面潔凈和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要，隨後應在表面噴淋一層模具防銹塗層。 3 影響模具拋光質量的因素 由於機械拋光主要還是靠人工完成，所以拋光技術目前還是影響拋光質量的主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表面狀況、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是獲得良好拋光質量的前提條件，如果鋼材表面硬度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材中的各種夾雜物和氣孔都不利於拋光。 3.1 不同硬度對拋光工藝的影響 硬度增高使研磨的困難增大，但拋光後的粗糙度減小。由於硬度的增高，要達到較低的粗糙度所需的拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性相應減少。 3.2 工件表面狀況對拋光工藝的影響 鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花加工後的表面比普通機械加工或熱處理後的表面更難研磨，因此電火花加工結束前應採用精規准電火花修整，否則表面會形成硬化薄層。如果電火花精修規准選擇不當，熱影響層的深度最大可達0.4mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表面層，構成一片平均粗糙的金屬面，為拋光加工提供一個良好基礎。

② 眼鏡滾筒機的用法

眼鏡滾筒機的用法是先打了臘，打開滾筒機，把鏡片在拋光機上打磨，然後換一邊拋亮即可。眼鏡的鏡片拋光很簡單,我們自己完全可以動手，首先將鏡片從鏡架上取下來,然後找塊布放在腿上,在布表面薄薄塗一層牙膏,然後將鏡片按在布上快速來回用力擦,直到將表面的劃痕都拋掉。

最後將鏡片洗干凈裝回鏡架,整個工作大功告成。

超聲波清洗機

超聲波清洗對於鏡片的清洗作用並不強。你往往還是要用中性洗滌劑加清水來清洗。超聲波清洗器主要針對的是鏡片和框架以及框架之間的縫隙積累的灰塵和臟東西。還有就是金屬框架中間產生出來的氧化物，所以一個月一次最多兩次就夠了。

③ 眼鏡怎麼拋光

千萬別相信用牙膏摩擦拋光的說法，這個會越磨越花，我自己曾經就試過，眼睛花了只有再配過了。其實鏡片花了就如同打破的鏡子一樣是不可以修復的。所以我們要愛護自己的眼鏡哦。再說一遍，千萬別用牙膏哦！

④ 鏡面拋光有什麼技巧

鏡面拋光不僅增加工件的美觀，還可以使模具擁有其它優點，如使塑料製品易於脫模，減少生產注塑周期等。但是鏡面拋光也是要講究技巧的，不能單純地追求快，這樣反而會適得其反，不但浪費了時間，而且達不到自己想要的效果。

有的人為了追求速度，一開始用最細的砂紙、油石或者研磨拋光膏，這樣打磨出來的模具，表面上看很光亮，但從側面看的話，就可以看到許多的粗紋路，將這樣的模具交給客戶，肯定是要被退貨的。
正確的做法應該是這樣的——進行鏡面拋光時，要先從粗的油石，砂紙或者研磨拋光膏開始打磨，然後再換比較細的油石，砂紙或研磨拋光膏進行打磨，最後再用最細的研磨拋光膏進行拋光。如果有可能的話，可以使用超聲波拋光機來對模具進行拋光，這樣效率更高，人也比較省勁。
以上就是在進行鏡面拋光時需要掌握的技巧，這樣的方法雖然工序多，比較復雜，但是拋光出來的模具光潔度高，並且不需要返工。比起剛開始一味地追求快，然後再來返工，這樣做看似慢，實則快。
希望能幫到您。

⑤ 玻璃拋光的幾種常用方法特點及比較

一、常用的拋光法
古典拋光法是一種傳統的玻璃冷加工方法，拋光機是採用摩擦輪傳動，主軸轉速較低，用平面擺動三角架施壓，壓力靠負荷重量調節.在工作時，負荷的壓力始終是鉛直向下的，加工平面時上下盤之間的垂直壓力是穩定的.而在加工球面時擺動位置不同壓力在球心方向的分量也不同，這樣就造成上下盤的拋光壓力隨時變化，增加了球面表面形狀不穩定性.拋光膜用松香柏油或毛氈等材料製作，由於拋光膜比較柔軟，加工後的表面粗糙度小、表面缺陷小，可以加工較高精度等級的零件.在古典拋光過程中，拋光膜的表面的形狀容易變化，需要隨時進行修整，這就要求作業人員有較高操作技能，必須經過長期的培訓才能掌握，而且生產效率低.在少量和小批量加工中，它有很大的優點，對於拋光機的精度要求低，拋光模的代用率較高，設備、工裝夾具的投入費用小。
目前中等精度以下大批量生產的光學零件普遍都採用高速拋光的方法進行加工，高速拋光是以高主軸轉速、大壓力來提高拋光的效率.高速拋光機所使用的設備以准球心的方法設計的，所謂准球心，是在拋光過程中負荷的壓力始終指向被加工球面的球心位置.這種設計最大的優點就是，壓力從始至終都是在拋光膜和工件接觸面的正面施加的，正向壓力的大小是不變的，這種方法加工的球面面形比較穩定.准球心拋光法對設備精度要求較高，拋光模必須是專用的，很少有代用的情況，設備、工裝夾具的投入較大，只適合批量生產.由於拋光膜材料比較硬、耐磨性好，拋光膜修整的頻率小，對作業員的技術要求較低，通過簡單培訓的新工人就可以上崗。
在各種文獻中還常常提到范成法高速拋光機，這種拋光機的設計就象銑磨機一樣，工件裝在主軸上，拋光膜好象磨輪一樣在輔軸上高速旋轉對工件進行拋光，兩條軸都不做擺動.這種拋光機的設計構思是非常好的，但是它對製造的精度要求非常高，由於受到成本的制約，目前還不能廣泛的使用這種拋光機.首先說輔軸與主軸的對准精度，只要有微小的誤差，加工出來的表面就不是球面了，象散差就出現了.工件表面的中心點不是高就是低，就象瓜的臍一樣.如果以輔軸作為定位基準，拋光膜磨損以後基準點就產生變化，所以以輔軸為定位基準不合適.再說主軸一側，每個工件的厚度是有區別的，以主軸為定位基準也不合適.每一個工件都有邊厚差存在，每一次裝後表面的位置、方向都有所變化，這個誤差用拋光是無法消除的，拋光後的表面可能是一半亮一半不亮.工件裝夾後要一次從銑磨或從精磨開始一直加工拋光，這樣才能保證工件表面的有效加工.但是在同一個工位上同時進行不同工序的加工，工件表面缺陷就難以控制.還其它一些精度方面的原因，限制了范成法拋光的實施，而銑磨加工的精度要求比較低，其加工誤差在後續加工中可以輕易的修正。
二、古典拋光與准球心拋光的設備比較
高速拋光就是在一定限度內提高拋光的壓力和轉速，從而提高拋光的效率.高速拋光與古典拋光相比，拋光效率提高了十幾倍。
古典式拋光機或稱為平擺式拋光機，壓力P的方向是向下的而不與球面的法線方向一致，球面法線方向的正壓力隨中心擺角變化，.擺到中心時的正壓力最大，擺到邊緣時正壓力最小.由於正壓力的大小周期性變化，就會造成球面加工量的不均勻性.壓力越大，不均勻程度就越大.擺動角度越大，不均勻程度就越大，受到的重力沖擊的影響也就越大.所以古典法拋光的效率不是很高，而且不能加工超半球表面，半球、近半球表面也難以加工。
准球心拋光採用圓弧式擺動，圓弧的圓心與被加工球面的球心重合，這就要求與主軸連接的鏡盤或拋光模的相對位置必須是固定的，與主軸保持很高的同心度，通常將拋光模安裝在主軸上.如果將鏡片安裝在主軸上，就必須加工一個鏡片就要重新調整一次准球心，作業很不方便.由於被加工球心的曲率半徑是某一范圍的不定量，而不是一個固定值，拋光模的高度也需要調整，所以在主軸上先安裝一個過渡接頭，拋光模裝在上面可以任意調整高度以確定準球心。
三、拋光柏油與聚胺脂拋光膜的比較
拋光柏油的主要成分是松香、瀝青和白蠟，其材料硬度較小，可以獲得較高的外觀等級.熱穩定性低，有良好的熱流動性，可以很快的使拋光膜與鏡盤吻合.由於拋光柏油具有有流動性，拋光膜表面形狀不斷變化，經常需要修改.拋光柏油對工房溫度有明顯的選擇性，在工房溫度變化後，就要改用不同型號的拋光柏油.拋光柏油很脆，易掉落殘碴，同時帶有油性，如果使用循環拋光液會造成拋光被液污染並產生泡沫，所以柏油拋光不適用循環拋光液。
准球心拋光通常用聚胺脂做拋光膜，它有一定的彈性、耐磨性好、有大量的微孔可以保持拋光液、清潔無碎屑，聚胺脂拋光膜有均勻的切削能力，還有耐磨、耐熱、柔韌性好和適當的硬度，收縮率要小、抗老化、吸水性好的性能.可以採用拋光液循環供給方式，對工房環境的溫度要求不嚴格，只要控制拋光液的溫度就可以了.聚胺脂拋光膜由於流動性小、耐磨，表面形狀比較穩定，加工零件的光圈也就比較穩定.但是較拋光柏油硬度高，很難獲得高品質的外觀等級。
四、固著拋光磨料
固著拋光磨料是將氧化鈰加在環氧樹脂中調勻，加熱凝固後的丸片，粘貼在基體上再經過修磨就得到固著拋光模具.使用固著磨料拋光，工件表面面形穩定、表面疵病等級高、加工效率高、不容易出現塌邊，而且表面上不易粘拋光粉，容易清潔。
拋光冷卻液是在水中加入少量的硝酸鋅和甘油，硝酸鋅的作用是提高拋光效率，甘油的作用是增加磨具與鏡片之間的吸附能力改善吻合程度.冷卻液的溫度一般在28~31℃。
雖然固著拋光磨料有諸多的好處，但是在工藝上也有許多因素需要控制.固著磨料拋光的面形穩定是依靠精磨的表面質量和面形精度來保證的，超精磨模與拋光模及精磨模與超精磨模曲率半徑的搭配起著非常重要的作用.如果曲率半徑的搭配失當，加工的表面就不會穩定，而且還會損害磨具的精度.所以，工藝鏈設計的要嚴密，磨具的修整要精確.使用固著磨料進行拋光對拋光機精度要求是很高的，如果安裝同心度有偏差或出現振動就會產生劃傷.所以在加工時，主軸的轉受到的限制，壓力也不可以過大.剛開始拋光時，拋光模與鏡片的吻合性差，擺動大會出現劃傷，所以擺動也要小一些。
固著磨料拋光與散粒磨料拋光效果上看，散粒磨料即修整工件的表面又改善表面粗糙度，而固著磨料拋光只改善表面粗糙度而表面面形精度是依靠超精磨的加工精度來保證的.因此在諸多方面限制了固著磨料拋光的適用性。
五、拋光液的供給
通常拋光液的供給採用手工添加、自動添加和循環添加。
手工添加是用毛筆蘸拋光液，在上盤擺動錯開的瞬間塗在鏡盤或拋光碟上.有時為了保證鏡盤中心有充足的拋光液，可以停機取下上盤，在鏡盤中心或整盤塗拋光液。
自動添加是拋光液通過細管滴入的方式，為鏡盤添加拋光液.較手工添加減少了作業員的勞動強度，並且可以使拋光液的添加量更為均勻!
循環添加是拋光液通過水泵加壓，沖在鏡盤上，拋光液再由水盆底孔流回水泵中，可以採用加熱或冷卻法調整拋光液的溫度.循環添加的供給量很大，對鏡盤的冷卻效果好.循環添加節省人力，但拋光粉的消耗也很大.拋光液循環使用一段時間後，拋光粉的粒度變小，拋光粉的拋光效率也會變低，拋光過程產生的玻璃粉、拋光膜碎屑混在拋光液中，影響拋光效率.拋光液中的玻璃粉更容易水解，加速了拋光液PH值的變化。
拋光粉的顆粒大小和拋光膜的硬度對拋光後的表面疵病有很大的影響，因此在選用輔助材料時，要根據工件的表面疵病要求嚴格程度，再考慮玻璃的機械性能進行選擇.拋光膜軟、拋光粉粒度小拋光的表面光滑，但效率低，拋光膜過軟容易產生塌邊.拋光膜硬、拋光粉粒度大拋光的表面光滑程度變差，拋光效率高，鏡片塌邊現象減輕。
拋光機拋光液的濃度是拋光粉的重量與水的重量之比，用百分率或比值來表示，通常拋光液的濃度定為5%.拋光液的濃度在0~15%范圍內，拋光速度隨濃度的增加而成線性提高的.但是當濃度超過30%以後，拋光速度就下降了，這是由於拋光粉的密集程度太大，在玻璃的表面上堆積，誇張的說就象在砂堆上磨刀一樣，壓力起不到作用，拋光粉不能有效的切削玻璃.不同的拋光粉的性能是不同的，拋光粉的懸浮性好，切削能力就強一些，拋光液就可以稀一些.不同的製造商加工的拋光粉制備方法不同、組成成分、配比都是不同的，有些還專門加入某種添加劑，以適應某些牌號玻璃的拋光.拋光粉的型號和拋光液的濃度，要根據具體的玻璃牌號和鏡片形狀來選擇。
拋光液PH值對玻璃表面拋光質量和效率有很大的影響，在拋光過程中經常有腐蝕現象發生.對於不同牌號的玻璃要設定不同的PH值。
拋光液的供給量大小對拋光速度也有影響，供給的過多，拋光產生的熱量迅速散發，不利於水解反應，模具和玻璃表面之間吻合性差.供給量過少，參與拋光的顆粒少，拋光效率下降，拋光產生的熱量不同散發，表面容易變形，甚至產生腐蝕.所以供給量要有一個合適的量。
拋光液的溫度在拋光過程中起著非常重要的作用，玻璃和拋光膜的溫度是依靠拋光液的溫度來控制的，保持它們溫度的恆定，對面形的穩定有很大的幫助.在高速拋光中，拋光液的溫度要在30~35℃范圍內，並且要保持恆定!

⑥ 光學鏡片的拋光方法

光學鏡片的拋光方法有熱流法、回蝕法、旋轉式玻璃法、電子環繞共振法、低壓CVD、選擇淀積、淀積一腐蝕一淀積、等離子增強CVD等；

這些技術材料平面化工藝發展中都曾被應用，由於這些技術都屬於材料的局部平面化技術，為了能達到全局平面化，使用拋光粉做化學機械拋光技術逐步開始發展。

最初用於製造鏡頭的玻璃，就是普通窗戶玻璃或酒瓶上的疙瘩，形狀類似「冠」，皇冠玻璃或冕牌玻璃的名稱由此而來。那時候的玻璃極不均勻，多泡沫。

(6)鏡片拋光機使用方法擴展閱讀：

鏡片鍍膜

鏡片為了獲得一些新的、原本不具備的優良性能，在眼鏡片的表面用物理和化學的方法，鍍上一定厚度的單層或多層光學薄膜。

強化膜又叫加硬膜，是一層與鏡片相近折射率的金屬氧化物與偶聯劑混合而成的膜層。它具有高硬度、高附著力、高透光等特性，可有效提升鏡片耐磨性、不易脫膜和變黃，大大提升鏡片使用壽命。

減反射膜又叫增透膜，它利用光的干涉原理，使通過膜層兩側反射回去的光線發生干涉，從而相互抵消，減少或消除鏡片光線反射，從而提升鏡片的透光度。