切削油使用方法

㈠ 切削油在使用中的常見問題和解決措施是什麼

切削油由精煉基礎油復配不同比例的硫化豬油、硫化脂肪酸酯、防銹劑、防霉殺菌劑、抗氧劑、催冷劑等添加劑合成，因此具有極佳的對數控機床本身、刃具、工件的徹底保護性能。金屬切削油在金屬切削過程中的主要作用是冷卻、潤滑、清洗和防銹。
切削油在使用中的常見問題和解決措施：
一、切削油使用中的常見問題
1、切削油變質的問題
切削油變質發臭的主要原因是切削油中含有大量細菌，切削油中的細菌主要有耗氧菌和厭氧菌。細菌代謝釋放出二氧化硫，切削油變黑。當切削油中的細菌過多時，切削油就會變臭。細菌主要通過以下方式進入到切削油中:
（1）配製過程中有細菌侵入，如基礎油中含有細菌，空氣中的細菌進入切削油等。
（2）工序間的轉換造成切削油的感染。
（3）操作者的不良習慣，機床及車間的清潔度差。
2、切削油的腐蝕問題
（1）切削油中含有活性成分，如氯化石蠟容易對碳鋼產生腐蝕。
（2）切削油的PH值過高或過低，例如PH＞9.2時對鋁有腐蝕作用。
（3）切削油中細菌的數量超標，代謝出腐蝕性較強的化學物質。
（4）環境的溫度、濕度太高，電磁環境異常也會產生腐蝕。
3、產生泡沫的問題
（1）切削油的液面太低。
（2）切削油的流速太快，氣泡沒有時間溢出越積越多，導致大量泡沫產生。
（3）水槽設計中直角太多，或切削油的噴嘴角度太直。
二、切削油變質的解決方案
2、控制細菌生長的方法
（1）使用高質量、穩定性好的切削油。
（2）改進切削油配方，可改善切削油的潤滑性，且減少被切屑帶走的量，並能防止細菌侵蝕。
（3）由於機床所用油中含有細菌，所以要盡可能減少機床漏出的油混入切削油。
（4）設備如果沒有過濾裝置，保持切削油的清潔，不要使切削油與污油、食物、煙草等污物接觸。
（5）經常使用殺菌劑，保持車間和機床的清潔。
2、防治腐蝕的方法
（1）降低切削油中活性添加劑的比例，按工程師建議使用。
（2）在需要的情況下，要使用專用防銹劑降低切削油的腐蝕性。
（3）控制細菌的數量，避免細菌的產生。
（4）檢查溫濕度，注意控制環境的濕度在合適的范圍內。
3、避免產生泡沫的方法
（1）在集中冷卻管路分級串聯，離冷卻箱近的管路壓力應低一些。
（2）保證切削油的液面不要太低，控制切削油流速不要太快。及時檢查液面高度，及時添加切削油。
（3）在設計水槽時，應注意水槽直角不要太多、切削油噴嘴角度不要太直。
三、切削油的選用
1、參照機床本身的特性
通常機床企業往往會針對他們自己的設備推薦切削油，這是因為他們在設計機床時就考慮了切削油的使用情況，因此使用機床企業所指定的切削油可以避免很多問題。
2、根據刀具和工件的材質
由於刀具和工件的材質不同，其耐高溫性、可切削指數、硬度等也就各自相異，此時就要分別選用不同的切削油。例如金剛石刀具硬度非常高，為達到良好的冷卻效果，一般採用粘度較低冷卻性能較好的切削油；對於硬度較低的工件，就需要採用粘度較高的切削油，以防止表面劃傷。
3、考慮不同的工藝因素
金屬切削的具體工藝方式也會要求相應的切削油與之配合。金屬切削方式多種多樣，如車削、銑削、鑽孔、拉削、磨削等。就精工和重度切削而言，操作方式無疑對切削油提出了更高的要求。

㈡ 切削油是什麼該怎麼選用呢

切削液按油品化學組成分為非水溶性(油型)液和水溶性(水型)液兩大類。

油型

又分礦物油切削油(或復合油)、極壓切削油、活性切削油三種。所用的礦物油有煤油、柴油、輕質潤滑油餾分。礦物油中加入一定比例的動、植物油(5%～10%)便是復合油,適用於輕負荷的切削加工。極壓切削油中加有硫、磷、氯極壓添加劑，以滿足黑色金屬，齒輪等深度金屬加工的要求。活性切削油中加入活性硫等化合物，用於高合金材料深孔鑽、攻絲等深度加工。

水型

水基的切削液可分為乳化液、半合成切削液和合成切削液。

按用途可進一步分成通用型、防銹型、極壓型和透明型四種。前三種均為石油潤滑油基礎油中加入乳化劑及其他添加劑（抗磨劑等）的水包油型乳化液。透明型可以是加入少量潤滑油或不加入潤滑油（即全水基合成切削液）的透明液體。水型切削油是近數十年來發展較快、使用較廣的品種。

還有一種完全是水的切削液，即電解強鹼水。強鹼水設備生產的強鹼水，PH最高可達13--13.5。

與切削油和水性切削液相比，鹼性電解水的原料是100%的水，來源穩定且價格低廉，成本僅是水性切削液的十分之一甚至更少。具有優越的冷卻、清洗性能，不發泡，容易涮洗，同時鹼性電解水又具有良好的防銹性能。而且切削油和水性切削液中都含有有機化合物、油性劑、界面活性劑等成分，對人體健康和環境有破壞作用，而鹼性電解水對人體和環境無害，是一種環保、低成本的切削液，在高速淺層切削上可以完全取代水性切削液。

該產品是由精煉基礎油復配不同比例的硫化豬油、硫化脂肪酸酯、極壓抗磨劑、潤滑劑、防銹劑、防霉殺菌劑、抗氧劑、催冷劑等添加劑合成，產品因此具有極佳的對數控機床本身、刃具、工件的徹底保護性能。切削油有超強的潤滑極壓效果，有效保護刀具並延長其使用壽命，可獲得極高的工件精密度和表面光潔度。

㈢ 在金屬加工切削中油性切削油使用方法有哪些

在金屬加工切削中油性切削油使用方法有哪些
切削油分礦物油切削油(或復合油)、極壓切削油、活性切削油三種，礦物油中加入一定比例的動、植物油(5%～10%)便是復合油,適用於輕負荷的切削加工。極壓切削油中加有硫、磷、氯極壓添加劑，以滿足黑色金屬，齒輪等深度金屬加工的要求。活性切削油中加入活性硫等化合物，用於高合金材料深孔鑽、攻絲等深度加工。

㈣ 切削油要不要加水

切削油需要不需要加水這個得看客戶的使用習慣，原則上講切削油是不加水使用的，直接加工。但是有的客戶把切削液也叫切削油，如果這樣的話切削液是需要加水使用的。當然性能是一樣的。例如：TF-206切削油主要用於黑色金屬的車、銑、鉋、鑽﹑攻絲等多種加工方式的潤滑和冷卻, 也可用於金屬塑性加工潤滑。特別適合金屬的重負荷加工和不銹鋼、合金鋼、鈦合金等難加工材料的加工。屬活性極壓復合切削油。

㈤ 切削油的日常維護注意事項有哪些

切削油由精煉基礎油復配不同比例的硫化豬油、硫化脂肪酸酯、防銹劑、防霉殺菌劑、抗氧劑、催冷劑等添加劑合成，因此具有極佳的對數控機床本身、刃具、工件的徹底保護性能。根據工藝要求合理的選用切削油有助於降低企業的用油成本，提高生產效率。下面簡單介紹下切削油的使用注意事項有哪些：
一、供油循環系統中切削油總量
機床加工過程中循環使用的切削油因飛濺、霧化、蒸發以及加工材料和切屑攜帶不斷地消耗。因此為了維持機床油槽原有切削油的體積，每月需補加切削油量。否則切削油的逐漸消耗，使循環系統的液體減少，液體溫度上升甚至過熱，冷卻效力下降。切削油的冷卻能力降低，可能導致添加劑分解產生有害物質，損壞機床、加工材料和刀具。
二、切削油的流量大小
一般的機加工應保證切削油的壓力、大流量。鏜深孔和空心桿刀具可採用高壓噴射切削油，以利於把切屑沖刷出來。有些中低碳鋼和鈦材的鑽孔加工採用脈沖式注射切削油更有利，但要注意適合油泵的性能。另外需要時刻注意切削油循環系統的溫度、泡沫、污染物含量對流量的影響。
三、供油系統的油嘴形狀
油嘴的形狀應適合被加工件的形狀和大小，以及刀具種類和操作程序。良好的油嘴應使切削油一直保持液流平坦，使加工件各部分充分浴於切削油內。但油嘴形狀要按實際效果來調整，基本要求是使最需要冷卻和潤滑之處得到足夠的切削油。
四、切削油的泡沫問題
切削油在使用中可能會發生泡沫過多的問題。泵速過大會造成液體湍流，或者油管阻力形成噴射會增大液體的泡沫，不同性質的切削油相混合使用也會使泡沫增多。大量的泡沫會使冷卻切削油失效和油槽容積的浪費，嚴重時會造成機床、刀具和工件損壞。因此切削油使用前應洗凈油槽和循環路線，流體循環泵應保持密封。
五、機床的密封
經常檢查機床的軸封，防止切削油串入機床齒輪箱、床頭箱或其它密封的傳動機構內，切削油如果進入機床軸承齒輪潤滑系統可能致使機床產生磨損。但選用含極壓劑的切削油串入機床傳動或液壓系統，危害較小。
六、切削油的過濾
污染切削油的物質主要是金屬粉末和砂礫細粉、飄浮油和游離水、微生物和繁殖物等，這些污染物不但易堵塞管路並有以下危害：
(1)懸浮於切削油內的粒子損壞泵的密封，增大刀具磨損，損害人的皮膚，影響加工質量；
(2)固體沉澱在油池底部，與有機物聚結，形成一層有大量氣孔的沉澱層，為微生物繁殖提供了有利條件，而黴菌的細絲更穩定了沉澱的固體；
(3)切削油中的金屬粉末具有很高的化學活性，可使切削油中的某些成分失效。菌污染使切削液酸敗分解，黴菌的繁殖產生粘稠物，導致管路和噴嘴堵塞。
切削油被上述三類物質污染後應採用超細過濾方法除去固、液和大部分菌類污染物，但被超細過濾後的切削油應重新進行性能指標的檢驗，否則可能會因其性能下降損壞刀具。
七、勞動衛生與環境
影響人身健康和環境的主要原因是切削油所含的基礎油和各種添加劑，這些物質對健康的危害主要有以下幾方面。
(1)由於皮膚接觸切削油中的油、菌類和金屬屑而產生的油疹和毛囊炎，是最常見的皮膚病。
(2)切削油使用後嚴禁隨意排放，可以找專業的油品回收企業進行回收再利用。
以上就是切削油的日常使用維護的注意事項，合理的安排工藝選用合適的切削油產品能大幅度提高工藝精度，延遲設備的使用壽命。

㈥ 如何正確選用和加註切削液

切削液選用的注意事項：
1. 從刀具方面考慮
（1）高速鋼刀具耐熱性差，應採用切削液。
（2）硬質合金刀具耐熱性好，一般不用切削液，必須使用時可採用低濃度乳化液或多效切削液（多效指潤滑、冷卻、防銹綜合作用好，如高速攻螺紋油），且澆注時要充分連續，否則刀片會因冷熱不均而導致破裂。
2.從加工方法方面考慮
（1）鑽孔、鉸孔、攻螺紋和拉削等工序的刀具與已加工表面摩擦嚴重，易採用乳化液、極壓乳化液或極壓切削油。
（2）成型刀具、齒輪刀具等價格昂貴，要求刀具使用壽命高，可採用極壓切削油（如硫化油等）。
（3）磨削加工溫度很高，還會產生大量的碎屑及脫落的沙粒，因此要求切削液應具有良好的冷卻和清洗作用，常採用乳化液，如選用極壓型或多效型合成切削液效果更好。
3. 從工件材料方面考慮
（1）切削鋼等塑性材料時，需用切削液。
（2）切削鑄鐵、青銅等脆性材料時可不用切削液，其作用不明顯。
（3）切削高強度鋼、高溫合金等難加工材料時，屬高溫高壓邊界摩擦狀態，易選用極壓切削油或極壓乳化液，有時還需配置特殊的切削液。
（4）對於銅、鋁及鋁合金，為得到較高的加工表面質量和加工精度，可採用10%～20%的乳化液或煤油等。

㈦ 怎麼使用金屬切削油

正確使用金屬切削油可以有效地排除切屑，這也有助於刀具壽命的延長。如適當安放金屬切削油的噴嘴，可防止銑刀和鑽頭的排屑槽被切屑堵死或排屑不暢。對於一些大工件的加工，或大進給量的強力切削、磨削，採用兩排或多排的冷卻液噴嘴，使之能充分冷卻，有利於提高加工效率，保證加工質量。德士美為你解答，希望能幫助到你

㈧ 不同材質的工件選用切削油時有哪些注意事項

切削是指用切削工具把坯料或工件上多餘的材料層切去成為切屑，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質量的方法。不論對任何材料的切削，含有硫化極壓添加劑的切削油的使用對工件材料的可切削性具有重要意義。從工件材料上分鑄鐵、鋁、鈦合金、鋁合金以及合金鋼等，切削油通過硫化極壓劑的平穩釋放可以達到非常高的精度和表面質量，解決了傳統非專用油品性能不足的問題。下面簡單介紹下不同材質的工件選用切削油時有哪些注意事項：
一、根據工件的材質選用切削油
(1)鑄鐵加工時需選擇防銹功能強的切削油。鑄鐵與青銅等為脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削油到處流動，流入機床導軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的切削油並做好過濾工作。
(2)鋁製品由於某些等級的鋁材具有粘性和拖尾不能採用自由切削，有些鋁合金很堅硬且耐磨性高，需要使用含有硫化豬油等抗磨性能高的切削油以防止刀具產生積屑磨損刀具。
(3)銅、鋁合金以及切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用抗磨劑比例不高但具有良好的抗腐蝕性能的銅鋁合金專用切削油。
(4)切削合金鋼、鈦合金時如果切削量較低、表面粗糙度要求較小，如拉削以及螺紋切削需要極壓性能優異的切削油，可選用硫化脂肪酸酯作為主要添加劑的極壓切削油。
二、根據加工刀具材料選擇
在一些精密的高強度加工中，例如：拉削、攻絲、深孔和鑽削，需要切削油具有優異的極壓抗磨性能以保護刀具，可選用極壓切削油或專用攻絲油、深孔鑽切削油等。
(1)工具鋼刀具的耐熱性能差，高溫下失去硬度，因此要求採用冷卻性能好、粘度低流動性好的切削油。
(2)高速鋼刀具進行高速粗切削時，切削量大並產生大量的切削熱，應採用冷卻性好的切削油。如果用高速鋼刀具進行中、低速的精加工時，一般採取低粘度切削油能減小刀具和工件的摩擦黏結，抑制切削瘤生成，提高加工精度。
(3)硬質合金刀具熔點和硬度較高，化學和熱穩定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具好得多，在一般加工中可使用活性硫切削油。如果是重切削，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應選用非活性硫化切削油並增大切削油的流量，保證充足的冷卻潤滑。
(4)陶瓷刀具、金剛石刀具和立方氮化硼刀具都具有較高的硬度和耐磨性，切削時一般使用低粘度的非活性硫化切削油，以保證加工工件的表面光潔度。

㈨ 切削油都有哪些常見問題，怎麼解決才好

首先，油基切削液的維護管理相比較簡單，要注意的事項有：混入水分、切屑聚集、混入其他潤滑油等。切削油出現問題後會會產生乳化、腐蝕、潤滑性降低等缺點。另外，大量的切屑特別是一些細小切屑易沉積在油箱底部，這些金屬碎屑會促進油的氧化劣變、產生膠狀物、增加酸值，所以應及時清除。
（1）供液系統的清潔與維護
新機床第一次使用時，要預先將機床工作點及供液系統的防銹油脂清洗干凈，否則會導致切削油性能下降及堵塞過濾網。每次更換新液前，必須將供液系統洗凈，除去切屑、油泥、淤渣等。殘留的舊油、油泥、淤渣等如混合到新油中，會加促新油的劣化變質。如果在使用過程中要加入其它類別的切削油，必須預先進行兩種切削油的相溶性試驗及相關性能指標的測試，性能指標沒有明顯變化時可以混合使用。
（2）切削油的氧化變質及解決辦法
切削油氧化變質是影響切削油使用性能和使用壽命的主要原因，引起切削油氧化變質的原因：
①陽光照射能誘發氧化，所以要盡量避光保存和使用；
②某些金屬（如Fe、Cu、Pb等）對氧化有促進作用，油品中的金屬鹽對氧化的促進作用更大，應及時清除切屑、沉渣等；
③溫度愈高、氧化愈劇烈，所以在運輸、貯存時應保持陰涼，切削油槽容積盡量大些，可降低切削加工時的切削油溫度。
（3）水份混入的影響和處理
切削油中混入水份含影響切削油的加工性能和防銹性能，可能引起機床和工件生銹。切削油中含有水份會使切削油的磨擦系數上升和極壓潤滑性大幅下降，加促刀具磨損，影響刀具使用壽命，及影響工件表面加工質量。如果切削油混入太多的水只能換掉，加入新油。如混入水份較少，可用加熱的辦法將水份蒸掉，注意加熱油溫度不能超過100℃，以免破壞切削油添加劑的性能。
（4）漏油混入的影響與處理
在切削油中混入機床的液壓油、導軌油等會改變切削油的成分，產生沉澱物，促進切削油的劣化。而且混入大量的機床潤滑油，降低切削油的添加劑濃度，使切削油性能下降。液壓油的混入大都是由於密封不良接觸，只要檢修好密封裝置，就可以防止混入。當混入的漏油量較多時，需要按照工程師的建議及時補充硫化添加劑，並定期測定切削油的質量指標。一些大型機械加工廠，對切削油進行跟蹤監測，對保證切削油的使用性能和延長切削油的使用壽命是十分有利的。
（5）微細切屑和淤渣的影響與處理
鐵、銅、鋁等金屬尤其是剛切下來的帶新鮮表面的金屬在切削油中起催化劑作用，會加速切削油的氧化。一般切削油的過濾系統只過濾大的切屑，對細微切屑及淤渣等過濾不了，而沉積在油箱內，就會加速切削油的劣化變質，使之粘度增大，並生成膠狀物。而且混入的細鐵粉對槍鑽加工和磨削加工會導致工件加工表面粗糙度變壞，還會損壞供液泵。解決的辦法是增加排除微切屑的過濾裝置。
（6）使用活性極壓切削油要注意保護機床的有色金屬零部件
一般機床與切削油接觸的部分帶有銅、鋁等有色金屬時要注意盡量避免使用活性極壓切削油。或加入高效的有色金屬減活劑、避免有色金屬遭腐蝕。