常用的淬火方法有哪幾種

Ⅰ 工廠里常用的淬火方法有哪四種

工廠里常用的淬火方法有下列四種：
1) 單液淬火（單介質淬火）
工件在一種液體介質中冷卻，如水淬、油淬。優點是操作簡單，易於實現機械化，應用廣泛。缺點是在水中淬火應力大，工件容易變形開裂；在油中淬火，冷卻速度小，淬透直徑小，大型工件不易淬透。
2) 雙介質淬火
工件先在較強冷卻能力介質中冷卻到 300℃左右，再在一種冷卻能力較弱的介質中冷
卻，如：先水淬後油淬，可有效減少馬氏體轉變的內應力，減小工件變形開裂的傾向，可用於形狀復雜、截面不均勻的工件淬火。雙液淬火的缺點是難以掌握雙液轉換的時刻，轉換過早容易淬不硬，轉換過遲又容易淬裂。為了克服這一缺點，發展了分級淬火法。
3) 分級淬火
工件在低溫鹽浴或鹼浴爐中淬火，鹽浴或鹼浴的溫度在 Ms點附近，工件在這一溫度停留 2min～5min，然後取出空冷，這種冷卻方式叫分級淬火。分級冷卻的目的，是為了使工件內外溫度較為均勻，同時進行馬氏體轉變，可以大大減小淬火應力，防止變形開裂。分級溫度以前都定在略高於 Ms 點，工件內外溫度均勻以後進入馬氏體區。現在改進為在略低於 Ms 點的溫度分級。實踐表明，在 Ms 點以下分級的效果更好。例如，高碳鋼模具在160℃的鹼浴中分級淬火，既能淬硬，變形又小，所以應用很廣泛。
4) 等溫淬火
工件在等溫鹽浴中淬火，鹽浴溫度在貝氏體區的下部(稍高於 Ms)，工件等溫停留較長時間，直到貝氏體轉變結束，取出空冷。等溫淬火用於中碳以上的鋼，目的是為了獲得下貝氏體，以提高強度、硬度、韌性和耐磨性。低碳鋼一般不採用等溫淬火。

Ⅱ 鋼在淬火時常用的淬火方法有哪幾種各有何優點

淬火方法 冷卻方式 特點和應用

單液淬火法
將A化後的工件放入一種淬火冷卻介質中一直冷卻到室溫。
操作簡單，已實現機械化與自動化，適用於形狀簡單的工件

雙液淬火法
將A化後的工件在水中冷卻到接近Ms點時，立即取出放入油中冷卻
防止低溫M轉變時工件發生裂紋，常用於形狀復雜的合金鋼

分級淬火法
將A化後的工件放入溫度稍高於Ms點的鹽浴中，使工件各部分與鹽浴的溫度一致後，取出空冷完成M轉變
大大減小熱應力、變形和開裂，但鹽浴的冷卻能力較小，故只適用於截面尺寸小於10mm的工件。如刀具、量具等

等溫淬火法
將A化的工件放入溫度稍高於Ms點的鹽浴中等溫保溫，使過冷A轉變為B下組織後，取出空冷
它常用來處理形狀復雜、尺寸要求精確、強韌性高的工具、模具和彈簧等

局部淬火法
對工件局部要求硬化的部位進行加熱淬火

Ⅲ 淬火方法有哪些

1、單介質（水、油、空氣）淬火

單介質（水、油、空氣）淬火：把已加熱到淬火溫度的工件淬入一種淬火介質，使其完全冷卻。這種是最簡單的淬火方法，常用於形狀簡單的碳鋼和合金鋼工件。淬火介質根據零件傳熱系數大小、淬透性、尺寸、形狀等進行選擇。

2、雙介質淬火

雙介質淬火：把加熱到淬火溫度的工件，先在冷卻能力強的淬火介質中冷卻至接近Ms點，然後轉入慢冷的淬火介質中冷卻至室溫，以達到不同淬火冷卻溫度區間，並有比較理想的淬火冷卻速度。用於形狀復雜件或高碳鋼、合金鋼製作的大型工件，碳素工具鋼也多採用此法。常用冷卻介質有水-油、水-硝鹽、水-空氣、油-空氣，一般用水作快冷淬火介質，用油或空氣作慢冷淬火介質，較少採用空氣。

3、馬氏體分級淬火

馬氏體分級淬火：鋼材奧氏體化，隨之浸入溫度稍高或稍低於鋼的上馬氏點的液態介質(鹽浴或鹼浴)中，保持適當時間，待鋼件的內、外層都達到介質溫度後取出空冷，過冷奧氏體緩慢轉變成馬氏體的淬火工藝。一般用於形狀復雜和變形要求嚴的小型工件，高速鋼和高合金鋼工模具也常用此法淬火。

4、低於Ms點的馬氏體分級淬火法

低於Ms點的馬氏體分級淬火法：浴槽溫度低於工件用鋼的Ms而高於Mf時，工件在該浴槽中冷卻較快，尺寸較大時仍可獲得和分級淬火相同的結果。常用於尺寸較大的低淬透性鋼工件。

5、貝氏體等溫淬火法

貝氏體等溫淬火法：將工件淬入該鋼下貝氏體溫度的浴槽中等溫，使其發生下貝氏體轉變，一般在浴槽中保溫30~60min。貝氏體等溫淬火工藝主要三個步驟：①奧氏體化處理；②奧氏體化後冷卻處理；③貝氏體等溫處理；常用於合金鋼、高碳鋼小尺寸零件及球墨鑄鐵件。

6、復合淬火法

復合淬火法：先將工件急冷至Ms以下得體積分數為10%~30%的馬氏體，然後在下貝氏體區等溫，使較大截面工件得到馬氏體和貝氏體組織，常用於合金工具鋼工件。

7、預冷等溫淬火法

預冷等溫淬火法：又稱升溫等溫淬火，零件先在溫度較低（大於Ms）浴槽中冷卻，然後轉入溫度較高的浴槽中，使奧氏體進行等溫轉變。適用於淬透性較差的鋼件或尺寸較大又必須進行等溫淬火的工件。

8、延遲冷卻淬火法

延遲冷卻淬火法：零件先在空氣、熱水、鹽浴中預冷到稍高於Ar3或Ar1溫度，然後進行單介質淬火。常用於形狀復雜各部位厚薄懸殊及要求變形小的零件。

9、淬火自回火法

淬火自回火法：將被處理工件全部加熱，但在淬火時僅將需要淬硬的部分（常為工作部位）浸入淬火液冷卻，待到未浸入部分火色消失的瞬間，立即取出在空氣中冷卻的淬火工藝。淬火自回火法利用心部未全部冷透的熱量傳到表面，使表面回火。常用於承受沖擊的工具如鏨子、沖子、錘子等。

10、噴射淬火法

噴射淬火法：向工件噴射水流的淬火方法，水流可大可小，根據所要求的淬火深度而定。噴射淬火法不會在工件表面形成蒸汽膜，這樣就能夠保證得到比昔通水中淬火更深的淬硬層。主要用於局部表面淬火。

Ⅳ 淬火方式有哪些

淬火是金屬加工熱處理工藝的一種，淬火是將金屬工件加熱到某一適當溫度並保持一段時間，隨即浸入淬冷介質中快速冷卻，常用的淬冷介質有鹽水、水、礦物油、空氣等。
淬火方式
單介質淬火
工件在一種介質中冷卻，如水淬、油淬。優點是操作簡單，易於實現機械化，應用廣 泛。缺點是在水中淬火應力大，工件容易變形開裂；在油中淬火，冷卻速度小，淬透直徑 小，大型工件不易淬透。
雙介質淬火
工件先在較強冷卻能力介質中冷卻到300℃左右，再在一種冷卻能力較弱的介質中冷 卻，如：先水淬後油淬，可有效減少馬氏體轉變的內應力，減小工件變形開裂的傾向，可 用於形狀復雜、截面不均勻的工件淬火。雙液淬火的缺點是難以掌握雙液轉換的時刻，轉 換過早容易淬不硬，轉換過遲又容易淬裂。為了克服這一缺點，發展了分級淬火法。
分級淬火
工件在低溫鹽浴或鹼浴爐中淬火，鹽浴或鹼浴的溫度在Ms點附近，工件在這一溫度停 留2min～5min，然後取出空冷，這種冷卻方式叫分級淬火。分級冷卻的目的，是為了使工 件內外溫度較為均勻，同時進行馬氏體轉變，可以大大減小淬火應力，防止變形開裂。分 級溫度以前都定在略高於Ms點，工件內外溫度均勻以後進入馬氏體區。現在改進為在略 低於 Ms 點的溫度分級。實踐表明，在Ms 點以下分級的效果更好。例如，高碳鋼模具在 160℃的鹼浴中分級淬火，既能淬硬，變形又小，所以應用很廣泛。
等溫淬火
工件在等溫鹽浴中淬火，鹽浴溫度在貝氏體區的下部(稍高於Ms)，工件等溫停留較長 時間，直到貝氏體轉變結束，取出空冷。等溫淬火用於中碳以上的鋼，目的是為了獲得下 貝氏體，以提高強度、硬度、韌性和耐磨性。低碳鋼一般不採用等溫淬火。
編輯本段表面淬火
表面淬火是將剛件的表面層淬透到一定的深度，而心部分仍保持未淬火狀態的一種局部淬火的方法。表面淬火時通過快速加熱，使剛件表面很快到淬火的溫度，在熱量來不及穿到工件心部就立即冷卻，實現局部淬火。
感應淬火
感應加熱就是利用電磁感應在工件內產生渦流而將工件進行加熱。

Ⅳ 常用的普通熱處理方法有哪些

熱處理：金屬材料在固態下，通過加熱、保溫、冷卻的手段，改變金屬材料內部的組織狀態，從而獲得所需性能的一種熱加工工藝。

常用的方法有：

1、退火：有完全退火、不完全退火、等溫退火、球化退火、去應力退火、再結晶退火、均勻化退火、去氫退火、擴散退火等等。

2、正火。

3、淬火：有單介質淬火、雙介質淬火、分級淬火、等溫淬火、局部淬火等等。

4、回火：有低溫回火、中溫回火、高溫回火、穩定化回火、附加回火等等。

5、化學熱處理：有滲碳、滲氮、離子氮化、碳氮共滲、滲金屬等等。

6、表面熱處理：有火焰加熱、中頻加熱、高頻加熱、超音頻加熱、激光熱處理等等。

Ⅵ 淬火有幾種方法，各有什麼特點

1、硬度高、強度高，幾乎沒有塑性：這是淬火鋼的主要切削特點。當淬火鋼的硬度達到HRC50～60時，其強度可達σb=2100～2600MPa，按照被加工材料加工性分級規定，淬火鋼的硬度和強度均為9a級，屬於最難切削的材料。
2、切削力大、切削溫度高：要從高硬度和高強度的工件上切下切屑，其單位切削力可達4500MPa。為了改善切削條件，增大散熱面積，刀具選擇較小的主偏角和副偏角。這時會引起振動，要求要有較好的工藝系統剛性。
3、不易產生積屑瘤：淬火鋼的硬度高、脆性大，切削時不易產生積屑瘤，被加工表面可以獲得較低的表面粗糙度。
4、刀刃易崩碎、磨損：由於淬火鋼的脆性大，切削時切屑與刀刃接觸短，切削力和切削熱集中在刀具刃口附近，易使刀刃崩碎和磨損。
5、導熱系數低：一般淬火鋼的導熱系數為7.12W/(m?K)，約為45號鋼的1/7。材料的切削加工性等級是9a級，屬於很難切削的材料。由於淬火鋼的導熱系數低，切削熱很難通過切屑帶走，切削溫度很高，加快了刀具磨損。

Ⅶ 常用的淬火方法有哪幾種

增加強度，硬度，提高耐磨性，增長零件的使用壽命。常用的表面淬火方法按不同零件可分為高頻淬火，中頻淬火，工頻淬火，埋油淬火，火焰淬火，激光淬火等

Ⅷ 淬火工藝都有哪些方式方法

淬火的方式：
1、單介質淬火
工件在一種介質中冷卻，如水淬、油淬。優點是操作簡單，易於實現機械化，應用廣泛。缺點是在水中淬火應力大，工件容易變形開裂；在油中淬火，冷卻速度小，淬透直徑小，大型工件不易淬透。
2、雙介質淬火
工件先在較強冷卻能力介質中冷卻到300℃左右，再在一種冷卻能力較弱的介質中冷卻，如：先水淬後油淬，可有效減少馬氏體轉變的內應力，減小工件變形開裂的傾向，可用於形狀復雜、截面不均勻的工件淬火。雙液淬火的缺點是難以掌握雙液轉換的時刻，轉換過早容易淬不硬，轉換過遲又容易淬裂。為了克服這一缺點，發展了分級淬火法。
3、分級淬火
工件在低溫鹽浴或鹼浴爐中淬火，鹽浴或鹼浴的溫度在Ms點附近，工件在這一溫度停留2min～5min，然後取出空冷，這種冷卻方式叫分級淬火。分級冷卻的目的，是為了使工件內外溫度較為均勻，同時進行馬氏體轉變，可以大大減小淬火應力，防止變形開裂。分級溫度以前都定在略高於Ms點，工件內外溫度均勻以後進入馬氏體區。現在改進為在略低於Ms點的溫度分級。實踐表明，在Ms點以下分級的效果更好。例如，高碳鋼模具在160℃的鹼浴中分級淬火，既能淬硬，變形又小，所以應用很廣泛。
4、等溫淬火
工件在等溫鹽浴中淬火，鹽浴溫度在貝氏體區的下部(稍高於Ms)，工件等溫停留較長時間，直到貝氏體轉變結束，取出空冷。等溫淬火用於中碳以上的鋼，目的是為了獲得下貝氏體，以提高強度、硬度、韌性和耐磨性。低碳鋼一般不採用等溫淬火。
淬火的目的是使過冷奧氏體進行馬氏體或貝氏體轉變，得到馬氏體或貝氏體組織，然後配合以不同溫度的回火，以大幅提高鋼的強度、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而滿足各種機械零件和工具的不同使用要求。也可以通過淬火滿足某些特種鋼材的鐵磁性、耐蝕性等特殊的物理、化學性能。

Ⅸ 常用的熱處理方法有哪幾種各有什麼特點

1、退火

操作方法：將鋼件加熱到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的溫度（可以查閱有關資料）後，一般隨爐溫緩慢冷卻。

適用於合金結構鋼、碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼的鍛件、焊接件以及供應狀態不合格的原材料。

2、正火

操作方法：將鋼件加熱到Ac3或Accm 以上30~50度，保溫後以稍大於退火的冷卻速度冷卻。

正火通常作為鍛件、焊接件以及滲碳零件的預先熱處理工序。對於性能要求不高的低碳的和中碳的碳素結構鋼及低合金鋼件，也可作為最後熱處理。對於一般中、高合金鋼，空冷可導致完全或局部淬火，因此不能作為最後熱處理工序。

3、淬火

操作方法：將鋼件加熱到相變溫度Ac3或Ac1以上，保溫一段時間，然後在水、硝鹽、油、或空氣中快速冷卻。

淬火一般是為了得到高硬度的馬氏體組織，有時對某些高合金鋼（如不銹鋼、耐磨鋼）淬火時，則是為了得到單一均勻的奧氏體組織，以提高耐磨性和耐蝕性。

4、回火

操作方法：將淬火後的鋼件重新加熱到Ac1以下某一溫度，經保溫後，於空氣或油、熱水、水中冷卻。

保持鋼在淬火後的高硬度和耐磨性時用低溫回火；在保持一定韌度的條件下提高鋼的彈性和屈服強度時用中溫回火；以保持高的沖擊韌度和塑性為主，又有足夠的強度時用高溫回火。

5、調質

操作方法：淬火後高溫回火稱調質，即將鋼件加熱到比淬火時高10~20度的溫度，保溫後進行淬火，然後在400~720度的溫度下進行回火。

不僅可以作為各種較為重要結構的最後熱處理，而且還可以作為某些緊密零件，如絲杠等的預先熱處理，以減小變形。