正確的切削方法

Ⅰ 刀具切削加工主要有幾種方式

用旋轉的銑刀作為刀具的切削加工。銑削一般在銑床或鏜床上進行﹐適於加工平面﹑溝槽﹑各種成形面(如花鍵﹑齒輪和螺紋)和模具的特殊形面等。銑削的特徵是﹕銑刀各刀齒周期性地參與間斷切削﹔每個刀齒在切削過程中的切削厚度是變化的。圖1 幾種常見的銑削方式 是幾種常見的銑削加工方式。
切削速度v(米/分)是銑刀刃的圓周速度。銑削進給量有3種表示方式﹕每分鍾進給量vf(毫米/分)﹐表示工件每分鍾相對於銑刀的位移量﹔每轉進給量f(毫米/轉)﹐表示在銑刀每轉一轉時與工件的相對位移量﹔每齒進給量af(毫米/齒)﹐表示銑刀每轉過一個刀齒的時間內工件的相對位移量。銑削深度ap(毫米)是在平行於銑刀軸心線方向測量的銑刀與工件的接觸長度。銑削切削弧深度ae(毫米)是垂直於銑刀軸心線方向測量的銑刀與工件接觸弧的深度。用高速鋼銑刀銑削中碳鋼的切削速度一般為20～30米/分﹔用硬質合金銑刀可達60～90米/分。
銑削一般分周銑和端銑兩種方式。周銑
(圖2 兩種周銑方式 )是用刀體圓周上的刀齒銑削﹐其周邊刃起切削作用﹐銑刀的軸線平行於工件的加工表面。端銑(圖3 三種端銑方式 )是用刀體端面上的刀齒銑削﹐周邊刃與端面刃同時起切削作用﹐銑刀的軸線垂直於一個加工表面。周銑和某些不對稱的端銑又有逆銑和順銑之分。凡刀刃切削方向與工件的進給運動方向相反的稱為逆銑﹔方向相同的稱為順銑。逆銑時﹐銑刀每齒的切削厚度是從零逐漸增大﹐所以刀齒在開始切入時﹐將與切削表面發生擠壓和滑擦﹐這對銑刀壽命和銑削工件的表面質量都有不利影響。順銑時的情況正相反﹐所以順銑能提高銑刀壽命和銑削表面質量﹐並能減小機床的功率消耗。但順銑時銑刀所受的切削沖擊力較大﹐當機床的進給傳動機構有間隙或鑄鍛毛坯有硬皮時不宜採用順銑﹐以免引起振動和損壞刀具。
銑刀是一種多齒刀具﹐同時參與切削的切削刃總長度較長﹐並可使用較高的切削速度﹐又無空行程﹐故在一般情況下銑削的生產率比用單刃刀具的切削加工(如刨削﹑插削)為高﹐但銑刀的製造和刃磨較為困難。

Ⅱ 在普通車床方面的正確操作

普通車床 車螺紋的步驟與方法：（低速車削三角形螺紋Vく5米∕分）1、車螺紋前對工件的要求：1）螺紋大徑：理論上大徑等於公稱直徑，但根據與螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差為0；因此在加工中，按照螺紋三級精度要求。螺紋外徑比公稱直徑小0.1p。螺紋外徑D=公稱直徑—0.1p2） 退刀槽：車螺紋前在螺紋的終端應有退刀槽，以便車刀及時退出。3） 倒角：車螺紋前在螺紋的起始部位和終端應有倒角，且倒角的小端直徑く螺紋底徑。4） 牙深高度（切削深度）：h1=0.6p 2、調整車床：先轉動手柄接通絲杠，根據工件的螺距或導程調整進給箱外手柄所示位置。調整到各手柄到位。3、開車、對刀記下刻度盤讀數，向右退出車刀。4、合上開合螺母，在工件表面上車出一條螺旋線，橫向退出車刀，並開反車把車刀退到右端，停車檢查螺距是否正確（鋼尺）。5、開始切削，利用刻度盤調整切深（逐漸減小切深）。注意操作中，車刀將終了時應做好退刀、停車准備，先快速退出車刀，然後開反車退回刀架。吃刀深度控制，粗車時t=0.15~0.3mm，精車時tく0.05mm。數控車床普通螺紋的尺寸分析
數控車床對普通螺紋的加工需要一系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計算分析主要包括以下兩個方面：
1、螺紋加工前工件直徑
考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D/d－0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，一般根據材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。
2、螺紋加工進刀量
螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。
螺紋小徑為：大徑－２倍牙高；牙高=0.54P（P為螺距）
螺紋加工的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據刀具及工作材料進行選擇。
普通螺紋刀具的裝刀與對刀
車刀安裝得過高或過低過高，則吃刀到一定深度時，車刀的後刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高（可利用尾座頂尖對刀）。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直徑）。
工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。
普通螺紋的對刀方法有試切法對刀和對刀儀自動對刀，可以直接用刀具試切對刀，也可以用G50設置工件零點，用工件移設置工件零點進行對刀。螺紋加工對刀要求不是很高，特別是Z向對刀沒有嚴格的限制，可以根據編程加工要求而定。
普通螺紋的編程加工
在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由於切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。
1、G32直進式切削方法，由於兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由於切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用於小螺距螺紋加工。由於其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由於刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。
2、G92直進式切削方法簡化了編程，較G32指令提高了效率。
3、G76斜進式切削方法，由於為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。但由於其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，並且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用於大螺距螺紋加工。由於此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時，可採用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進行粗車，然後用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點要准確，不然容易亂扣，造成零件報廢。
4、螺紋加工完成後可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質量及時採取措施，當螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當牙頂已被削尖時增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。
普通螺紋的檢測
對於一般標准螺紋，都採用螺紋環規或塞規來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋「過端」環規正好旋進，而「止端」環規旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內螺紋時，採用螺紋塞規，以相同的方法進行測量。除螺紋環規或塞規測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量測量螺紋中徑，用齒厚游標卡尺測量梯形螺紋中徑牙厚和蝸桿節徑齒厚，採用量針根據三針測量法測量螺紋中徑。

Ⅲ 機床切削加工都有哪些方式

金屬切削機床的運動形式及切削方式機床的運動可分為主運動和進給運動。主運動是切削金屬最基本的運動，它促使刀具和工件之間產生相對運動，從而使刀具前面接近工件；進給運動使刀具與工件之間產生附加的相對運動，加上主運動，即可不斷地或連續地切削，並得出具有所需幾何特性的加工表面。機床種類不同，切削方式、工件和刀具的運動形式就不同，對安全的要求也不同。有的切削方式以工件作主運動，刀具作進給運動；有的以刀具作主運動，工件作進給運動。常見的切削方式有：
(1)車削：工件旋轉作主運動，車刀作進給運動。
(2)銑削：銑刀旋轉作主運動，工件或銑刀作進給運動。
(3)刨削：用刨刀對工件作水平相對直線往復運動，如牛頭刨床滑枕帶動刀具作主運動，工作台帶動工件作間歇的進給運動。
(4)鑽削：鑽頭或擴孔鑽在工件上加工，一般是鑽頭作主運動及進給運動，而工件不動。
(5)鉸削：用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層，以提高其尺寸精度和表面光潔度。鉸刀旋轉作主運動，工件或鉸刀作進給運動。
(6)鏜削：鏜刀旋轉作主運動，工件或鏜刀作進給運動。
(7)插削：插刀對工件作垂直相對直線往復運動，工件或插刀作進給運動。
(8)磨削：用磨具如砂輪以較高線速度對工件表面進行磨削加工，磨具旋轉作主運動，工件作進給運動。
切削加工方式還有珩磨、超精加工、拉削、推削、鏟削、刮削等。以上切削方式中，用得最多的是車削和磨削。

Ⅳ 切削加工的基本方法有哪些

金屬材料的切削加工有許多分類方法。常見的有以下3種。

1、按工藝特徵區分

切削加工的工藝特徵決定於切削工具的結構以及切削工具與工件的相對運動形式。按工藝特徵，切削加工一般可分為：車削、銑削、鑽削、鏜削、鉸削、刨削、插削、拉削、鋸切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、拋光、齒輪加工、蝸輪加工、螺紋加工、超精密加工、鉗工和刮削等。

2、按切除率和精度分

可分為：①粗加工：用大的切削深度，經一次或少數幾次走刀從工件上切去大部分或全部加工餘量，如粗車、粗刨、粗銑、鑽削和鋸切等，粗加工加工效率高而加工精度較低，一般用作預先加工，有時也可作最終加工。②半精加工：一般作為粗加工與精加工之間的中間工序，但對工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作為最終加工。③精加工：用精細切削的方式使加工表面達到較高的精度和表面質量，如精車、精刨、精鉸、精磨等。精加工一般是最終加工。④精整加工：在精加工後

進行，其目的是為了獲得更小的表面粗糙度，並稍微提高精度。精整加工的加工餘量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。⑤修飾加工：目的是為了減小表面粗糙度，以提高防蝕、防塵性能和改善外觀,而並不要求提高精度,如拋光、砂光等。⑥超精密加工：航天、激光、電子、核能等尖端技術領域中需要某些特別精密的零件，其精度高達IT4以上，表面粗糙度不大於 Ra 0.01微米。這就需要採取特殊措施進行超精密加工，如鏡面車削、鏡面磨削、軟磨粒機械化學拋光等。

3、按表面形成方法區分

切削加工時，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相對運動來獲得的。按表面形成方法，切削加工可分為 3類。①刀尖軌跡法：依靠刀尖相對於工件表面的運動軌跡來獲得工件所要求的表面幾何形狀，如車削外圓、刨削平面、磨削外圓、用靠模車削成形面等。刀尖的運動軌跡取決於機床所提供的切削工具與工件的相對運動。②成形刀具法：簡稱成形法，用與工件的最終表面輪廓相匹配的成形刀具或成形砂輪等加工出成形面。此時機床的部分成形運動被刀刃的幾何形狀所代替，如成形車削、成形銑削和成形磨削等。由於成形刀具的製造比較困難,機床-夾具-工件-刀具所形成的工藝系統所能承受的切削力有限，成形法一般只用於加工短的成形面。③展成法：又稱滾切法，加工時切削工具與工件作相對展成運動，刀具（或砂輪）和工件的瞬心線相互作純滾動，兩者之間保持確定的速比關系，所獲得加工表面就是刀刃在這種運動中的包絡面。齒輪加工中的滾齒、插齒、剃齒、珩齒和磨齒（不包括成形磨齒）等均屬展成法加工

Ⅳ 常用的切削加工方法

鑽，鏜，鉸，車，銑，刨，磨，鋸，銼，插，拉，研，滾壓。。。。。。。

Ⅵ 常見的切削類型有幾種

一、按工藝特徵進行分類

切削加工的工藝特徵決定於切削工具的結構，以及切削工具與工件的相對運動形式。因此按工藝特徵，切削加工按刀具一般可分為：用刃形和刃數都固定的刀具進行切削的方法有車削、鑽削、鏜削、銑削、刨削、拉削和鋸切等；用刃形和刃數都不固定的磨具或磨料進行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和拋光等。

二、按切削精度進行分類

隨著機床和刀具的不斷發展，切削加工的精度、效率和自動化程度不斷提高，應用范圍也日益擴大，從而大大促進了現代機械製造業的發展。按材料切除率和加工精度，切削加工可分為粗加工、半精加工、精加工、精整加工、修飾加工、超精密加工等。

（1）粗加工是用大的切削深度，經一次或少數幾次走刀，從工件上切去大部分或全部加工餘量的加工方法，如粗車、粗刨、粗銑、鑽削和鋸切等，粗加工效率高但精度較低，一般用作預先加工；

（2）半精加工一般作為粗加工與精加工之間的中間工序；

（3）精加工是用精細切削的方式，使加工表面達到較高的精度和表面質量，如精車、精刨、精鉸、精磨等，精加工一般是最終加工。

（4）精整加工是在精加工後進行，其目的是為了獲得更小的表面粗糙度，並稍微提高精度。精整加工的加工餘量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等；

（5）修飾加工的目的是為了減小表面粗糙度，以提高防蝕、防塵性能和改善外觀，而並不要求提高精度，如拋光、砂光等；

（6）超精密加工主要用於航天、激光、電子、核能等需要某些特別精密零件的加工，如鏡面車削、鏡面磨削、軟磨粒機械化學拋光等。

三、按表面成型進行分類

切削加工時，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相對運動來獲得的。按表面成型方法，切削加工可分為刀尖軌跡法、成形刀具法、展成法三類。

（1）刀尖軌跡法是依靠刀尖相對於工件表面的運動軌跡，來獲得工件所要求的表面幾何形狀，如車削外圓、刨削平面、磨削外圓、用靠模車削成形面等，刀尖的運動軌跡取決於機床所提供的切削工具與工件的相對運動；

（2）成形刀具法簡稱成形法，是用與工件的最終表面輪廓相匹配的成形刀具，或成形砂輪等加工出成形面，如成形車削、成形銑削和成形磨削等，由於成形刀具的製造比較困難，因此一般只用於加工短的成形面；

（3）展成法又稱滾切法，是加工時切削工具與工件作相對展成運動，刀具和工件的瞬心線相互作純滾動，兩者之間保持確定的速比關系，所獲得加工表面就是刀刃在這種運動中的包絡面，齒輪加工中的滾齒、插齒、剃齒、珩齒和磨齒等均屬展成法加工。

（4）其它有一些切削加工兼有刀尖軌跡法和成形刀具法的特點，如螺紋車削。

Ⅶ 切削加工的要點

簡介 有些切削加工兼有刀尖軌跡法和成形刀具法的特點，如螺紋車削。 加工精度和表面粗糙度 各類切削加工方法所能達到的精度和表面粗糙度等級見表。 提高切削質量的途徑 切削加工質量主要是指工件的加工精度（包括尺寸、幾何形狀和各表面間相互位置）和表面質量（包括表面粗糙度、殘余應力和表面硬化）。隨著技術的進步，切削加工的質量不斷提高。18世紀後期，切削加工精度以毫米計；20世紀初，切削加工精度最高已達0.01毫米；至50年代，切削加工精度最高已達微米級；70年代,切削加工精度又提高到0.1微米。影響切削加工質量的主要因素有機床、刀具、夾具、工件毛坯、工藝方法和加工環境等方面。要提高切削加工質量，必須對上述各方面採取適當措施，如減小機床工作誤差、正確選用切削工具、提高毛坯質量、合理安排工藝、改善環境條件等。 減小機床工作誤差 通常採用的方法有：①選用具有足夠精度和剛度的機床。②必要時可以採取補償校正的方法，如在螺紋磨床或滾齒機上，根據事先測得的機床傳動鏈誤差加裝誤差校正裝置，以校正機床的傳動系統誤差。③採用機床夾具來保證加工精度，如利用鏜模加工箱體上的孔系，使孔距精度由鏜模決定而不受機床定位誤差的影響。④防止機床熱變形對加工精度的影響。⑤消除機床內部振源和採取隔振措施，以減少振動對加工精度和粗糙度的影響。⑥提高機床自動化程度，如採用主動測量或自動控制系統，以減少加工過程中的人為誤差。 正確選用切削工具 應採用耐磨性好的刀具，合理選用刀具幾何參數，並仔細地研磨刃口，使其光滑而鋒利。例如用磨具加工，一般選用較細、較硬磨粒的磨具，砂輪要正確和及時地修整。 提高毛坯質量 工件毛坯要具有均勻的材質和加工餘量，同時採用適當的熱處理，如時效處理、退火、正火、調質等措施以消減內應力，並改善材料的切削加工性。 合理安排工藝 採用合理的工藝程序；正確選用切削用量，以減小切削力和切削熱的影響，並防止產生自激振動；選用合適的切削液對切削區進行充分冷卻和潤滑；選擇工件的安裝定位基準和夾緊方式時，注意減小安裝誤差和工件變形。 改善環境條件 保持加工環境清潔；對外部振源和熱源採取隔離措施；精密加工在恆溫、恆濕和防塵的條件下進行。

Ⅷ 外圓柱面的切削加工方法有什麼什麼什麼什麼等

常用切削加工的方法有車、銑、刨、磨、鏜、鑽，其中車、銑、刨、磨能夠進行平面的加工。

機械加工中常用的切削加工方法是利用車床、銑床、刨床、磨床、鏜床、鑽床對工件進行車、銑、刨、磨、鏜、鑽來達到圖紙所要求的尺寸、形狀的。其中的鏜、鑽是對工件的圓孔等曲面進行切削加工的方法。而車、銑、刨、磨既能對平面進行切削加工，也能對曲面進行切削加工的方法。

(8)正確的切削方法擴展閱讀：

注意事項：

對於電機轉軸的軸承位、軸伸位以及繞線轉子電機的集電環位，大部分的電機生產廠家採用磨削方式加工，磨削完成後的金屬表面粗糙度好，能滿足精密配合的需求以及電機性能的其他要求。

粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。精車時要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。為減少換刀時間和方便對刀，應盡量採用機夾刀和機夾刀片。

合理選擇夾具。盡量選用通用夾具裝夾工件，避免採用專用夾具，零件定位基準重合，以減少定位誤差。

Ⅸ 什麼叫金屬切削加工常見的切削加工方法有哪些

金屬切削加工就是利用工件和刀具之間的相對（切削）運動，用刀具上的切削刃切除工件上的多餘金屬層，從而獲得具有一定加工質量零件的過程.常見的有車、鏜、刨、銑、鑽、磨等。

Ⅹ 切削加工都有哪些表面成型方法

切削加工時，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相對運動來獲得的。按表面形成方法，切削加工可分為刀尖軌跡法、成形刀具法、展成法三類。
刀尖軌跡法是依靠刀尖相對於工件表面的運動軌跡，來獲得工件所要求的表面幾何形狀，如車削外圓、刨削平面、磨削外圓、用靠模車削成形面等，刀尖的運動軌跡取決於機床所提供的切削工具與工件的相對運動；
成形刀具法簡稱成形法，是用與工件的最終表面輪廓相匹配的成形刀具，或成形砂輪等加工出成形面，如成形車削、成形銑削和成形磨削等，由於成形刀具的製造比較困難，因此一般只用於加工短的成形面；
展成法又稱滾切法，是加工時切削工具與工件作相對展成運動，刀具和工件的瞬心線相互作純滾動，兩者之間保持確定的速比關系，所獲得加工表面就是刀刃在這種運動中的包絡面，齒輪加工中的滾齒、插齒、剃齒、珩齒和磨齒等均屬展成法加工。有些切削加工兼有刀尖軌跡法和成形刀具法的特點，如螺紋車削。
切削加工質量主要是指工件的加工精度和表面質量（包括表面粗糙度、殘余應力和表面硬化）。隨著技術的進步，切削加工的質量不斷提高。18世紀後期，切削加工精度以毫米計；20世紀初，切削加工的精度最高已達0.01毫米；至50年代，切削加工精度已達微米級；70年代，切削加工精度又提高到0.1微米。
影響切削加工質量的主要因素有機床、刀具、夾具、工件毛坯、工藝方法和加工環境等方面。要提高切削加工質量，必須對上述各方面採取適當措施，如減小機床工作誤差、正確選用切削工具、提高毛坯質量、合理安排工藝、改善環境條件等。
提高切削用量以提高材料切除率，是提高切削加工效率的基本途徑。常用的高效切削加工方法有高速切削、強力切削、等離子弧加熱切削和振動切削等。