氫氣閥正確鍛造方法

㈠ 氫氣減壓閥的減壓閥的安裝與維護

蒸汽減壓閥的安裝與維護應注意以下事項：
手輪、手柄及傳動機構均不允許作起吊用，並嚴禁碰撞。
雙閘板閘閥應垂直安裝（即閥桿處於垂直位置 , 手輪在頂部 )。
帶有旁通閥的閘閥在開啟前應先打開旁通閥（以平衡進出口的壓差及減小開啟力 )。
帶傳動機構的閘閥，按產品使用說明書的規定安裝。
如果閥門經常開關使用 , 每月至少潤滑一次。
安裝與使用1.減壓閥Y43H-16,備有0.05～0.4MPa,Y43H-25,備有1～1.6MPa,Y43H-40,備有1～1.6MPa,1.6～2.5MPa調節彈簧,Y43H-64,備有1～3MPa調節彈簧,出廠時閥內裝有0.1～1MPa,彈簧,其餘隨閥附帶,用戶可根據所量的出口壓力值選裝.2.安裝減壓閥之前必須對管路系統進行沖洗清理.以防焊渣,氧化皮等贓物流入閥內,影響閥門正常工作.3.減壓閥應安裝在便於操作和維修的地方,並且必須直立安裝在水平管道上,(見安裝示意圖),應注意使管路中介質的流向與閥體上箭頭所示方向一致,切勿反裝,4.減壓閥在安裝使用時,應把旁通管道的截止閥打開,排除管路中的冷凝水和汽水的混合物,以防減壓閥開啟時產生水圾現象損壞減壓閥,當無異常現象後，按順時針方向緩慢旋轉調節螺釘,將出口壓力調至所需的壓力(以閥後表壓為准),調整後,將鎖緊螺母背緊,擰上防護罩.5.減壓閥前應安裝過濾器,以防介質中的雜物進入減壓閥,影響其性能.6.安裝的減壓閥前後應有一段直管,閥前的直管長度約為600毫米,閥後的直管長度約為1毫米.
你的蒸汽管道上的減壓閥和目前管道壓力不匹配。但從基本原理上來說，還是可以通過蒸汽的。因為減壓閥是由出口的壓力來控制的，現在出口的壓力不夠，主閥是處於全開狀態的。
但如果長期下去還是有一定的問題的，所以才有一般減壓閥都要求進出口壓差必須≥0.2Mpa。
減壓閥通常有DN50～DN100等多種規格，閥前、後的工作壓力分別為<1MPa和0．1～0．5MPa，調壓范圍誤差為±5%～10%。
應該看到，水流通過減壓閥雖有很大的水頭損失，但由於減少了水的浪費並使系統流量分布合理、改善了系統布局與工況，因此總體上講仍是節能的。

㈡ 誰知道制氫裝置原始開車步驟

裝置在開車前要進行開車前的准備，對裝置中所需要的原材料、輔助材料、公用工程系統進行檢查和接收，所有條件一切良好才具備開車的條件。

11． 1准備工作
11.1.1開工檢查項目
1． 所有容器和設備在填充閉之前，已經過仔細地檢查，內部清潔無損，內件安裝完整。
2． 轉化爐及廢熱煙道襯里經乾燥以後進行過仔細檢查，完整無損，質量良好。
3． 所有的管道和設備經檢驗，包括閥門、孔板、測壓點、放空排污閥、安全閥、疏水器等在內安裝正確無誤，並對設備和管道進行過仔細沖洗和吹掃。
4． 所有儀表、控制閥經過檢查和調試合格。電磁閥、變送器送電。調節閥氣源接通。所有一次儀表，信號取壓管上的及至變送器的脈沖管線上閥打開，所有安全閥前的閥門打開。
5． 所有放空閥、排液閥、通向地管的閥門、取樣管上的閥關閉。
6． 泵、壓縮機、風機等動設備按專門說明書經過檢查，並做過運轉試驗，性能良好。
7． 聯鎖系統經過檢查，功能良好，並作好設定。
8． 所有安全閥經過檢查合格，並作好壓力設定。
9． 所有設備和管道已做過氣密試驗，以及N2置換工作。
10． 所有疏水器經檢驗功能良好。
11． 所有臨時盲板拆除。
12． 控制室內所有調節閥處於手動狀態，所控制所閥門處於關閉狀態。
13． 現場所有工藝管線上的截止閥處於關閉狀態。
14． 所有工藝主流程上的盲板翻為通板。
15． 各種原材料、輔助材料均已具備接受條件。
16． 開工所需物料已關至裝置界區。

11.1.2開工人員培訓
為確保裝置安全、平穩、高效、一次投料試車成功，必須對參加開工的所有人員進行全面系統的開工培訓，讓所有人員訓練掌握開工方案和步驟，並進行上崗取證考試，取得上崗證的人員才能參與裝置的初次開工。

11.1.3成立開工指揮小組
為明確各級開工人員在開工過程中所負責的具體工作，便於開工的統籌安排，明確指揮和操作職責，開工前要成立裝置開工指揮小組，編制指揮網路圖。

11.2開工步驟
制氫裝置的原始開工步驟較為復雜，主要是因為有較多種類的催化劑的預處理。催化劑預下處理的好壞直接影響到裝置生產的平衡和效益的高低。因此，制氫裝置原始開工的各個環節都要嚴格把好質量關。

11.2.1系統氣密
根據裝置各系統的壓力等級和流程，編制氣密流程圖，用氣密介質對各系統進行氣密，具體方法見上一章相關內容。

11.2.2置換
編制氣密流程圖，用氮氣對各系統、設備、管道進行置換，具體方法見上一章相關內容。

11.2.3原料預熱爐點火升溫
11.2.3.1建立脫硫系統單獨循環
按壓縮機操作規程，啟動壓縮機，建立脫硫系統的氮氣循環流程，控制好壓縮機入口壓力和系統的循環量。
11.2.3.2點火升溫
按第六章6.1.3.2的相關操作方法進行加熱爐的點火操作，點燃加熱爐的長明燈，然後根據升溫需要增點火嘴，並按工藝指標控制好升溫速度。
在升溫過程中，控穩脫硫系統壓力，確保循環量正常，系統壓力不夠可在壓縮機入口補入氮氣。
11.2.3.3脫硫系統熱氮乾燥
根據脫硫系統所裝催化劑使用說明書，確定脫催化劑結晶水的溫度，以此為依據，脫硫系統各反應器分別進行乾燥脫水操作。打開循環系統的低點排凝閥, 讓管線的凝結水排出並用水桶收集好, 待水排凈後，關閉各排凝閥。如果在1~2小時內循環氣中無水排出或排水量＜0.01(m)％催化劑／h，可以認為脫硫系統熱N2 乾燥結束。

11.2.4加氫轉化催化劑預硫化
11.2.4.1切出脫硫反應器
脫硫系統熱氮乾燥結束後，切出脫硫反應器，然後加熱爐按工藝指標進行降溫操作，准備進行加氫轉化催化劑的預硫化操作。
11.2.4.2確認預硫化條件
1． 硫化操作流程已確認無誤。
2． 硫化劑或加氫干氣已達投用條件。
3． 分析站已做好分析准備。
4． 脫硫循環工況正常，儀表使用無異常情況。
11.2.4.3預硫化操作
按第五章5.1.3.2的相關內容進行加氫轉化催化劑的預硫化操作。
催化劑預硫化結束後，用氮氣置換至含硫低於1ppm，可切出加氫反應器，單獨保壓。加熱爐按工藝指標要求進行降溫操作，等待低變催化劑還原操作的進行。

11.2.5低變催化劑還原
11.2.5.1建立低變反應器循環流程
加氫催化劑預硫化結束後並置換合格後，切出加氫反應器，切入低溫變換反應器，建立低變催化劑還原流程，利用原料預熱爐的熱量進行催化劑還原操作。
11.2.5.2確認還原條件
1． 低變催化劑還原流程已確認無誤。
2． 還原劑配入流程已改好達到投用條件，還原劑經分析已合格。
3． 低變催化劑還原方案已組織職工學習並掌握。
4． 分析站分析儀表使用正常。
11.2.5.3還原操作
按第五章5.1.3.2相關的內容進行低變催化劑的還原操作，催化劑還原結束後切出低變反應器單獨用氮氣保壓，避免空氣進入低變反應器內。然後原料預熱爐按工藝指標進行降溫，以進行甲烷化催化劑的還原操作。

11.2.6甲烷化催化劑的還原
11.2.6.1建立甲烷化反應器循環流程
低變催化劑催化劑還原結束後，切出低變反應器，切入甲烷化反應器，建立甲烷化催化劑的還原流程，利用原料預熱爐的熱量進行催化劑還原操作。
11.2.6.2確認還原條件
1． 化劑還原流程已確認無誤。
2． 還原劑配入流程已改好達到投用條件，還原劑經分析已合格。
3． 催化劑還原方案已組織職工學習並掌握。
4． 分析站分析儀表使用正常。
11.2.6.3還原操作
甲烷化催化劑一般是以氧化態的形式供應的，使用前必需還原才具有活性。還原劑通常就利用脫碳後的氣體，用脫碳氣通入催化劑床層，隨著升溫，催化劑也隨之被還原了。也可以利用臨時流程在線外配氫還原（初次開工使用）。
甲烷化反應器及其出口氣體流經的系統用N2置換合格。
緩慢打開甲烷化反應器進口閥門，用工藝氣給甲烷化系統充壓，待反應器內壓力與脫碳出口氣壓力平衡後，全開進口閥，並將甲烷化入口溫度調節閥全開。慢慢打開甲烷化反應器的出口閥，並逐漸關閉甲烷化反應器的跨線閥。
按第五章5.6.2.2的相關內容進行甲烷化催化劑的還原操作，還原結束後切出甲烷化反應器單獨用氮氣保壓，避免空氣進入甲烷化反應器內。原料預熱爐按工藝指標降溫至常溫或只保留長明燈，停下壓縮機。

11.2.7水系統建立循環
11.2.7.1准備工作
1． 進水流程改好並已確認。
2． 控制儀表、調節閥等已調試完畢，達到使用條件。
3． 進水泵已達投用條件。
4． 汽包安全附件已投用，汽包就地放空閥已打開。
11.2.7.2向除氧槽進水
啟動除鹽水泵，打開泵出口閥向除氧槽進水。投用除氧槽液位控制閥，控好除氧槽液位在50％，建立除氧水的單獨循環。
11.2.7.3引蒸汽除氧
除氧槽投用水封，引外來蒸汽入除氧槽進行除氧。除氧槽壓力控制在0.02~0.04MPAP之間。
采除氧水樣進行分析，當除氧水中氧含量＜15μg／L、硬度＜1.5μmol／L、PH值在8.5～9.2之間，除鹽水除氧合格。（各地區水質不一樣，請參照設計給出的指標執行）
11.2.7.4向汽包進水
改通進水流程，啟動汽包給水泵向汽包進水，進水時打開汽包頂部放空閥，投用汽包液位控制閥，控制汽包液位為50％, 投用汽包安全閥。
汽包進水後可啟動加葯泵向汽包加葯。按工藝要求控制加葯量。
投用汽包的定期排污和間斷排污進行沖洗以確保汽包水合格。
當汽包液位達到50％時，停下汽包進水泵。以後根據汽包液位的實際情況決定是否增開。

11.2.8轉化爐點火升溫
汽包建立水循環後可進行轉化爐點火升溫的操作。
11.2.8.1建立轉化、中變循環流程
改好轉化、中變氮氣循環流程，按實際需要向系統充入純凈的氮氣，啟動壓縮機建立循環。
11.2.8.2確認點火條件
1． 循環系統運轉正常。
2． 引風機、鼓風機已啟動正常。
3． 轉化爐膛負壓已控穩在:30~50Pa之間。
4． 汽包液位和水系統運轉正常。
5． 轉化爐爐膛氣已作動火分析並已合格。
6． 轉化爐燃料已引至各火嘴手閥前。
7． 有聯鎖自保系統的裝置先將轉化爐聯鎖自保系統投用。
8． 循環氣經采樣分析已合格（氧量＜0.5%）。
嚴格控穩壓縮機入口壓力和循環量，壓力不夠可在壓縮機入口補入N2。投用循環系統上所有的空冷器和換熱器。
11.2.8.3點火升溫 點火原則：間隔均勻點火，這樣點火的目的是使爐膛溫度分布均勻。
控穩燃料氣壓力，把燃料氣引至轉化爐各火嘴手閥的最後一道閥前。
點火時，一手拿點火槍伸入點火孔, 打著點火槍，一手打開小火嘴手閥, 將火嘴點燃。點火前，調節好一、二次風門的開度。
點燃火嘴後，調節火嘴及風門開度，使燃料燃燒充分，此時火焰應呈蘭紫色，火焰頭上略帶枯黃色。
點火操作完成後，將轉化爐溫度控制投用串級調節。
在轉化爐升溫過程中，如果升溫速度達不到升溫要求時，可增點火嘴或調節火嘴開度， 但必須做到多火嘴短火焰藍火苗。調節火嘴後，要密切注意煙道氣氧含量及煙道氣溫度的變化情況。同時，調整好爐膛負壓，保證火焰燃燒正常，同時注意中變反應器入口溫度的變化情況，讓中變反應器與轉化爐同步升溫。
轉化爐點火後，按工藝指標控制升溫速度，一般控制升溫速度為25~35℃/h，升至配氫配汽條件時恆溫操作。
注意：
A． 點火時應盡量使爐膛溫度分布均勻
B． 在轉化、中低變升溫的過程中，點燃小火嘴應以多火嘴小開度為原則進行，同時注意點燃的小火嘴在爐頂分布要均勻。
C． 一次點火不成功,要立即關閉燒嘴。待爐膛通風至少20分鍾後，爐膛內不再含有燃料氣後才可再次點火，否則會有爆炸的危險。

11.2.9自產蒸汽並網
11.2.9.1汽包產汽
隨著轉化爐溫度溫度的升高，汽包水的溫度也逐慚升高並開始產生蒸汽，汽包有蒸汽產生之後應啟動給水泵補水，汽包液位與給水流控投用串級調節，控穩汽包液位。
注意事項：
A． 操人員注意檢查現場液位計和壓力表的數值是否與DCS的數值相符。
B． 通過消音器手閥控制汽包的升壓速度，一般控制在0.2～0.3MPa/h。
11.2.9.2蒸汽暖管
1． 改好蒸汽並網流程，並排干凈流程上的積水。
2． 打開流程上所有的排水閥，引蒸汽進行暖管，疏水完畢後關閉各導淋閥。
11.2.9.3蒸汽並網
1.確認工藝參數：
（1）蒸汽溫度達到或超過露點溫度；
（2）蒸汽壓力平穩；
（3）汽包液位穩定控制在50%。
2.並網操作
（1） 內操人員將蒸汽壓力控制閥調試好；
（2） 外操人員緩慢關閉就地放空閥，並對並網前的蒸汽管道進行疏水，暖管；
（3） 內操人員視汽包壓力情況打開蒸汽壓力控制閥，確保壓力不超高，將蒸汽並入外系統蒸汽管網。
注意:在蒸汽並網時，操作要緩慢、平穩，避免引起汽包壓力、液位的劇烈波動，盡量使汽包壓力平穩，汽包液位保持在50%。

11.2.10轉化、中變催化劑還原
11.2.10.1轉化爐配蒸汽
1.配汽條件:
（1） 轉化爐入口溫度: 420~450℃；
（2） 轉化爐出口溫度: ＞450℃；
（3） 中變反應器床層最低溫度: ＞200℃。
2.配入蒸汽
根據計算好的水氫比，向轉化爐配入自產蒸汽（當自產蒸汽壓力比轉化入口稍高0.3~0.5Mpa並且分析合格，汽包液位穩定）或系統蒸汽。中變反應器隨轉化爐一起升溫至中變床層最低溫度大於200℃時恆溫。
配汽後注意如下事項：
（1） 轉化爐配入蒸汽後, 轉化爐溫度變化很大,要及時調節，增點火嘴；
（2） 及時分析鍋爐水質量。
11.2.10.2轉化爐配氫
1． 在配汽的同時，在轉化爐入口配入純凈氫氣，氫氣壓力不夠時可通過壓縮機配入氫氣，開閥動作要緩慢。逐漸提高至轉化爐出口氣體中含氫達60％。
2． 配入氫氣後，逐漸減小N2 配入量，直至壓縮機入口氮氣閥全關。循環系統壓力不夠時改由氫氣補壓。
配汽配氫後，要及時調整爐溫，多增點火嘴，使轉化爐膛溫度分布均勻，避免轉化爐出現低溫和局部超溫現象，特別要注意轉化爐進口溫度，不能低於露點溫度。
11.2.10.3還原方法
轉化催化劑、中變催化劑的還原方法參見第五章5.3.4和5.4.3.2的相關內容進行。

11.2.11聯脫硫系統
轉化、中變催化劑還原結束後，轉化爐繼續保持配氫配汽的工況，同時把轉化爐入口溫度提高至正常操作溫度。
確認脫硫系統切入轉化、中變循環系統的流程，把脫硫系統壓力充至與轉化、中變系統壓力一致，然後把脫硫系統切入。原料預熱爐按工藝指標進行升溫，升溫達進油溫度時恆溫。
注意事項：
在進行切入脫硫系統的操作時，一定要確認流程是否正確，切入動作要緩慢，發現壓力變化不正常及時查找原因，待原因查明後再進行。

11.2.12脫硫系統進原料
1.進原料條件
（1） 轉化、中變催化劑還原結束並放硫完畢。轉化爐、中變反應入口溫度已達到工藝要求的進油條件。
（2） 脫硫系統已切入轉化、中變循環系統且運行平穩，脫硫系統各反應器的床層溫度已達到要求。
2.進原料操作
（1） 啟動進油泵，按裝置要求的水碳比向脫硫系統進料，控好反應器各點溫度。
（2） 計算好水碳比，轉化爐先提蒸汽量，，再調整爐溫，最後提進料量。
（3） 檢查轉化出口甲烷分析情況，一般甲烷含量<3.4％，因轉化反應是吸熱反應，進料後要加強調整爐管床層溫度，並要調整中變入口溫度，保證中變出口CO含量<3％。
（4） 注意系統壓力，防止超壓。
（5） 轉化進料開始要小，然後逐步加大。
（6） 鍋爐系統要加強檢查，調穩汽包液面，防止蒸汽帶水轉化爐管造成水泡催化劑。

11.2.13切入低變反應器
1． 切入條件：中變氣出口含S＜1ppm，CO3％，低變反應器床層最低點溫度高於露點溫度。
2． 切入操作：
（1） 建立好低變反應器升溫流程，用氮氣將低變反應器的壓力充至與脫硫、轉化、中變循環系統的壓力一致；
（2） 用乾燥的中變氣或氮氣對低變反應器進行升溫，升溫速度控制在25~30℃/H；
（3） 當低變催化劑床層最低點的溫度比蒸汽露點溫度高10~20℃時，切出低變反應器升溫流程，慢慢打開低變人口閥，使反應器內壓力與系統壓力平衡，避免對低變催化劑床層造成大的沖擊，然後緩慢打開出口閥，同時緩慢關閉跨線閥，逐漸使中變氣進入低變反應器，閥門開度的大小要根據床層溫升來決定（一般以床層溫度不大於25~30℃／h為准），直至使出口閥全開，跨線閥全關，用低變入口溫控閥控好低變反應器入口溫度；
（4） 采低變氣樣進行分析，當CO＜0.3％為合格。
低變氣合格後，可進行聯凈化系統的操作。

11.2.14聯凈化系統
目前，我國制氫凈化工藝主要有兩種，一種是化學吸收法（即苯菲爾法），另一種是物理吸收法（即變壓吸附法），下面就兩種凈化工藝的開工方法進行介紹。
11.2.14.1化學吸收法
1.凈化系統的清洗和釩化
（1）凈化系統的清洗：
凈化系統巳在熱氮試運中進行了冷水洗、熱水洗、NaOH洗和碳酸鉀溶液洗等化學清洗，是比較干凈的。在第一次開工時，只需再進行一次碳酸鉀溶液清洗，便可進行靜釩化和動釩化，這樣可縮短開工時間。
（2）凈化系統的釩化：
釩化的目的是利用溶液中的V2O5與K2CO3反應生成釩酸鉀，它能在碳鋼表面生成一層堅密的難溶解的釩化膜，以隔離設備和溶液接觸，防止設備腐蝕。
（3）碳酸鉀溶液的制備：
A.根據凈化系統的容量，配製足夠的符合規定的碳酸鉀溶液，組成為：K2C03：27~30%，V2O5：0.7~0.9%，DEA：3%（要在釩化完成後才加入）。
B.配製好的溶液送入貯罐後，應繼續加熱。
C.在配製K2C03的過程中，防止雜物進入配製槽。
4.碳酸鉀溶液全部配製好後，應分析貯罐溶液中的V2O5、K2CO3的組成是否符合要求。
（4）重沸器系統的靜態釩化：
用泵將貯罐內巳配製好的K2C03溶液打入再生塔，使重沸器及其出入口管線內都充滿溶液，確保釩化質量。用蒸汽通入重沸器，把溶液加熱到至105℃，並保持此溫度不變或低於沸點，防止溶液沸騰，以免造成填料震動或破壞。
靜態釩化時間為36小時，在此期間，每四小時采樣分析溶液K2C03中濃度及釩的濃度，確保K2C03為27%，V2O5為0.7~0.8。
采樣地點：重沸器底部。
（5）脫碳系統的動態釩化
靜釩化結束後，一方面繼續用泵將貯罐新鮮溶液補入再生塔，另一方面啟動貧液泵往吸收塔送液，直至兩塔液位都達到80~90%，吸收塔充N20.8~1.0MPa，兩塔建立循環，並及時向再生塔補液，繼續向重沸器加溫，保持塔底溶液溫度在105℃左右。
系統一經穩定而且貧液流量接近正常值時就應當開始半貧液的循環，可能時使其流量為正常值的80%，並保持二塔三個液位在60~70%，若液位下降，應從貯罐進一步往再生塔底補入新鮮溶液以保持液位。在此期間，應將系統的所有儀表投用，以考察各種儀表的性能。
釩化時間4~5天，在釩化過程中，每四小時檢查一次溶液的濃度：
K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，Fe+++：＜100ppm。
釩化進行至溶液中釩濃度基本不變，四價釩不增加，鐵離子穩定，可認為釩化合格。
釩化結束後用泵將二乙醇胺加入溶液系統，使K2C03溶液中含3%的DEA。然後再次分析溶液組成，確保下列組份在溶液中各的比例符合工藝的要求：K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，DEA：3%。
2.聯凈化
脫碳系統是制氫工序的重要組成部分，操作的好壞直接影響產品的質量。因此，本崗位的操作人員要熟練掌握兩塔的運行規律， 發現問題及時處理。
11.2.14.2聯凈化的條件：在切入吸收塔前，兩塔循環必須正常，動釩化結束；K2CO3濃度＞18％，泡高＜60mm，消泡時間＜10秒，溶液循環量為正常值的60％；轉化、變換操作平穩，低變氣CO含量＜0.3%；投用貧液空冷和CO2空冷，控好貧液入塔溫度70℃，低變氣入塔溫度120℃。吸收塔液位控穩在40~50％。
3.切入吸收塔的步驟：
（1） 打開吸收塔的出口閥，向吸收塔充壓至與系統壓力平衡。
（2） 緩慢關閉吸收塔的副線閥，使吸收塔的入口壓力比塔內壓力高0.05MPa，緩慢打開吸收塔進口閥，副線閥閥，直至副線全關、入口全開。同時注意吸收塔出口氣體分液罐的液位，如有液泛現象，應及時關閉塔入口閥，打開副線閥，找出原因後再切入。
（3） 調整好各工藝參數，穩定系統操作，及時采樣分析粗H2質量。
注意事項：檢查吸收塔出口氣體是否帶液，如發現帶液要及時切出，進行處理好後再切入，切入切出過程中要控穩系統壓力，以避免造成對吸收塔的沖擊。

11.2.14.3變壓吸附法
1.准備工作
（1） 吸附劑已裝填好，吸附塔床層已用氮氣置換干凈；
（2） 所有程式控制閥已調試完畢；
（3） 控製程序調試正常；
（4） 程式控制閥驅動動力驅動系統已投用；
（5） 工業氫、脫附氣、放空流程均已改通。
2.切入PSA
（1） 在DCS操作面板上設定好PSA調節系統的操作參數；
（2） 在DCS操作面板上點動PSA啟動按鈕，將PSA試動；
（3） 緩慢打開PSA系統的進料閥，逐漸向吸附塔引入低變氣，投料速度不宜過快，應保持在每分鍾吸收塔壓力上升0.1MPA左右，以避免造成轉化爐空速過高，使轉化催化劑結碳。
（4） 當吸收塔壓力上升至正常壓力值時，打開產品氣放空閥將不合格的產品氣放空或放入燃料氣管網。
（5） 根據工業氫的分析結果調整PSA的吸附時間；
（6） 運行一段時間後，當PSA出口的工業氫合格時可將放空閥關閉，投用工業氫閥。

11.2.15聯甲烷化反應器
傳統化學吸收法的凈化工藝，在凈化工藝後還有一道工藝即甲烷化工藝，其目的是通過CO與水蒸汽反應，以獲得部分氫氣。要投用甲烷化反應器，需先對甲烷化催化劑進行還原。
11.2.15.1甲烷化催化劑還原
甲烷化催化劑的還原方法參見第五章5.6.2.2的相關內容進行(此步驟可在開工准備工作中進行。
11.2.15.2切入准備工作
甲烷化催化劑還原好後，可進行甲烷化反應器的切入操作。
1． 確認甲烷化反應器的流程；
2． 甲烷化反應器入口溫度控制閥已調試好用，甲烷化反應器床層所有測溫點均已正常投用；
3． 甲烷化反應器入口溫度已升至正常使用溫度（見催化劑使用說明書）且其床層最低溫度已超過蒸汽露點溫度10~20℃。
11.2.15.3切入
1． 切出甲烷化反應器升溫流程；
2． 緩慢打開甲烷化反應器的入口閥，使其壓力與系統壓力平衡，逐漸打 開出口閥，同時慢慢關閉跨線閥，控制好切入的速度，以避免甲烷化反應溫升過快，一般控制溫升不大於25~30℃/h。

11.2.16向外供氫
凈化工藝採用化學吸收法的制氫裝置在甲烷化反應器投用後就進入工業氫外供的操作，而凈化工藝採用變壓吸附法的制氫裝置在投用變壓吸附系統後也進入工業氫外供的操作。
向外供氫的操作；
（1） 緩慢關閉工業氫放空閥，同時緩慢打開供氫閥，將自產氫氣送至用氫單位；
（2） 注意觀察系統壓力變化，發現壓力不正常應立即查找原因，待原因查明後再重新進行供氫操作；
供氫操作完成後要對裝置的所有工藝參數、設備、儀表進行檢查，發現問題及時匯報處理。

㈢ 氫氣必須要用專用氫氣減壓閥嗎

不一定要用專用的, 符合要求就行了.
氫氣減壓閥的特別要求:
1. 不能帶溢流/超壓釋放功能. 多數減壓閥都不帶.
2. 密封比較好, 不要漏, 質量好點的減壓閥都行.

之所以有氫氣專用減壓閥, 是因為以前製造水平比較低

其餘安裝一般減壓閥的要求, 壓力合適, 介面合適就可以了.

㈣ 如何製作氫氣

1、由於剃須刀的刀片很鋒利，安全起見，使用之前先用磨刀石把剃須刀的刀鋒打抹掉，刀片在這里是做電極使用的，如果沒有，也可以用其他金屬片代替。

㈤ 氫氣管路具體的放空方法及置換方法是什麼

置換前接通氮氣管路，打開排空三通閥，注意壓力與氣體流量變化。嚴禁明火。排放完氫氣後，記得看錶壓，防止氮氣泄露，要一天時間看錶壓。

㈥ 氫氣閥門有什麼要求可以鍛造不

當然可以鍛打，並且鍛造更保險。鍛打有助於細化晶粒消除微裂縫。
如果鑄造必須注意P、S等雜質含量。

當然如果口徑較大，鍛打難度大且成本很高。

㈦ 氫氣閥門有什麼要求能說說嗎

由於氫氣介質的特殊性（分子小，易滲透發生氫脆，爆炸性等）對於閥體及閥蓋質量要求很高。
1、閥體&閥蓋材質優先選用鍛件，如大口徑閥門可選擇鑄件，但是一定需做RT 二級片標准；
2、閥門設計及製造不能有尖銳的倒角，所有倒角需光滑過度，零件加工精度和表面度均要求很高；
3、閥門需嚴格的清洗；
4、壓力試驗時，強度試驗需做氣體強度試驗，不能僅做介質為水的強度試驗；
5、如是臨氫閥門，要求會更高，閥門材質需控制C、S、P含量，需做晶相試驗等；
6、氫氣介質的閥門，還可以按照SHELL 77/308規范做氫氣試驗。
7,一定得注意防火、防飛出、防靜電

㈧ 如何製造氫氣製造氫氣需要哪些設備和材料知道的請告訴我，謝謝！

一、電解水制氫

多採用鐵為陰極面，鎳為陽極面的串聯電解槽（外形似壓濾機）來電解苛性鉀或苛性鈉的水溶液。陽極出氧氣，陰極出氫氣。該方法成本較高，但產品純度大，可直接生產99.7%以上純度的氫氣。這種純度的氫氣常供：①電子、儀器、儀表工業中用的還原劑、保護氣和對坡莫合金的熱處理等，②粉末冶金工業中制鎢、鉬、硬質合金等用的還原劑，③製取多晶硅、鍺等半導體原材料，④油脂氫化，⑤雙氫內冷發電機中的冷卻氣等。像北京電子管廠和科學院氣體廠就用水電解法制氫。

二、水煤氣法制氫

用無煙煤或焦炭為原料與水蒸氣在高溫時反應而得水煤氣（C+H2O→CO+H2—熱）。凈化後再使它與水蒸氣一起通過觸媒令其中的CO轉化成CO2（CO+H2O→CO2+H2）可得含氫量在80%以上的氣體，再壓入水中以溶去CO2，再通過含氨蟻酸亞銅（或含氨乙酸亞銅）溶液中除去殘存的CO而得較純氫氣，這種方法制氫成本較低產量很大，設備較多，在合成氨廠多用此法。有的還把CO與H2合成甲醇，還有少數地方用80%氫的不太純的氣體供人造液體燃料用。像北京化工實驗廠和許多地方的小氮肥廠多用此法。

三、由石油熱裂的合成氣和天然氣制氫

石油熱裂副產的氫氣產量很大，常用於汽油加氫，石油化工和化肥廠所需的氫氣，這種制氫方法在世界上很多國家都採用，在我國的石油化工基地如在慶化肥廠，渤海油田的石油化工基地等都用這方法制氫氣

也在有些地方採用（如美國的Bay、way和Batan Rougo加氫工廠等）。

四、焦爐煤氣冷凍制氫

把經初步提凈的焦爐氣冷凍加壓，使其他氣體液化而剩下氫氣。此法在少數地方採用（如前蘇聯的Ke Mepobo工廠）。

五、電解食鹽水的副產氫

在氯鹼工業中副產多量較純氫氣，除供合成鹽酸外還有剩餘，也可經提純生產普氫或純氫。像化工二廠用的氫氣就是電解鹽水的副產。

六、釀造工業副產

用玉米發酵丙酮、丁醇時，發酵罐的廢氣中有1/3以上的氫氣，經多次提純後可生產普氫（97%以上），把普氫通過用液氮冷卻到—100℃以下的硅膠列管中則進一步除去雜質（如少量N2）可製取純氫（99.99%以上），像北京釀酒廠就生產這種副產氫，用來燒制石英製品和供外單位用。

㈨ 氫氣閥門怎麼選型

由於氫氣介質的特殊性（分子小，易滲透發生氫脆，爆炸性等）對於閥體及閥蓋質量要求很高。

1、閥體&閥蓋材質優先選用鍛件，如大口徑閥門可選擇鑄件，但是一定需做RT 二級片標准；

2、閥門設計及製造不能有尖銳的倒角，所有倒角需光滑過度，零件加工精度和表面度均要求很高；

3、閥門需嚴格的清洗；

4、壓力試驗時，強度試驗需做氣體強度試驗，不能僅做介質為水的強度試驗；

5、如是臨氫閥門，要求會更高，閥門材質需控制C、S、P含量，需做晶相試驗等；

6、氫氣介質的閥門，還可以按照SHELL 77/308規范做氫氣試驗。7,一定得注意防火、防飛出、防靜電。

㈩ 氫氣安全閥有沒有要求

氫氣安全閥當然是有要求的。必須有一定的發火防爆的措施，避免產生火花。
具體的安全閥應該有相關的產品標准所規定，根據使用需求來進行選擇。