壓鑄件冷紋的治療方法

⑴ 解決鋅合金壓鑄件氣孔的辦法有哪些

一、 鋅合金壓鑄件表面有花紋，並有金屬流痕跡產生原因：

1、通往鑄件進口處流道太淺。

2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

二、鋅合金壓鑄件表面有細小的凸瘤產生原因：

1、表面粗糙。

2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。

三、鋅合金壓鑄件表面有裂紋或局部變形產生原因：

1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均：

2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋。

3、鑄件壁太薄，收縮後變形。

鋅合金壓鑄件常見的質量原因分析，常見的質量問題表現為，縮水、縮孔，疏鬆、氣孔、氣泡、渣孔、針孔、冷紋、冷料、冷隔、變形、錯位、拉傷、開裂、崩缺、欠鑄等，這些問題點有多方面原因造成，主要的原因還是模具問題，模個要從多個方面去查找原因。

比如特別多人會把氣孔、針孔、渣孔、混淆，還會把冷紋當作冷料，冷料又當作冷隔之類的問題，這樣的認識與理解就容易讓人判斷有誤，解決的方式就會有所不同，結果會浪費好多時間而且造成的浪費也特別大。

鋅合金壓鑄的渣孔、氣孔、針孔為例做一說明，氣孔內部光滑，孔內較規則，造成氣孔的原因，主要是氣體排出不暢，型腔產生渦流，結構復雜無排氣流道而使兩側入水過快，溢流、氣道開設不理想，如充填時間與澆口流向不正確，料溫高，型腔內余留水分過多，鋁水含有氣體，速度太快等。渣孔表現為孔型及內部不均勻，造成渣孔的因素多數為，模溫低，料溫低，壓力不穩定，鋁液含有雜質等。針孔的主要原因是，鋁液含有氧化物，(大爐在清理爐壁時的殘留物)料溫、模溫低也有一定的因素。我們經過這樣細致的甄別，清晰的判斷，才能及時正確的拿出有效的解決方法，這樣才有序、順暢，質量有保障的生產。

⑵ 壓鑄件（壓鑄鋁）表面出現褶皺是什麼原因，有什麼好的解決辦法

可能的原因是模溫低、憋氣、壓力不足、鋁液流動性不好。適當提高點鑄造壓力、加強排氣、提高模具溫度應該可以解決。

⑶ 壓鑄常見的一些缺陷

1)．冷紋：
原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡．
改善方法：
1．檢查壁厚是否太薄(設計或製造) ，較薄的區域應直接充填．
2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填．並注意是否有肋點或冷點．
3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：…
4．改變充填模式．
5．提高模溫的方法：…
6．提高熔湯溫度．
7．檢查合金成分．
8．加大逃氣道可能有用．
9．加真空裝置可能有用．
2)．裂痕：
原因：1．收縮應力．
2．頂出或整緣時受力裂開．
改善方式：
1．加大圓角．
2．檢查是否有熱點．
3．增壓時間改變(冷室機)．
4．增加或縮短合模時間．
5．增加拔模角．
6．增加頂出銷．
7．檢查模具是否有錯位、變形．
8．檢查合金成分．
3)．氣孔：
原因：1．空氣夾雜在熔湯中．
2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑．
改善方法：
1．適當的慢速．
2．檢查流道轉彎是否圓滑，截面積是否漸減．
3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最後充填的地方．
4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低．
5．使用真空．
4)．空蝕：
原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷．
改善方法：
流道截面積勿急遽變化．
5)．縮孔：
原因：當金屬由液態凝固為固態時所佔的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發生在較慢凝固處．
改善方法：
1．增加壓力．
2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔．
6)．脫皮：
原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊．
2．模具變形，造成熔湯重疊．
3．夾雜氧化層．
改善方法：
1．提早切換為高速．
2．縮短充填時間．
3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度．
4．檢查模具強度是否足夠．
5．檢查銷模裝置是否良好．
6．檢查是否夾雜氧化層．
7)．波紋：
原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同．
改善方法：
1．改善充填模式．
2．縮短充填時間．
8)．流動不良產生的孔：
原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔．
改善方法：
1．同改善冷紋方法．
2．檢查熔湯溫度是否穩定．
3．檢查模具溫充是否穩定．