塗層烘乾最佳方法

❶ 塗膜的乾燥方法

在自然條件下，利用空氣對流使溶劑蒸發、氧化聚合成與固化劑反應而成膜的方法，成為自然乾燥。適用於揮發性塗料、氣乾性塗料、固化劑固化型塗料等自乾性塗料。
自然乾燥受環境條件影響很大。環境濕度大時抑制溶劑揮發，乾燥慢，並形成塗膜發白等缺陷，因此作業環境宜低不宜高。溫度高時溶劑揮發快，固化反應快，乾燥也快，這時減少灰塵粘附有利，但可能是流平性變差，因此自然晾乾區最好設置空氣過濾系統，以保證塗膜質量。 （1） 根據烘乾溫度低可分為低溫烘乾、中溫烘乾和高溫烘乾。
① 低溫烘乾。固化溫度低於100℃稱為低溫烘乾，主要是對自乾性塗料實施強制乾燥對耐熱性很差的材質表面塗膜進行乾燥，乾燥溫度通常在60℃～80℃，可使自乾性塗料固化時間大幅度縮短，以滿足工業化流水線作業方式。
② 中溫烘乾。中溫烘乾溫度在100℃～150℃，主要用於縮合聚合反應固化成膜的塗料。當溫度過高時，塗膜發黃，脆性增大，此類塗料的最佳固化溫度一般在120℃～140℃之間。
③ 高溫烘乾。固化溫度在150℃以上的為高溫固化，如粉末塗料、電泳塗料等。
（2） 根據加熱固化的方式，烘乾又可分為熱風對流，遠紅外線輻射三種方式。
① 熱風對流烘乾。此法是利用風機將熱源產生的燃燒氣體或加熱後的高溫空氣引入烘乾室，並在烘乾室內循環，從而使被塗物對流受熱。運用高質量塗層，不受工件形狀和結構復雜程度影響，加熱溫度范圍寬，所以該方式應用很廣泛。
② 遠紅外線輻射烘乾。遠紅外線輻射烘乾。遠紅外線輻射電加熱器件又遠紅外加熱板、遠紅外電加熱帶和遠紅外加熱燈等，安裝方便，調試簡單，易於維修管理。適用於形狀簡單的工件。
③ 熱風對流加輻射烘乾。熱風對流加熱與遠紅外線輻射加熱各有特點，為充分發揮各自的優點，在烘乾室設計時可將兩者結合起來，一般先輻射後對流，利用輻射升溫快的優點，使工件升溫並使溶劑揮發，再利用熱風對流保溫，保證烘乾質量。 輻射固化是利用電子束、紫外線照射固化塗料的一種新型固化方式，此法具有固化時間短（幾秒、幾十秒至幾分鍾）、常溫固化、裝置價格相對較低等優點。但輻射有盲點，只適用於形狀簡單的工件，輻射距離控制嚴格。

❷ 高溫漆用法

比較常用的高溫漆是有機硅耐高溫漆，如W61耐高溫漆、WE61耐高溫漆，應用於高爐、爐窯、熱交換器、煙囪、排氣管、汽車配件等領域，具有優良的耐熱性、防腐性、耐鹽霧性、機械性能。

表面處理

耐高溫漆施工前，對基材表面進行噴砂處理，達到Sa2.5級標准，粗糙度達到35-75μm，除去銹跡、氧化皮等。

油漆塗裝

可噴塗或流水線噴塗高溫漆，調試漆膜的粘稠度，塗裝至規定的漆膜厚度，如35μm、50μm等，根據要求達到膜厚即可。

油漆乾燥

有機硅耐高溫漆的乾燥需要進行烘烤，放置烘烤設施中，在210℃高溫下烘烤40分鍾，這樣漆膜達到比較好的乾燥，而且塗層的性能也處於比較好的狀態。

❸ 帶有塗層面料的羽絨服可以烘乾嗎

1.羽絨服面料含塗層的是可以烘乾，但是烘乾時候溫度不宜太高否則會對羽絨服造成一定的損害。烘乾羽絨服的溫度很難掌握，建議晾乾。
2.晾曬時可將羽絨製品平攤在平板上，稍干後再用干凈布遮住，放在陽光下曝曬，但時間不宜過長，干後用手拍松羽絨，翻轉一面再曬一會，以待徹底晾乾。
3.塗層，其實就是在面料上塗了一層特殊的膠質，使面料硬挺，有質感。
塗層面料的衣服，洗的時候要注意，在洗衣機里洗時，要把衣服翻過來，才可放的洗衣機中洗。要不很容易洗破。
4.最好使用中性洗滌劑。中性洗滌劑對衣料和羽絨的傷害最小，使用鹼性洗滌劑，如果漂洗不凈，殘留的洗滌劑會對羽絨服造成損害，並且容易在衣服表面留下白色痕跡，影響美觀。去除殘留鹼性洗滌劑，可在漂洗兩次之後，在溫水中加入兩小勺食醋，將羽絨服浸泡一會兒再漂洗，食醋能中和鹼性洗滌劑。

❹ 烘乾機有一個塗層護理什麼意思

咨詢記錄 · 回答於2021-06-24

❺ 水性漆的乾燥方式有哪些

一、水性塗料烘乾工藝要求
水性塗料以水為主要溶劑。由於水的沸點高、不易揮發，塗膜固體份隨時間推移上升很慢。噴塗清漆前，色漆層的固體分必須達到80%以上。因此，水性塗料的烘乾分兩步進行：首先低溫預烘乾中塗+色漆層，然後於清漆噴塗後在進行高溫烘乾。

預烘乾工藝條件。預烘乾工藝條件見表1。
表1水性塗料的預烘乾工藝條件
階段、時間/s、室體濕度/%、室體溫度/℃、室體風速/m.s-1
閃干（靜置區） 60-120、65±5、23±2、0.2-0.3；
低溫段（輻射/熱風）60-120、＜15、40-60、10（熱風出口）；
中溫段（熱風區） 120-180、＜10、60-80、10（熱風出口）；
強冷段（冷卻區） 60-120、N/A（室溫）、車身溫度降＜40℃、---------；

二、水性塗料在施工過程中容易發生的問題和解決措施。水性塗料在施工過程中容易發生的問題和解決措施見表2。
表2水性塗料在施工過程中容易發生的問題和解決措施
項目 容易出現的問題 措施
（一）車體溫度：
容易出現的問題
a.水性塗料固體份低，塗膜的外觀和色相較溶劑型塗料更容易受車體溫度影響；
b.在低溫下工件內腔部位易發生塗膜流掛
措施
a.車體溫度和噴塗室溫度系統的水平為最佳，冬季要注意車間的保溫；
b.中塗烘烤後、噴塗面漆前，車體要充分冷卻
（二）膜厚：
容易出現的問題
a.在同樣的膜厚情況下，水性塗料較溶劑性塗料容易發生流掛和氣泡；
b.水性塗料烘乾後，塗層的色相較溶劑塗料的變動大；
措施
a.要注意控制工件內腔部位的噴塗膜厚；
b.手工噴塗工件內腔時，注意保證噴槍與工件的垂直角度、出漆量不要過大等問題，以防止出現流掛、氣泡和色差等問題
（三）污染：
容易出現的問題：塗膜很容易因受污染而發生縮孔
措施：定期更換噴塗室和預烘乾段的過濾棉，並清理風道

❻ 帶塗層面料的衣物能烘乾嗎

帶塗層面料的衣物，不建議採用烘乾方式，因為塗層遇見高溫容易出現自身粘貼，導致衣物上塗層脫落，影響衣物的美觀；再者，在烘乾過程中，機器壁與塗層摩擦，也容易導致塗層脫落，對於帶有塗層面料的衣物必須進行烘乾的，可以採用低溫裝網袋烘乾。

❼ 什麼是塗層烘乾室

塗層是塗料一次施塗所得到的固態連續膜，是為了防護，絕緣，裝飾等目的，塗布於金屬，織物，塑料等基體上的薄層。塗料可以為氣態、液態、固態，通常根據需要噴塗的基質決定塗料的種類和狀態。塗料在進行施塗以後必須讓其去水分乾燥以達到附著於被施塗物體，而烘乾是其中的一種常用的方法，烘乾室就是對塗層進行烘乾的工作間。

❽ 刷了漆的傢具怎樣乾燥

表面乾燥——也稱表干、指干、指觸乾燥。表面形成微薄漆膜。

實際乾燥——塗層已完全轉變成固體漆膜，具有一定硬度。

完全乾燥——也稱徹底乾燥，是指漆膜已干透，已達到最終硬度，具備了漆膜的全部性能。

烘乾——是採用烘烤的方法對物體進行的乾燥。

對於細木裝飾製品，工廠在製作組裝時，其塗料宜在生產製作階段施塗，最後一遍塗料，宜在安裝後施塗，現場製作組裝時，組裝前應施塗一遍底子油（乾燥油），安裝後再施塗塗料。

油漆施塗應按產品說明書的溫度要求進行。施塗工具使用完畢後，應及時浸泡在相應的溶劑中，不得混色浸泡。

(8)塗層烘乾最佳方法擴展閱讀：

油漆的起源尚無定論。公元前6000 年，中國已用無機化合物和有機顏料混合焙燒對油漆加以改進。公元前1500 年，在法國和西班牙的山洞裡，油漆已用於繪畫和裝飾。公元前1500 年，埃及人用染料如靛藍和茜草製造藍色和紅色顏料，但這種油漆還很不完善。18 世紀，由於對亞麻仁油和氧化鋅的開發利用，使油漆工業迅速發展。

20 世紀，油漆工藝有了重大發展，出現了粘著力更大、光澤度更高、阻燃、抗腐蝕與熱穩定性高的各種顏色的油漆油漆早期大多以植物油為主要原料，故被叫做「油漆」，如健康環保原生態的熟桐油。

❾ 塗料的乾燥有哪幾種類型其機理是什麼塗料的乾燥有哪幾種類型

塗料可分8大類，各種類別的塗料其乾燥速度及採用的成膜方式，有所不同，通常有:氧化聚合型、溶劑揮發型、固化劑固化型以及烘烤聚合型等四種。各種類別塗料又可分底漆、膩子、面漆等。由於社會的不斷發展，工廠擴大生產規模，常規乾燥已不能滿足機械化、連續化及流水線操作的需要。大批量生產時，希望塗層乾燥愈快愈好，這樣可以提高工效，縮短施工周期，減小生產場地面積等。塗料已由常溫乾燥發展到加熱乾燥、輻射乾燥。按塗料的乾燥方法及其特點歸納起來有如下幾種:
(1)自然乾燥:塗料在自然環境中受空氣溫度、濕度的影響下，達到乾燥的方法，叫自然乾燥，這種方法乾燥緩慢，時間長。採用自然乾燥的漆類有:油性漆、硝基漆、聚氨醋漆、丙烯酸漆以及水色、膩子、蟲膠漆等底層材料。自然乾燥不消耗能源，不需設備投資。
(2)加熱乾燥:利用蒸氣或電熱器將空氣加熱到一定溫度，塗層在熱作用下，較快的乾燥。熱空氣乾燥比自然乾燥快，乾燥時間大大縮短，提高工效，便於實行機械化、連續化生產。
(3)輻射乾燥:所謂輻射是指紅外線、遠紅外線、紫外線及電子束等輻射能，利用輻射能量直接照射塗層，加速固化的方法，稱輻射乾燥。
(4)烘乾室的選擇及注意事項
根據塗料的品種和乾燥方法對烘乾室進行選擇時應考慮以下幾點:
①如選用的塗料是常溫自干型的，可以用無熱源設備或其他設施。如果為了加快塗層的乾燥速度，或避免惡劣氣候對塗層乾燥及性能的影響，可採用低溫烘乾室(此類塗料低溫烘乾溫度常設定在50一80℃ )。
②根據多層塗裝的要求，使用的底層、中間層、面層塗料的品種不同，烘乾溫度、時間的要求不同，烘乾室選擇應具備不同的塗層要求的相應條件。塗層必須干透才能達到發揮最佳性能，烘乾室必須滿足塗料實乾的溫度和時間的要求
③依據塗裝產品的大小、年產量、形狀、體積、厚度等條件，選擇烘乾室的設計結構、烘乾方式。
④熱源及烘乾室的結構不同，適用不同形狀、大小的被徐工件和不同乾燥溫度、時間要求的塗料。並具有不同的乾燥效率。
⑤盡量選擇升溫速度快、烘室內溫度均勻無局部過高或過低溫度容易調節和控制的烘乾室。烘室內應清潔，保溫性好。
⑥烘室的對流(即循環風裝置)應功能良好並便於調整。空氣進人應盡量採用過濾器，不允許有害物質氣體進人。
⑦烘乾室在滿足上述使用要求的情況下，應經濟實用、耐久。造價和運行費用低。

❿ 鑄造用塗料技術知識

鑄造用塗料技術知識

目前塗料發展的新趨勢之一就是仿石塗料的研究和運用。仿石塗料就是通過塗料模模擬石材的裝飾效果，更加節能環保，也更安全，也被稱為液態石。下面是我為大家整理的鑄造用塗料技術知識，歡迎大家閱讀瀏覽。

(一)、塗料強度不足怎麼辦?

塗料強度不足分兩種情況：一是常態烘乾強度，二是高溫沖刷後的強度，二者不可互替，常態烘乾強度高≠高溫強度高，誤解了就會出事。

1、 烘乾強度不足有3種原因：

一是添加劑性能欠缺，二是添加劑加入量不足，三是骨料粉有問題。前二者易被人理解，後者則不見得能普遍真正弄得清。下面重點講骨料粉問題。

① 同一骨料粉過粗過細對塗層烘乾後強度都會有所影響，最佳選擇范圍是180～250目。

② 輕質骨料粉(比重輕)往往不如比重大的骨料粉強度高，因為其形成的塗層緻密度稍差，同等重量下其體積與覆蓋面顯然不同。

③ 某些骨料粉因其中含有某種有害元素必將嚴重削弱塗層干強度，比如CaO、MgO等甚至還有一些莫名其妙的成分，其含量越大則塗層強度越低，而且漿液存放時間越長則強度下降越明顯。

2、 高溫強度不足根在添加劑性能低劣

全世界常用的鑄造塗料幾乎都有一個致命的共性——不能持久經受高溫沖刷，往往1600℃超過40秒就頂不住了，所以搞什麼瓷管澆道。真正要解決這個問題主要不在於骨料粉的耐火度，而關鍵在於添加劑的高溫強度：桂林5號塗料薄薄1～2mm的塗料在1600℃以上能任由長久沖刷，強度非但不減，而且澆注溫度范圍內越高溫越強越硬，這就叫高溫陶瓷化，其勝於陶瓷管的高溫性能。

(二)、塗料漿液有氣泡怎麼辦?

氣泡產生有如下原因——不明其形成原因則打亂仗：

① 塗料中有起化學反應產生氣泡的組元，如橄欖石粉、鋁釩土中含有CaO等

② 塗料漿液易發酵而產生氣泡，此類氣泡原於添加劑無防腐能力，是添加劑本身在水液中產生細菌而發酵

③ 攪拌操作不當導致添加劑粉料空隙中的氣體無法排溢而產生氣泡

解決方法——明白氣泡的來源則消除之方向簡單：

① 凡含CaO等有害物多的骨料慎用——先與水浸潤後加添加劑攪拌

② 無防腐能力的種種“復合添加劑”慎用或不用。桂林5號一料通添加劑不含任何化工防腐劑，但配好的塗料漿液即使在炎熱廈天久置一個月也不會發酵，這是劉玉滿教授2013年攻克的國際性難題又一重大發明。

③ “稠”攪拌極利消除氣泡。稠攪拌有似於碾壓，實質上是增加被浸潤的粉粒(團)之間的摩擦與擠壓，從而強化水對粉的濕潤，粉料百分百浸潤則無氣體藏身之處，當完全攪拌均勻時再補加水調節所需濃度，則不易有氣泡在漿液中留存。如果“稀”攪拌，一旦添加劑與水先形成膠體之後，“粉團”中的氣體無法排溢。

漿者乃膠體狀，一個綠豆大的氣泡被粘附力不小的膠體包圍於其中，消泡劑又如何沖破“膠體”把小氣泡奪出來，談何容易，塗料漿非牛頓流體，不要做這種無用功，且消泡劑臭不可聞。很多文章上推介的所謂消泡劑無非就是什麼正丁醇、正戊醇之類的東西，加入塗料漿液中非但無法消泡，反而嚴重惡化塗料性能，而且有一種高度刺激性的惡臭，所謂消泡劑的使用不要走進誤區。

(三)、塗料烘乾後開裂怎麼辦?

塗料烘乾開裂除了添加劑的強度和抗裂性不佳而不能克服烘乾收縮力外，還有其他幾個因素值得注意：

① 骨料粉過細或不良成份過量(如鋁礬土生料等)

② 水浸潤後的骨料粉烘乾時收縮率過大(如膨潤土)

③ 乾燥溫度不穩定(如正面太陽曬，反而陰涼)

④ 塗料厚薄懸殊(如轉角處堆積很厚，而兩側直面很薄，有似於鑄件熱節縮裂)

⑤ 泡沫熟化不充分，烘乾過程發生3次變形

⑥ 熱氣流速度過快，導致各部位烘乾應力差異(比如烈日下刮大風或烘房內高溫強對流)

防裂措施：

① 提高添加劑的抗裂性(比如增加抗裂纖維含量)

② 降低添加劑的收縮率(合理調節配方)

③ 骨料粉不要過細或透氣性過低

④ 烘房內溫度均衡，太陽能利用不要簡單化“風吹日曬”

⑤ 白模轉角處的漿液不要流積過多過厚(軟毛刷處理或調換漿液流動方向)

⑥ 白模必須充分烘乾熟化

⑦ 烘乾溫度控制在60℃以下

⑧ 必要時可添加2～3%的硅溶膠增加抗裂性

⑨ 不要亂選用不明不白的'添加劑、粘結劑之類的物料

(四)、塗料不掛膜怎麼辦?

不掛模就是塗掛性差，塗掛性差要從多方面去查原因：

① 塗料的添加劑本身塗掛性不良，這點易被人接受;

② 同樣的添加劑如骨料的目數粗必然塗掛性差;

③ 同樣的添加劑和同樣的骨料，濃度過稀也必然塗掛性差;

④ 同樣的骨料目數而不同的骨料比重，必然是骨料比重大的塗掛性差;

⑤ 塗料宜攪拌態或流動態使用，久置靜態必然比流動或攪拌態塗掛性差;

⑥ 久存發酵變質或脫水分層的塗料必然塗掛性差。

因此，出現塗料塗掛性不理想時，先究其原因再作對策，不要糊里糊塗下結論，然後糊里糊塗的調整來調整去，也許會越調越糟。

以骨料比重而言，很多人忽視或片面認識，比如寶珠砂之類，其比重是4～4.2g/cm3，而石英粉之其比重只2.2～2.4 g/cm3，很顯然如果骨料粉中寶珠砂粉佔100%，其結果必然是相當差的塗掛性，所以在配製塗料時寶珠砂的比例一般不超過35%為宜。

有一個誤區不要陷入，就是對波美度的認識。波美度=144.3-144.3/d，式中d是塗料漿液的密度，不同的骨料粉或同一骨料粉不同目數，其水份適應性完全不同，因而也就必然得出不同的波美度值，所以各廠有各自的波美度，無統一參數，不要照套，更不要誤導。

(五)、塗料脫水(離漿)怎麼辦?

塗料脫水是指塗料漿“收縮脫水”，又稱“離漿”，其表現形式是在塗料漿的表面，或塗料漿與料池壁面之間的界面上析出一層水。

脫水原因

主要是塗料的懸浮體系不穩定，放置一段時間後其自身的網狀膠凝結構的體積發生收縮，尤其是配加有較大量鈉基膨潤土的塗料更易出現這種脫水離漿的現象。

解決辦法

① 嚴格控制塗料組元的成分，少用或不用鈉基膨潤土之類的組元，不少論著推薦使用鈉基膨潤土作懸浮劑是片面的而且鈉基土絕大多數是純鹼與普通膨潤土復合而成，面非天然鈉基。塗料中配加凹凸棒土防脫水效果較好。

② 提高塗料的粉液比，適當增加濃度

③ 密度過大的比例適當減少

④ 骨料粉的粒度不宜過粗

⑤ 加入微量而恰當的活化劑，以提高骨料的分散度

⑥ 有脫水的塗料往往在塗掛時易發生“破水”(流溝)缺陷，當脫水嚴重時，應及時攪拌，並在攪拌態使用，或者添加適當組元調節合適後盡快使用，勿再久置。離漿脫水過於嚴重的塗料不宜使用，需配加一定量的添加劑調節合格後使用，如已變質則予報廢不用。

(六)、塗料清理不脫殼怎麼辦?

按傳統理論，塗料脫殼有兩個條件：一是內層塗料不粘砂(化學粘砂、熱化學粘砂、機械粘砂——滲透性粘砂)，二是整個塗層能燒結成硬片。

傳統理論認為，鋼水表面的FeO過量滲集於塗料層而降低和改善塗料層的燒結度，形成“鍋巴層”。而對於還原型的骨料塗層，鐵水表面不易產生過量的FeO，所以無法燒結成“鍋巴層”，也就無法成片脫殼。採用新一代桂林5號生產鑄鋼件，即使骨料粉100%是石英粉也能理想脫殼，採用“改性石英粉”顯然就更漂亮了，不清自脫。

按傳統理論，不論是石英粉還是抗粘砂能力最強的石墨粉作骨料時，都極難成片脫殼，原因是石墨粉高溫下不燒結。當採用新一代桂林5號與石墨粉配製使用時，稍添加點石英粉就能實現高溫陶瓷化自行脫殼，或者內層骨料用石墨粉，外層石英粉，則高溫下里外形成復合瓷片，極易脫殼，這就是塗料層陶瓷化自動脫殼的奧妙。

不論是理想的燒結層還是高溫陶瓷層，要想不表自脫都是要具同樣的的先決條件——塗料內層不粘砂，那麼內層的添加劑和骨料粉的科學選擇是不可忽視的。

(七)、塗料敷補澆道介面嚴重沖刷粘砂怎麼辦?

首先要明確指出，裝箱時用水塗料(或水泥巴)敷補介面是絕對錯誤的，是不允許的，否則此處在澆注高溫鋼鐵水時必生產“水氣”爆炸而使塗層開裂或松脫而沖刷，一旦沖開缺口，則鋼鐵水直接沖刷干砂層，真可謂所兵敗如山倒，鑄件內必有大量砂眼。

澆道如咽喉，是鋼鐵水進入型腔的唯一通道，而且此處溫度最高，沖刷時間最長，沖力也最大，所以不管用什麼東西去補澆道的粘介面，首先澆道應採用能經受長時間高溫沖刷的塗料，比如桂林5號塗料雖薄薄1～2mm的塗層厚度，即使3～5噸重的鑄件也根本不需陶瓷澆道。在整個澆道耐高溫耐沖刷的前提下，裝箱時的粘介面必須用同樣耐高溫的瓷化型醇基塗料膏(泥巴狀)去敷補，而決不可圖簡單省事隨便用水泥巴胡亂一抹了事。

很多人錯誤地認為“醇基快乾塗料中的粘結劑比如樹脂、松香等都不耐高溫，補之必易沖刷掉”。市場上品種繁多的醇基塗料確實是以樹脂和松香為粘結劑，高溫鋼鐵水一沖很快就溶化掉了，這種醇基塗料是不能用於敷補澆口的。桂林5號瓷化型醇基塗料則相反，它在高溫下能在幾秒鍾內快速硬化和瓷化。所謂瓷化就是陶瓷化轉變，變得如陶瓷薄片那樣耐高溫耐沖刷。這種醇基塗料用法很簡單：100g醇基5號粉+1000g骨料粉+300g左右濃度為90%的酒精，混合攪拌成爛泥巴狀往介面上抹塗即可。

桂林5號醇基塗料與常見的醇基塗料根本差別就是粘結劑成分不同，並在多種組元之中含有能在高溫下促進骨料粉陶瓷化的材料——高強度高溫瓷化型醇基塗料。

(八)、塗層鼓起易脫落怎麼辦?

塗層鼓起往往象手指甲大小或更大面積，常出現在刷完最後一層塗料烘乾之後，很易碰之即脫落。為什麼會出現這種現象呢?如何解決?

出現這種現象多屬操作問題。根本原因是塗第一層塗料時，漿液未能與白模表面發生充分的浸潤，未能把白模表面微小溝凹中的氣體充分趕走，在烘乾過程中，微小溝凹中的氣體受熱並集結膨脹，由於第一層塗料很薄，能較好透氣，所以往往沒有明顯的鼓起現象。但塗到第二或第三層情況就不同了，塗第二、三層時，水份滲至第一層，而第一層下面的溝凹中的氣體依然存在，而塗完第三層之後，塗層厚度增大，且內外層乾燥程度不同，外層的漿液在烘房內先結成膜，而內層尚處濕態，此時透氣性處最差時段，內層被外層滲入的水濕潤之後，與白模間的粘附力亦處最弱狀況，此時內層之下的氣體受熱膨脹則必把局部(手指甲般大小)塗層鼓起(1～2mm左右)，這就是“鼓泡”的形成之根本原因。

當然，“鼓氣”的來源與殘留於白模表面的脫模劑的量及種類也大有關系，它的存在本身就消弱了塗料漿液的滲透性和粘附性，而且受熱易揮發產生氣體，這點往往被人忽視。

解決辦法：

① 第一層塗料一定要盡量與白模表面多摩擦——手摩擦、反復淋塗、刷塗、流動狀態浸塗等均行之有效。

② 對白模表面受脫模劑污染的現象，宜用洗滌劑或酒精把白模表面擦一遍。

③ 適當提高塗料的粘附性和滲透性，加入2～3%硅溶膠有效。弄清其形成原因和氣的來源，消除之則輕而易舉，此現象全國很普遍，但不難解決。

(九)、塗料層出現針孔怎麼辦?

針孔與氣泡有別，氣泡往往指>1mm的“泡”，針孔(針眼)指<1mm的微孔，塗料層出現的針孔通常0.5～1mm，影響塗層的緻密性和鑄件的表面粗糙度。

產生針孔的原因：

① 塗料中有關組元之間發生化學反應產生微氣體

② 粉料未充分被水浸潤，表面的凹溝或內部微孔吸附有氣體被塗料漿液膠體所封閉，而當漿液靜置若干時間後，即聚集成微“氣泡”，烘乾時即留下微孔。

③ 白模在浸塗時速度過快，粗糙的白模表面上所吸附的氣體未能及時排出而分散於漿液塗層之下，乾燥過程形成微孔

④ 塗料攪拌過程操作不當而使空氣捲入漿液內

針孔消除辦法：

① 浸塗貪快，塗料漿液與白模表面摩擦欠缺不到位是普通被忽視的操作誤區，可稱“偷工減料”

② 高速攪拌——貪快，烘溫過高——貪快，欲速則不達，效果反之

③ 三種易產生微氣孔的骨料要慎用：鋁礬土(內部有微孔)、鎂橄欖石粉(不僅有微孔且含少量CaO)、高嶺圭煅燒後亦與鋁礬土類同。如選用這些骨料，一是使用比例要合適，二是攪拌前最好先用水浸潤一段時間，要在漿液膠體形成之前讓微孔中的氣體排出，讓CaO先與水反應充分。

(十)、塗料層在烘乾過程濕態脫落怎麼辦?

塗料層在烘乾過程濕態成片脫落的現象在一些單位時有發生，尤其是塗得越厚時越易濕態脫落，第一層脫落往往少見，2或3層脫落為多見。很明顯，是塗層自身重力作用超過其與白模表面粘附力時而引起成片脫落，而且完全可以肯定白模是平面朝下的部位脫落，不可能是上表面的塗層脫落。

既然如此，就應糾正一下操作了：

① 塗層烘乾增厚之後，再次浸塗時千萬不要把模樣在漿池中浸泡太久，避免本已烘乾的第一層也浸潤成“漿”。第一層應充分浸潤，充分摩擦，久浸比快浸好，而第二、三層則不然，漿液能均勻浸掛上即應盡快提出漿池。

② 第二、三層浸塗後只要不再流滴就應盡快進烘房烘乾，久置不烘則外層水份很快向內層浸潤，消弱內層與白模的粘附力。

③ 厚層浸塗後的模樣不要千篇一律地一面朝天、一面朝地擺放，對於易浸潤脫落的部位盡可能不朝地面，斜放、豎放或反放均可避免重力脫落。

④ 適當在工藝允許范圍內提高烘乾溫度，降低烘房濕度，增加房內熱量流動，以加快烘乾速度。

⑤ 增加粘結劑的使用量，提高塗層粘附力

⑥ 盡量不用或少用吸水量大、密度大或過粗的骨料。

;