再生膠加料的正確方法

1. 三元乙丙再生膠加完小料 密練粘輥什麼原因 再生膠的問題還是配方問題

生產的
橡膠製品
可能會出現橡膠製品表面有氣泡，在生產過程中因硫化不達標造成粘輥或膠不熟的現象。產生氣泡主要是因為：1.
再生膠
生產過程中硫化不幹凈或運輸中進入雜物或添加了不幹凈的輔料；2.存放過程中再生膠進入水或經過暴曬。粘輥的主要原因有：1.門尼大小控制不準確；2.再生膠與輔料配比不合理；多加
硬脂酸
是解決粘輥的不二法寶。

2. 高強力再生膠的注意事項

（一） 原材料把關
1、廢舊輪胎的品質關繫到膠質的優劣，一般普利司通、米其林等知名輪胎的廢舊輪胎膠質優於小廠廢舊輪胎的膠質。
2、廢舊輪胎的清洗最好由刷胎機完成，人工刷胎可能會無法完全清除輪胎外面的污垢。
3、有條件的廠家應該盡量選擇自己生產胎頂膠粉，外購膠粉由於廢舊輪胎品牌不同質量一般不穩定。
4、胎頂膠粉必須經過磁選和振動篩去雜質，否則重金屬含量或雜質含量可能超標。
（二）生產過程管控
1、不管採用何種方式脫硫必須嚴格控制時間及加料順序。
2、生產車間全程封閉通風，車間衛生狀況優良以上。

3. 丁晴橡膠密煉炕混煉工藝

密煉機混煉工藝方法一般有一段混煉法、兩段混煉法。
一段混煉法
密煉機一段混煉法從加料、混合到下片冷卻一次完成。一般要和壓片機配合使用，先把生膠或塑煉膠和配合劑按一定順序投入密煉機的混煉室內，混勻後，排膠於壓片機上壓片，並使膠料溫度降低，此時再加入硫化劑和需低溫加入的配合劑，再通過搗膠裝置或人工搗膠反復壓煉，以混煉均勻，經密煉機和壓片機一次混煉得到均勻的混煉膠的方法叫做一段混煉法.
（1）傳統一段混煉法
把塑煉膠和各種配合劑逐步分次加入，每次加料後，放下上頂栓，加壓程度視具體情況而定。
傳統一段混煉法的混煉程序一般為：橡膠（生膠、塑煉膠、再生膠等）→ 硬脂酸 → 促進劑、活性劑、防老劑 → 補強填充劑 → 液體軟化劑 → 排膠 →壓片機加硫黃和超速促進劑 → 下片 → 冷卻、停放
（2）分段投膠一段混煉法
分批加入生膠，以強化炭黑的分散，達到改善和提高膠料的工藝性能及硫化膠的物理機械性能。
具體操作：投入60%~80%生膠和配合劑（硫化劑和超促進劑除外），在70~120℃混煉溫度下，混煉到總混煉時間的70~80%，再把其餘生膠並同硫化劑和超促進劑一起投入，再混煉1~2min後，排膠下片。

4. 混煉的橡膠混煉過程

橡膠混煉過程就其本質來說是配合劑在生膠中均勻分散的過程，粒狀配合劑呈分散相，生膠呈連續相。在混煉過程中，橡膠分子結構、分子量大小及其分布、配合劑聚集狀態均發生變化。通過混煉，橡膠與配合劑起了物理及化學作用，形成了新的結構。混煉膠是一種具有復雜結構特性的分散體系。由於生膠的粘度很高，為使配合劑滲入生膠中並在其中均勻混合和分散，必須藉助於煉膠機的強烈機械剪切作用。混煉工藝依所用煉膠機的類型而異。煉膠機主要有開放式和密閉式兩類。較新型的混煉機是螺桿傳遞式裝置，可節省能源和佔地面積，能減輕勞動強度，並且便於連續化生產。 橡膠在開放式煉膠機（見彩圖）兩個旋轉輥筒的間隙中，反復受到剪切作用，靠手工操作控制。主要包括三個階段：①生膠加熱。即將已塑煉的生膠在機上再次重煉，加熱軟化，並加入其他聚合物共混。②加配合劑。一般先加軟化劑、硬脂酸等，然後加入粉料和炭黑等（炭黑也可預先和部分生膠先單獨混為母煉膠）。硫磺一般在混煉的最後，或在膠料經停放後，於第二次重煉時再加入。③混煉均勻和下片。當所有配合劑添加完畢後,應再繼續翻煉,使混合均勻，然後卸下膠片。
開煉機混煉分為包輥、吃粉、翻煉三個階段

①包輥 包輥是開煉機混煉的前提。混煉時生膠在開煉機輥筒上有四種狀態。1區、2區、3區和4區。
可見，應選擇適當的溫度，使生膠在包輥2區進行混煉。各種橡膠的玻璃化轉變溫度各不相同，因此不同橡膠的包輥最佳2區溫度也不同。天然橡膠和乳聚丁苯橡膠的分子量分布較寬，因而適宜的溫度范圍較寬，一般只出現1區和2區，在一般操作溫度下，沒有明顯的3區，所以包輥和混煉性能好。順丁橡膠等合成橡膠的分子量分布較窄，適宜的溫度范圍就窄，低溫包輥在2區，如果在323.5K以上時即轉變到3區，此時即使將輥距減少到最小程度也不能回到2區。由此可見，對各種生膠或塑煉膠必須掌握好操作條件，選擇適當的溫度，使其在包輥的2區進行混煉，防止向1區或3區過渡，而壓延應在4區。
②吃粉 膠料包輥後應在輥距上方保留適當數量的堆積膠，然後再向堆積膠上添加配合劑。當加入配合劑時，由於堆積膠受到阻力、折疊起來，形成波紋，不斷翻轉和更替，配合劑便被帶進堆積膠的波紋部分中，並帶入輥距中，使配合劑在徑向剪切變形的作用下，不僅發生周向混合，而且也向包輥膠片的厚度方向混合分散。堆積膠的量不能過多或過少，過少會使配合劑只在後輥與橡膠的剪切擦人膠料表層，而在膠料厚度方向（徑向）的混合作用較小，不容易使配合劑混入內部，混合效果較差；過多會使多餘的膠料在輥距上方翻轉打滾，不能順利進入輥距而得不到混煉。
③翻煉 由於橡膠的粘度很大，混煉時只沿著輥筒旋轉方向產生周向流動，且為層流，緊貼輥筒表面占包輥膠片三分之一厚度的膠料不能產生流動而成為「死層」，只有三分之二為活動層，在死層所受的剪切力已經小到配合劑不能進入其內。此外，輥距上部的堆積膠還會形成部分楔形「迴流區」。因此吃粉後應立即切割翻煉操作，不斷改變膠料的流動方向，使死層的膠料不斷被帶到頂部堆積膠並帶入活動層，使配合劑得到充分的分散和混合。
開煉機混煉優缺點分析
開煉機混煉的缺點是粉劑飛揚大污染環境、安全性差、勞動強度大、生產效率低、生產規模也比較小；優點是適合混煉的膠種多或製造特殊膠種、靈活性大。 密閉式煉膠機（見彩圖）的轉子表面和混煉室壁面之間的間隙大小，隨轉子轉動有很大范圍的變化，對膠料產生強烈的剪切作用。混煉效果比開放式煉膠機大得多，各種粉料配合劑在混煉室內和膠料混合而不飛揚在外，而且自動儀表控制混煉過程，例如在混煉過程中，膠料溫度、物料在室內的體積和所耗電功率的變化有一定規律（見圖）。
密煉機混煉
密煉機混煉工藝方法一般有一段混煉法、兩段混煉法。
一段混煉法
密煉機一段混煉法從加料、混合到下片冷卻一次完成。一般要和壓片機配合使用，先把生膠或塑煉膠和配合劑按一定順序投入密煉機的混煉室內，混勻後，排膠於壓片機上壓片，並使膠料溫度降低，此時再加入硫化劑和需低溫加入的配合劑，再通過搗膠裝置或人工搗膠反復壓煉，以混煉均勻，經密煉機和壓片機一次混煉得到均勻的混煉膠的方法叫做一段混煉法.
（1）傳統一段混煉法
把塑煉膠和各種配合劑逐步分次加入，每次加料後，放下上頂栓，加壓程度視具體情況而定。
傳統一段混煉法的混煉程序一般為：橡膠（生膠、塑煉膠、再生膠等）→ 硬脂酸 → 促進劑、活性劑、防老劑 → 補強填充劑 → 液體軟化劑 → 排膠 →壓片機加硫黃和超速促進劑 → 下片 → 冷卻、停放
（2）分段投膠一段混煉法
分批加入生膠，以強化炭黑的分散，達到改善和提高膠料的工藝性能及硫化膠的物理機械性能。
具體操作：投入60%~80%生膠和配合劑（硫化劑和超促進劑除外），在70~120℃混煉溫度下，混煉到總混煉時間的70~80%，再把其餘生膠並同硫化劑和超促進劑一起投入，再混煉1~2min後，排膠下片。
兩段混煉法
有些膠料如氯丁膠料、順丁膠料經密煉機混煉後，於壓片機下片冷卻，並停放一段時間，經冷卻和停放後粘度增大，使得膠料在混料時有更大的剪切或拉伸力，使得膠料和配合劑更加容易破碎和混合。再回到密煉機上混煉，然後在壓片機上加入硫化劑，超促進劑等，並使其均勻分散，得到均勻的混煉膠，這種方法叫做兩段混煉法。
（1）傳統兩段混煉法
用高速高壓密煉機進行第一段的粗混煉，使橡膠與配合劑混煉製成母膠，下片後經停放一段時間後，再送入低速密煉機加硫黃和促進劑進行混煉，再經壓片機補充加工膠片。
（2）分段投膠兩段混煉法
第一段混煉時，把80%左右的生膠投入進行與傳統兩段混煉法一樣的混煉，制備母膠。在第二段混煉時將剩餘20%左右的生膠投入母膠中混煉，均勻後排膠。
密煉機混煉優缺點分析
密煉機混煉與開煉機混煉相比，機械化程度高，勞動強度小，混煉時間短，生產效率高，減少了粉劑的飛揚。但是密煉機散熱慢，混合溫度控制困難，不適用溫度敏感性的膠料，排膠不規則，形狀不固定。 採用低溫一次法煉膠工藝區別於傳統多段混煉工藝（採用高溫氧化裂解，機械剪切為輔，實現橡膠分子鏈的斷裂）最大的特點是在開煉機上加投硫磺，強化了膠料的機械剪切力，弱化了高溫氧化裂解的作用，在有效時間內，對膠料的剪切越大，膠料分子鏈的打斷以及配合劑的分散就越好，因此如何提高開煉機對膠料的剪切是最關鍵因素。膠料的剪切力與切變速率成正比，切變速率與開煉機的速比成正比（機台輥速比主1：1.07、從1：1.143，壓片機輥速比1：1.09，出片1：1.143），與開煉機的速度成正比，與開煉機的輥間距成反比。低溫工藝影響關鍵因素——輥溫、輥距、輥速低溫混煉最重要的影響因子就是開煉輥的輥溫了，因為要實現所謂的低溫混煉（也就是膠料本向在開煉輥上始終維持著70到90度之間的低溫下進行混煉，就必須保持開煉輥輥體溫度在20-40度之間，最高輥溫不能超過60度，否則極易發生焦燒和影響硫磺母膠的均勻分散。

5. 使用再生膠生產橡膠製品時為什麼要加入氧化鋅設計配方時關於氧化鋅的使用需要注意哪些事項

氧化鋅作為橡膠重要的活化劑，在橡膠業一直備受追捧，可以說是橡膠製品中一種不可或缺的原料。而作為現如今的第三大類橡膠產品—再生膠，也會使用氧化鋅作為活化劑。那麼，在再生膠製品配方中，氧化鋅有什麼重要作用呢？不同種類的再生膠製品配方中氧化鋅用量相同嗎？氧化鋅在再生膠中該如何正確使用，發揮其最大作用呢？
氧化鋅在再生膠配方中，主要有三個方面的作用：
1、氧化鋅在再生膠製品配方中作為活化劑或促進劑，活化整個硫化體系，提高硫化效率；
2、穩定硫化網路，提高膠料熱性能、耐老化性能；
3、在配方中還可以作為吸酸劑，膠料在硫化過程中，氧化鋅可以吸收某些硫化反應產生的酸性物質。
由於再生膠是廢舊橡膠回收再通過特殊工藝製作完成再利用的資源，因此在再生膠製品配方中使用氧化鋅作為活化劑時，要考慮很多因素，其中包括：
1、由於再生膠產品是回收再利用的資源，因此膠料本身含有一定量的氧化鋅、炭黑等物質，在使用時要注意考慮膠料自身的氧化鋅含量，一般100份再生膠可加入2-5份左右氧化鋅，再根據不同再生膠種類加入適量的氧化鋅，通常情況下，①100份輪胎再生膠可加入2-3份氧化鋅；②100份乳膠再生膠可加入4份左右氧化鋅；③100份丁基再生膠可加入5份氧化鋅。（注意：上述用量是與再生膠的比例，並不適用於所有膠料，氧化鋅是指含量在99.7%的氧化鋅）
2、通常氧化鋅與硬脂酸配合使用。氧化鋅和硬脂酸一起形成鋅皂，提高了氧化鋅在膠料中的溶解度，並與促進劑形成了一種絡合物，此種絡合物特別活潑，它與硫磺反應生成一種很強的硫化劑。假如加入2-2.5份氧化鋅需同時加入1.5份左右硬脂酸。
由此可見，氧化鋅在再生膠製品配方中是非常重要的，因此選擇高質量的氧化鋅也是保證再生膠製品質量的一個重要環節。由於現在市面上氧化鋅產品質量參差不齊，在選擇該產品時一定要注意氧化鋅產品真假，採用科學化學分析測試；同時一定不要認為氧化鋅純度低與質量無關，純度低、質量差、被摻假的氧化鋅中可能會含有對橡膠有害的金屬元素，以至於對再生膠製品硫化、變色、以及老化造成影響。

6. 天然橡膠的加料順序是怎樣的

天然膠相對比較簡單了，工藝性能好，又是自補強性橡膠，按照一般的混煉順序就可以了。
生膠塑煉，防老劑、活化劑、促進較慢的促進劑，一般增塑劑和炭黑交替加（硬脂酸、石蠟一類的一般也這時候加），最後加超速促進劑和硫磺。

7. 橡膠的生產工藝流程及原材料

橡膠的原材料： 生膠、各種配合劑、以及作為骨架材料的纖維和金屬材料。

橡膠製品的基本工藝：橡膠製品的基本生產工藝過程包括塑煉、混煉、壓延、壓出、成型、硫化6個基本工序。

橡膠的加工工藝過程主要是解決塑性和彈性矛盾的過程，通過各種加工手段，使得彈性的橡膠變成具有塑性的塑煉膠，在加入各種配合劑製成半成品，然後通過硫化是具有塑性的半成品又變成彈性高、物理機械性能好的橡膠製品。

(7)再生膠加料的正確方法擴展閱讀：

橡膠的結構：

線型結構：未硫化橡膠的普遍結構。由於分子量很大，無外力作用下，大分子鏈呈無規捲曲線團狀。當外力作用，撤除外

力，線團的糾纏度發生變化，分子鏈發生反彈，產生強烈的復原傾向，這便是橡膠高彈性的由來。

支鏈結構：橡膠大分子鏈的支鏈的聚集，形成凝膠。凝膠對橡膠的性能和加工都不利。在煉膠時，各種配合劑往往進不了凝膠區，形成局部空白，形成不了補強和交聯，成為產品的薄弱部位。

交聯結構：線型分子通過一些原子或原子團的架橋而彼此連接起來，形成三維網狀結構。隨著硫化歷程的進行，這種結構不斷加強。這樣，鏈段的自由活動能力下降，可塑性和伸長率下降，強度，彈性和硬度上升，壓縮永久變形和溶脹度下降。

8. 硅膠產品時怎麼加工出來的，求加工流程圖和圖片。

親我有全套哦，科普下吧米納桑~
開煉機混煉

雙輥開煉機輥筒速比為1.2～1.4:為宜，快輥在後，較高的速比導致較快的混煉，低速比則可使膠片光滑。輥筒必須通有冷卻水，混煉溫度宜在40℃以下，以防止焦燒或硫化劑的揮發損失。混煉時開始輥距較小（1～5mm），然後逐步放大。加料和操作順序：生膠（包輥）—→補強填充劑—→結構控制劑—→耐熱助劑—→著色劑等—→薄通5次—→下料，烘箱熱處理—→返煉—→硫化劑—→薄通—→停放過夜—→返煉—→出片。膠料也可不經烘箱熱處理，在加入耐熱助劑後，加入硫化劑再薄通，停放過夜返煉，然後再停放數天返煉出片使用。混煉時間為20～40分鍾（開煉機規格為φ250mm ×620mm）。
如單用沉澱白炭黑或弱補強性填充劑（二氧化鈦、氧化鋅等）時，膠料中可不必加入結構控制劑。應緩慢加入填料，以防止填料和生膠所形成的球狀體浮在堆積膠的頂上導致分散不均。如果要加入大量的填料，最好是分兩次或三次加入，並在其間劃刀，保證良好的分散。發現橡膠有顆粒化的趨勢，可收緊輥距以改進混煉。落到接料盤上的膠粒應當用刷子清掃並收集起來，立即返回煉膠機的輥筒上，否則所煉膠料中含有膠疙瘩而導致產品外觀不良。增量性填料應當在補強性填料加完之後加入，可採用較寬的輥距。
裝膠容量（混煉膠）：φ160mm×320mm煉膠機為1～2 kg；φ250mm×620mm煉膠機為 3～5kg。
硅橡膠在加入煉膠機時包慢輥（前輥），混煉時則很快包快輥（後輥），煉膠時必須能兩面操作。由於硅橡膠膠料比較軟，混煉時可用普通賦子刀操作，薄通時不能象普通橡膠那樣拉下薄片，而採用鋼、尼龍或耐磨塑料刮刀刮下。為便於清理和防止潤滑油漏入膠內，應採用活動擋板。氣相白炭黑易飛揚，對人體有害，應採取相應的勞動保護措施。如在混煉時直接使用粉狀過氧化物，必須採取防爆措施，最好使用膏狀過氧化物。
如在膠料中混有雜質、硬塊等，可將混煉膠再通過濾膠機過濾，過濾時，一般採用80～140目篩網。
2．密煉機混煉
採用此法可提高生產效率和改善勞動條件。試驗表明，密閉式混煉膠料的性能與開放式混煉膠料的性能相似。用試驗室2L密煉機的混煉時間為6～16分鍾，混煉無特殊困難。採用φ160mm開煉機當裝料系數為0.74時，混煉也能正常進行。排料溫度與補強填充劑的類型有關：當採用弱補強性填充劑和沉澱白炭黑時，排膠溫度在50℃以下；當使用氣相白炭黑時，排膠溫度為70℃左右。
3．膠料停放和返煉
硅橡膠膠料混煉結束後，應經過一段時間的停放（一般以不少於24小時為宜），使各種配合劑（特別是結構控制劑）能與生膠充分起作用。經停放後，膠料變硬，可塑性降低，使用前必須進行返煉。返煉採用開煉機，開始時輥距較大（3～5mm），此時膠料較硬，表面是皺紋狀，包在前輥（慢輥）上。隨著返煉時間的延長，膠料逐漸變軟；慢慢縮小輥距（0.25～0.5mm），很快膠料即包在後輥（快輥）上。「待膠料充分柔軟，表面光滑平整後，即可下料出片。返煉不足，膠片表面有皺紋；返煉過度則膠料發粘而導致粘輥。
返煉溫度一般控制為室溫。如膠科長期存放（一個月以上）而出現膠料發粘變軟，表面產生皺紋等現象時，可再加入5～10份左右的氣相白炭黑，以改進膠料工藝性能，並保證硫化膠質量。
（二）壓出
一般硅橡膠比較柔軟，故其壓出效果較好，易於操作。用硅橡膠可以壓出各種不同形狀和尺寸的製品，其加工設備和工具基本上與普通橡膠相似。
壓出機一般是用φ30mm或φ65mm的單螺紋螺桿，長徑比為10～12：1效果較好。壓出時盡量保持低溫，以不超過40℃為宜，所以機筒和螺桿均須通冷卻水。對質量要求較高的產品可靠近機頭部分加裝80～140目濾網，以除去膠料中的雜質，改善壓出質量。硅橡膠從口型中出來時會膨脹，膨脹率取決於膠料的流動性能、坯料厚薄及膠料進入境口型時所受的壓力。然而，增加或降低引出速度會改變未硫化壓出製品的伸長率，從而使其尺寸稍加改變。根據經驗，膠管比其口型尺寸膨脹約3％，而很軟的膠料膨脹率比較大，硬度較高的膠料則比較小。當壓出其它形狀製品時，口型的型孔很少與壓出製品的橫斷面相同，這是由於流動膠料在不同點上的不同摩擦力起作用所致。因此對某一口型，一定要經多次反復試驗，這樣才能得到所需形狀的產品。
包覆電線的壓出，在壓出機上需要使用T型機頭。口型與壓出機機筒成直角安裝在T型機頭上。這樣芯線就可以通過空心口型導管（芯型）包覆上硅橡膠護套。增強膠管也可以用T型機頭進行連續生產，先用一般方法壓好內膠層，並經預硫化後，再在其外面編織增強鋼絲或尼龍，然後使其通過T型機頭在其外麵包覆一層外膠層，最後送往硫化、在成型過程中，若向膠管內充填壓縮空氣．可防止內膠的塌癟。
硅橡膠壓出半成品柔軟而易變形，因此通常必須立即進行硫化。最常用的方法是熱空氣連續硫化；電線、電纜工業通常用高壓蒸氣連續硫化。如在壓出後不能連續硫化，為防止變形。壓出後應立即用圓盤、圓鼓或輸送帶接取，用滑石粉隔離以免相互粘結。如發現膠料過軟而不適於庄出時，可將膠料再混入3～5份氣相白炭黑。
一般用於壓出的膠料配方，其硫化劑用量應比模壓製品適當增加。硅橡膠的壓出速度低於其它橡膠，當要求同其它橡膠達到相同壓出速度時，應採用較高的螺桿轉速。
（三）壓延
硅橡膠的壓延機一般採用立式三輥壓延機。用於生產膠片時，中輥是固定的，中輥轉速比上輥快，速比為1.1～1.4：1，下輥的轉速和中輥相比當壓延機開動時，上輥溫度為50℃，中輥應保持為室溫，下輥用冷卻水冷卻。壓延速度不宜過快，一般為60～300cm/min。先以低速調整（30～60cm/min）輥距（中、下輥），以保證一定的壓延厚度，然後再提高至正常速度（150～300cm/min）進行連續操作。墊布（常採用聚酯薄膜）在中、下輟之間通過，在中、下輥間應保持少量積膠，以便使整布與膠料緊密貼合。壓延後將膠片卷輥扎緊，並送進烘箱或硫化罐中硫化。卷取輥的芯軸應當是空心金屬管子，膠卷厚度不能超過12cm,否則不能獲得充分硫化。
一般出片利用中、上輥即可，輥溫為常溫。有一種方法可在後延機上直接製成硫化的膠片或薄膠板。此時輥溫為：上輥60～90℃，中輥50～80℃，下輥110～120℃。膠料經上、中輥除去氣泡，獲得所需規格並預熱，然後由中輥轉移至下輥進行一段硫化即可卷取。
當三輥壓延機用於硅橡膠貼膠和擦膠時，織物則代替了墊布（聚酯薄膜）在中輥和下輥之間通過。三輥壓延機只適用於單面復膠，如果必須兩面復膠，在長期生產的情況下應採用四輥壓延機。
用於壓延的膠料必須正確控制其返煉程度，最好在煉膠機上先不要充分返煉，以期在壓延過程中獲得足夠的返煉，這樣可以避免膠料在壓延過程中因返煉過度而粘輥。膠料配方對壓延也有一定的影響，採用補強性填充劑的膠料壓延工藝性能較好。
（四）塗膠
塗膠是指把硅橡膠膠漿用浸漿或刮漿的方法均勻分布在織物上，用以改進薄膜製品的強力和屈撓性能，使織物耐潮，以製造耐高溫電絕緣材料等。
1．膠漿制備
供製膠漿用的硅橡膠膠料，其硫化劑多採用硫化劑BP（過氧化二苯甲醯），這是由於硫化劑BP在室溫下不易揮發，且與織物有較好的粘合性的緣故。用量比一般模型製品稍多。補強填充劑若採用氣相白炭黑，用量不宜超過40份，井應適當增加結構控制劑的用量。溶劑應採用揮發性的，如甲苯、二甲苯等。
混煉膠經充分返煉後下薄片，然後剪成小塊，置於溶劑中浸泡過夜，採用攪拌機或混合器進行攪拌，製成濃度為15～25％（固體含量）的膠漿。膠漿製成後應保存在40℃以下的環境中。
2．織物預處理
硅橡膠塗膠用的底層織物，一段使用玻璃布、尼龍和聚酯等。由於玻璃布耐熱好，強度高，吸濕性低，故應用較多。
玻璃纖維在拉絲過程中表面塗有石蠟潤滑劑（占織物重量的0.2～0.5％），在硫化溫度不易揮發，影響膠料與織物的結合，必須在塗膠前進行脫除。工業上常採用加熱法脫除潤滑劑。加熱法又分低溫處理和高溫處理。前者是將玻璃布在200～300℃的溫度下，連續熱烘20～30分鍾，或等速通過熱至275～325℃的熱輥筒，使潤滑劑受熱分解和揮發逸出；後者是將玻璃布在500℃的溫度下烘2～4小時，或以2～6m/min的速度通過熱至600℃的烘爐，脫除潤滑劑。低溫處理玻璃布強度損失較小（下降15～25％），但潤滑劑難以除凈（含量降至0.2～0.5％左右）；高溫處理強度損失較大（下降30～70％），但潤滑劑含量能脫除至0.2％以下。為減少強度損失，一般採用低溫處理。
尼龍的熱變形較大，影響橡膠和織物的結合，為此在塗膠前需進行熱定型，即將織物在一定牽伸下，進行短時間的熱處理。處理溫度為170～175℃。
聚酯和尼龍一樣，也需進行熱定型處理，處理溫度為215～220℃。不同點是聚酯還要進行表面化學處理，即用25％的氫氧化鈉水溶液在常溫下浸漬6小時，使其表面便於和膠料粘合。
3．塗膠
織物經預處理後，還要進行表面膠粘劑處理，然後才可塗膠。膠粘劑是一種由烷氧基硅烷、硼酸酯、硫化劑和溶劑（乙酸乙酯或乙醇）組成的溶液。