脫硫方法有哪些

A. 脫硫方法有那些分類

脫硫是減少化石燃料（主要指煤）生成的SO2排放到大氣中的所有技術手段的通稱。
（1）煙氣脫硫技術按脫硫劑的形態分為濕法、半干法和干法；
（2）按照煙氣脫琉後的生成物是否回收，將脫硫技術分為拋棄法和回收法；
（3）根據凈化的原理可將煙氣脫硫分為吸收法、吸附法和催化轉化法等。
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B. 煤氣脫硫方法有哪些

煤氣脫硫方法
發生爐煤氣中的硫來源於氣化用煤，主要以H2S形式存在，氣化用煤中的硫約有80％轉化成H2S進入煤氣，假如，氣化用煤的含硫量為1％，氣化後轉入煤氣中形成H2S大約2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高嶺土等行業對煤氣含硫量要求為20-50 mg/Nm3；假如煤氣中的H2S燃燒後全部轉化成SO2為2.6g/m3左右，比國家規定的SO2的最高排放濃度指標高出許多。所以，無論從環保達標排放，還是從保證企業最終產品質量而言，煤氣中這部分H2S都是必須要脫除的。
煤氣的脫硫方法從總體上來分有兩種：熱煤氣脫硫和冷煤氣脫硫。在我國，熱煤氣脫硫現在仍處於試驗研究階段，還有待於進一步完善，而冷煤氣脫硫是比較成熟的技術，其脫硫方法也很多。
冷煤氣脫硫大體上可分為干法脫硫和濕法脫硫兩種方法，干法脫硫以氧化鐵法和活性炭法應用較廣，而濕法脫硫以砷鹼法、ADA、改良ADA和栲膠法頗具代表性。
2、干法脫硫技術
煤氣干法脫硫技術應用較早，最早應用於煤氣的干法脫硫技術是以沼鐵礦為脫硫劑的氧化鐵脫硫技術，之後，隨著煤氣脫硫活性炭的研究成功及其生產成本的相對降低，活性炭脫硫技術也開始被廣泛應用。
2.1氧化鐵脫硫技術
最早使用的氧化鐵脫硫劑為沼鐵礦和人工氧化鐵，為增加其孔隙率，脫硫劑以木屑為填充料，再噴灑適量的水和少量熟石灰，反復翻曬製成，其PH值一般為8-9左右，該種脫硫劑脫硫效率較低，必須塔外再生，再生困難，不久便被其他脫硫劑所取代。現在TF型脫硫劑應用較廣，該種脫硫劑脫硫效率較高，並可以進行塔內再生。

氧化鐵脫硫和再生反應過程如下：
(1)脫硫過程
2Fe(OH)3+3H2S== Fe2S3+6H2O
Fe(OH)3 + H2S ==2Fe(OH)2+S+2H2O
Fe(OH)2 + H2S== FeS+2H2O
(2)再生過程
2Fe2S2+3O2+6H2O== 4Fe(OH)3+6S
4FeS+3O2+6H2O ==4Fe(OH)2+4S
氧化鐵脫硫劑再生是一個放熱過程，如果再生過快，放熱劇烈，脫硫劑容易起火燃燒，這種火災現象曾在多個企業發生。
干法脫硫是在圓柱狀脫硫塔內裝填一定高度的脫硫劑，煤氣自下而上通過脫硫劑，H2S被去除，實現脫硫過程，常用的脫硫劑為氧化鐵，其粒狀為圓柱狀，氧化鐵脫硫的原理如下：
Fe2O3·H2O+3H2S=Fe2S3·H2O+3H2O
由上面的反應方程

C. 常用燃煤煙氣脫硫方法有哪幾大類

常見的脫硫技術
編輯

煙氣脫硫（FGD）是工業行業大規模應用的、有效的脫硫方法。按照硫化物吸收劑及副產品的形態，脫硫技術可分為干法、半干法和濕法三種。干法脫硫工藝主要是利用固體吸收劑去除煙氣中的SO2，一般把石灰石細粉噴入爐膛中，使其受熱分解成CaO，吸收煙氣中的SO2，生成CaSO3，與飛灰一起在除塵器收集或經煙囪排出。濕法煙氣脫硫是採用液體吸收劑在離子條件下的氣液反應，進而去除煙氣中的SO2，系統所用設備簡單， 運行穩定可靠，脫硫效率高。干法脫硫的最大優點是治理中無廢水、廢酸的排出，減少了二次污染；缺點是脫硫效率低，設備龐大。濕法脫硫採用液體吸收劑洗滌煙氣以除去SO2，所用設備比較簡單，操作容易，脫硫效率高；但脫硫後煙氣溫度較低，設備的腐蝕較干法嚴重。[1]

石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝
石灰石（石灰）濕法脫硫技術由於吸收劑價廉易得，在濕法FGD領域得到廣泛的應用。
以石灰石為吸收劑反應機理為：
吸收：SO2（g）→ SO2（L）+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-
溶解：CaCO3（s）+H+ → Ca2++HCO3-
中和：HCO3- +H+ →CO2（g）+H2O
氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+
SO32- +1/2O2→SO42-
結晶：Ca2++SO42- +1/2H2O →CaSO4·1/2H2O（s）
該工藝的特點是脫硫效率高（>95%）、吸收劑利用率高（>90%）、能適應高濃度SO2煙氣條件、鈣硫比低（一般<1.05） 、脫硫石膏可以綜合利用等。缺點是基建投資費用高、水消耗大、脫硫廢水具有腐蝕性等。

海水煙氣脫硫
海水煙氣脫硫工藝是利用海水的鹼度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。脫硫過程不需要添加任何化學葯劑，也不產生固體廢棄物，脫硫效率>92%，運行及維護費用較低。煙氣經除塵器除塵後，由增壓風機送入氣-氣換熱器降溫，然後送入吸收塔。在脫硫吸收塔內，與來自循環冷卻系統的大量海水接觸，煙氣中的二氧化硫被吸收反應脫除，海水經氧化後排放。脫除二氧化硫後的煙氣經換熱器升溫，由煙道排放。
海水煙氣脫硫工藝受地域限制，僅適用於有豐富海水資源的工程，特別適用於海水作循環冷卻水的火電廠，但需要妥善解決吸收塔內部、吸收塔排水管溝及其後部煙道、煙囪、曝氣池和曝氣裝置的防腐問題。其工藝流程見圖1。

噴霧乾燥工藝
噴霧乾燥工藝（SDA）是一種半干法煙氣脫硫技術，其市場佔有率僅次於濕法。該法是將吸收劑漿液Ca(OH)2在反應塔內噴霧，霧滴在吸收煙氣中SO2的同時被熱煙氣蒸發，生成固體並由除塵器捕集。當鈣硫比為1.3～1.6時，脫硫效率可達80%～90%。半干法FGD技術兼干法與濕法的一般特點。其主要缺點是利用消石灰乳作為吸收劑，系統易結垢和堵塞，而且需要專門設備進行吸收劑的制備，因而投資費用偏大；脫硫效率和吸收劑利用率也不如石灰石/石膏法高。
噴霧乾燥技術在燃用低硫和中硫煤的中小容量機組上應用較多。國內於1990年1月在白馬電廠建成了一套中型試驗裝置。後來許多機組也採用此脫硫工藝，技術已基本成熟。

電子束煙氣脫硫工藝（EBA法）
電子束輻射技術脫硫工藝是一種干法脫硫技術，是一種物理方法和化學方法相結合的高新技術。該工藝的流程是由排煙預除塵、煙氣冷卻、氨的沖入、電子束照射和副產品捕集工序組成。鍋爐所排出的煙氣，經過集塵器的粗濾處理之後進入冷卻塔，在冷卻塔內噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合於脫硫、脫硝處理的溫度（約70℃）。煙氣的露點通常約為50℃。通過冷卻塔後的煙氣流進反應器，注入接近化學計量比的氨氣、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決於SOx和NOx濃度，經過電子束照射後，SOx和NOx在自由基的作用下生成中間物硫酸和硝酸。然後硫酸和硝酸與共存的氨進行中和反應，生成粉狀顆粒硫酸銨和硝酸銨的混合體。脫硫率可達90%以上，脫硝率可達80%以上。此外，還可採用鈉基、鎂基和氨作吸收劑，一般反應所生成的硫酸銨和硝酸銨混合微粒被副成品集塵器分離和捕集，經過凈化的煙氣升壓後向大氣排放。

D. 脫硫的主要方法有哪些

脫硫產物的干濕形態，煙氣脫硫分為：濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。傳統的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝採用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫後生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由於其溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。雙鹼法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石—石灰法容易結垢的缺點而發展起來的。

E. 請問煙氣脫硫有幾種方法

煙氣脫硫分四類：干法拋棄系統，濕法拋棄系統，干法回收系統，濕法回收系統。用的最多是濕法拋棄系統的石灰/石灰石煙氣脫硫法。對石灰石法改進的方法有添加已二酸或者硫酸鎂或者雙鹼。其他濕法脫硫技術有氧化鎂法，海水脫硫法，氨法。干法煙氣脫硫技術有干法噴鈣脫硫和循環流化床煙氣脫硫。也可用同時脫硫脫氮工藝：電子束輻射法，氯酸氧化法（濕法），WAS-SNO法（濕法），濕法FGD添加金屬螯合物，NOXSO法（干法），SNRB法（干法），CuO同時脫硫脫氮工藝。

F. 脫硫都有什麼好的方法啊

濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。最常見的脫硫方法為鈣法脫硫與氨法脫硫，爐內噴鈣、等離子、海水脫硫等市場很小，僅適用與特殊情況。

濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。傳統的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝採用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫後生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由於其溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。

雙鹼法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石—石灰法容易結垢的缺點而發展起來的。隨著新環保法的逐步實施，對脫硫效率要求也越來越高，能滿足脫硫效率的脫硫方式唯有鈣法與氨法，但是鈣法脫硫存在工藝復雜、堵塞、腐蝕、硫石膏堆置等問題，但仍是當前的主流脫硫方式；

氨法脫硫方式工藝較簡單，不會產生任何廢棄物，且產生的硫酸銨可以做復合肥，但仍存在投資較大，運行費用較高的問題。氨法脫硫是當前問題最少的脫硫方式，也是以後的主流趨勢，新的脫硫脫硝一體化技術已逐步完善，能夠達到新環保法超低排放的標准。

G. 鍋爐脫硫的方法有哪些

SNCR、SCR法聯合脫硝結合了SCR法高效和SNCR法投資省的優點。SNCR、SCR法聯合脫硝有兩個反應區，第一個反應區即在鍋爐爐膛內噴入還原劑，反應原理為SNCR法，實現初步脫硝。然後，未反應完的還原劑進入第二個反應區進一步脫硝，反應原理為SCR法。其優點是比單一的SNCR法脫硝效率高，另外，由於有了初步的SNCR法脫硝，第二步脫硝比單獨採用SCR法可以減少催化劑用量，降低費用。

還原劑（主要使用 NH3）在催化劑作用下，將氮氧化物還原為對大氣無污染的氮氣和水。「選擇性」的是指還原劑NH3有選擇地進行還原反應，低溫脫硫脫硝廠家介紹的此處指只選擇煙氣中的氮氧化物還原。SCR法脫硝通過將氨噴入煙道，並使氨和煙氣均勻混合，流過安放有催化劑的反應器，通過控制適宜反應溫度，在催化劑的作用下完成還原反應。目前常用的催化劑有V2O5和TiO2，脫硫脫硝設備反應溫度區間320～400 ℃，通常催化劑負載於載體上，載體的主要作用是提供大的比表面積。SCR法脫硝效率為70％～90％。

從SNCR法逃逸的氨可能來自兩種情況，一是由於噴入的溫度過低影響了氨與氮氧化物的反應；二是由於噴入氨過量從而導致氨分布不均。工程中可以在出口煙氣管道中安裝連續測量氨逃逸量的裝置進行控制。SNCR法脫硝以爐膛為反應器，可通過對鍋爐進行改造實現，脫硝效率一般為30%～60%，受鍋爐結構尺寸影響很大。

H. 煙氣脫硫的方法有哪些

1) 鈣法（以石灰石/石灰-石膏為主）
2) 氨法（氨或者碳銨）
3) 鎂法（氧化鎂）
4) 鈉法（碳酸鈉、氫氧化鈉）
5) 有機鹼法
6) 活性炭法
7) 海水法等

I. 脫硫工藝主要有哪幾種

煙氣脫硫分為：濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。

濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。傳統的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝採用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫後生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由於其溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。雙鹼法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石—石灰法容易結垢的缺點而發展起來的。

隨著機動車的增多，汽車尾氣已成為主要的大氣污染源，酸雨也因此更加頻繁，嚴重危害到了建築物、土壤和人類的生存環境。因此，世界各國紛紛提出了更高的油品質量標准，進一步限制油品中的硫含量、烯烴含量和苯含量，以更好地保護人類的生存空間。

隨著對含硫原油加工量的增加及重油催化裂化的普及，油品含硫量超標及安定性不好的現象也越來越嚴重。由於加氫脫硫在資金及氫源上的限制，對中小型煉油廠來說進行非加氫精製的研究具有重要的意義。本文簡單介紹了非加氫脫硫技術進展及未來的發展趨勢。

(9)脫硫方法有哪些擴展閱讀：

新型脫硫技術：

氧化脫硫技術是用氧化劑將噻吩類硫化物氧化成亞碸和碸，再用溶劑抽提的方法將亞碸和碸從油品中脫除，氧化劑經過再生後循環使用。

目前的低硫柴油都是通過加氫技術生產的，由於柴油中的二甲基二苯並噻吩結構穩定不易加氫脫硫，為了使油品中的硫含量降到10 μg/g，需要更高的反應壓力和更低的空速，這無疑增加了加氫技術的投資費用和生產成本。

而氧化脫硫技術不僅可以滿足對柴油餾分10 μg/g的要求，還可以再分銷網點設置簡便可行的脫硫裝置，是滿足最終銷售油品質量的較好途徑。

超聲波氧化脫硫(SulphCo)技術是由USC和SulphCo公司聯合開發的新型脫硫技術。此技術的化學原理與ASR-2技術基本相同，不同之處是SulphCo技術採用了超聲波反應器，強化了反應過程，使脫硫效果更加理想。

J. 目前脫硫脫硝的方法有哪些，分別是什麼

脫硫脫硝的方法，總結了六種：
1）活性炭法
該工藝主體設備是一個類似於超吸附塔的活性炭流化床吸附器，在吸附器內，煙氣中的SO2被氧化成SO3並溶於水中，產生稀硫酸氣溶膠，隨後由活性炭吸附。向吸附塔內注入氨，氨與NOx在活性炭催化還原作用下生成N2，吸附有SO2的活性炭可進入脫附器中加熱再生。
2）SNOx（WSA-SNOx）法
WSA-SNOx法是濕式洗滌並脫除NOx技術。在該工藝中煙氣首先經過SCR反應器，NOx在催化劑作用下被氨氣還原為N2，隨後煙氣進入改質器中，SO2在此被固相催化劑氧化為SO3，SO3經過煙氣再熱器GGH後進入WSA冷凝器被水吸收轉化為硫酸。
3）NOxSO法
在電除塵器下游設置流化床吸收塔，用硫酸鈉浸漬過的γ－Al2O3圓球作為吸收劑，吸收劑吸收NOx、SO2後，在高溫下用還原性氣體（CO、CH4等）進行還原，生成H2S和N2。
4）高能粒子射線法
高能粒子射線法包括電子束（EBA）工藝和等離子體工藝，原理是利用高能粒子（離子）將煙氣中的部分分子電離，形成活性自由基和自由電子等，氧化煙氣中的NOx。這種技術不僅能去除煙氣中的NOx和SO2，還能同時去除重金屬等物質。
5）濕式FGD加金屬螯合物法
仲兆平等發明了噴射鼓泡法用煙氣脫硫脫硝吸收液，包括石灰或石灰石漿液、占石灰或石灰石漿液0.05%～0.5%（質量分數）的水溶性有機酸和占石灰或石灰石漿液0.03%～0.3%（質量分數）的鐵系或銅系金屬螯合物。
6）氯酸氧化法
由於氯酸的強氧化性，採用含有氯酸的氧化吸收液可以同時脫硫脫硝，脫硫率可達98%，脫硝率達95%以上，還可以脫除有毒的微量金屬元素。除了採用氯酸脫硫脫硝外，採用NaClO3/NaOH同時脫除SO2和NOx也獲得較好的效果。