有哪些加工方法有哪些特點

『壹』 進行齒輪加工的方法有哪些各有什麼特點

(1)滾齒機滾齒：可以加工8模數以下的斜齒
（2）銑床銑齒：可以加工直齒條
（3）插床插齒：可以加工內齒
（4）冷打機打齒：可以無屑加工
（5）刨齒機刨齒：可以加工16模數大齒輪
（6）精密鑄齒：可以大批量加工廉價小齒輪
（7）磨齒機磨齒：可以加工精密母機上的齒輪
（8）壓鑄機鑄齒：多數加工有色金屬齒輪
（9）剃齒機：是一種齒輪精加工用的金屬切削
機床
(10)沖床沖齒：薄材料多用沖床沖齒如鍾表、鏈輪等

『貳』 常用加工方法有哪些,各自的特點有哪些

常用的加工方法有：
車：主要加工圓柱形加工面，內外螺紋，平面等；
銑：主要以加工平面和孔、槽為主
刨：主要加工比較大的平面，精度較低
磨：加工平面、內外圓柱面等
鑽：加工內孔
鏜：大的內孔加工
數控加工中心：綜合了銑、鏜、鑽、攻、鍃等功能
特種加工：如電火花，線切割等。

『叄』 常用的內孔加工方法有哪幾種各有什麼加工特點

常用的內孔加工方法有螺旋插補銑削、圓周插補銑削、插銑或Z軸銑削。其特點為：

螺旋插補銑削：用銑刀斜向銑入工件毛坯或已加工出的預孔。然後在X/Y向圓周運動的同時沿Z軸螺旋向下銑削，以實現擴孔加工。

圓周插補銑削：銑刀圍繞已加工預孔的外徑或內徑以全齒深進行走刀銑削，以實現擴孔加工。

插銑或Z軸銑削：通過沿著工件的肩壁逐次進行插切，在粗銑出凹腔的同時加工(鑽削)出一個新的孔。

(3)有哪些加工方法有哪些特點擴展閱讀：

在機械零件中，帶孔零件一般要佔零件總數的50%~80%。孔的種類也是多種多樣的，有圓柱形孔圓錐形孔、螺紋形孔和成形孔等。

內孔加工的技術要求

在孔加工過程中，應避免出現孔徑擴大孔直線度過大、工件表面粗糙度差及鑽頭過快磨損等問題，以防影響鑽孔質量和增大加工成本。應保證以下的技術要求：

（1）尺寸精度：孔的直徑和深度尺寸的精度；

（2 ）形狀精度：孔的圓度、圓柱度及軸線的直線度；

（3）位置精度：孔與孔軸線或孔與外圓軸線的同軸度；孔與孔或孔與其他表面之間的平行度垂直度等。

『肆』 常用內孔的加工方法有哪些各自的特點是什麼

常用的有鑽孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滾壓孔等.
1鑽孔,表面質量較差
2擴孔蠢仔,擴孔可達到的尺寸公差帶談汪等級為IT11~IT10, 表面粗糙度值為Ra12.5~6.3μm,屬於孔的半精加工方法,常作鉸削前的預加侍旁工,也可作為精度不高的孔的終加
3鉸孔,是在半精加工（擴孔或半精鏜）的基礎上對孔進行的一種精加工方法.鉸孔的尺寸公差等級可達IT9~IT6,表面粗糙度值可達Ra3.2~0.2μm.
4鏜孔、磨孔,.粗鏜的尺寸公差等級為IT13~IT12,表面粗糙度值為Ra12.5~6.3μm；半精鏜的尺寸公差等級為IT10~IT9,表面粗糙度值為Ra6.3~3.2μm；精鏜的尺寸公差等級為IT8~IT7,表面粗糙度值為Ra1.6~0.8μm.
5拉孔,拉削圓孔可達的尺寸公差等級為IT9~IT7,表面粗糙度值為Ra1.6~0.4μm.
6研磨孔,公差等級可提高到IT6~IT5,表面粗糙度值為Ra0.1~0.008μm
7磨孔是孔的精加工方法之一,可達到的尺寸公差等級為IT8~IT6,表面粗糙度值為Ra0.8~0.4μm
8珩磨孔,珩磨後尺寸公差等級為IT7~IT6,表面粗糙度值為Ra0.2~0.05μm,2,

『伍』 什麼是特種加工它有什麼特點

特種加工亦稱「非傳統加工」或「現代加工方法」，泛指用電能、熱能、光能、電化學能、化學能、聲能及特殊機械能等能量達到去除或增加材料的加工方法，從而實現材料被去除、變形 、改變性能或被鍍覆等。

特點：

1、與加工對象的機械性能無關，有些加工方法，如激光加工、電火花加工、等離子弧加工、電化學加工等，是利用熱能、化學能、電化學能等，這些加工方法與工件的硬度強度等機械性能無關，故可加工各種硬、軟、脆、熱敏、耐腐蝕、高熔點、高強度、特殊性能的金屬和非金屬材料。

2、非接觸加工，不一定需要工具，有的雖使用工具，但與工件不接觸，因此，工件不承受大的作用力，工具硬度可低於工件硬度，故使剛性極低元件及彈性元件得以加工。

3、微細加工，工件表面質量高，有些特種加工，如超聲、電化學、水噴射、磨料流等，加工餘量都是微細進行，故不僅可加工尺寸微小的孔或狹縫，還能獲得高精度、極低粗糙度的加工表面。

4、不存在加工中的機械應變或大面積的熱應變，可獲得較低的表面粗糙度，其熱應力、殘余應力、冷作硬化等均比較小，尺寸穩定性好。

5、兩種或兩種以上的不同類型的能量可相互組合形成新的復合加工，其綜合加工效果明顯，且便於推廣使用。

6、特種加工對簡化加工工藝、變革新產品的設計及零件結構工藝性等產生積極的影響。

超聲波加工基本原理：

在工件和工具間加入磨料懸浮液, 由超聲波發生器產生超聲振盪波, 經換能器轉換成超聲機械振動, 使懸浮液中的磨粒不斷地撞擊加工表面, 把硬而脆的被加工材料局部破壞而撞擊下來。

在工件表面瞬間正負交替的正壓沖擊波和負壓空化作用下強化了加工過程，因此，超聲波加工實質上是磨料的機械沖擊與超聲波沖擊及空化作用的綜合結果。

在傳統超聲波加工的基礎上發展了旋轉超聲波加工，即工具在不斷振動的同時還以一定的速度旋轉，這將迫使工具中的磨粒不斷地沖擊和劃擦工件表面，把工件材料粉碎成很小的微粒去除，以提高加工效率。

超聲波加工精度高，速度快，加工材料適應范圍廣，可加工出復雜型腔及型面，加工時工具和工件接觸輕，切削力小，不會發生燒傷、變形、殘余應力等缺陷，而且超聲加工機床的結構簡單，易於維護。