1常用的鍛壓方法有哪些

⑴ 壓力加工的主要方法有哪些

壓力加工是利用金屬在外力作用下所產生的塑性變形，來獲得具有一定形狀、尺寸和力學性能的原材料、毛坯或零件的生產方法，稱為金屬壓力加工，又稱金屬塑性加工。
壓力加工分類編輯
1、軋制：金屬坯料在兩個回轉軋輥的縫隙中受壓變形以獲得各種產品加工方法。靠摩擦力，坯料連續通過軋輥間隙而受壓變形。
主要產品：型材、圓鋼、方鋼、角鋼、鐵軌等。
2、鍛造：在鍛壓設備及工(模)具的作用下，使坯料或鑄錠產生塑性變形，以獲得一定幾何尺寸、形狀和質量的鍛件的加工方法。
3、擠壓：金屬坯料在擠壓模內受壓被擠出模孔而變形加工方法。
4、拉拔：將金屬坯料被拉過拉拔模的模孔而變形的加工方法。
5、沖壓：金屬板料在沖模之間受壓產生分離或成形。
6、旋壓：在坯料隨模具旋轉或旋壓工具繞坯料旋轉中，旋壓工具與坯料相對進給，從而使坯料受壓並產生連續、逐點的變形。
壓力加工的方式編輯
常見的壓力加工方式有軋制、擠壓、拉拔、自由鍛造、模型鍛造和板料沖壓等，如圖：
常見的壓力加工方式
常見的壓力加工方式
壓力加工是固態下成形，具有力學性能好、材料浪費少、生產率高等優點,但也存在加工成本高、成形困難、無法獲得內腔復雜的零件等不足。
壓力加工的優缺點編輯
1 優點：
1、力學性能高：結構緻密，組織改善，性能提高，強、硬、韌度俱高。
2、節省金屬：少、無切削加工，材料利用率高。由於提高了金屬的力學性能，在同樣受力和工作條件下，可以縮小零件的截面尺寸，減輕重量，延長使用壽命。
3、生產效率高：多數壓力加工方法，特別是軋制、擠壓，金屬連續變形，且變形速度很高，所以生產率高。
4、可以獲得合理的流線分布（金屬塑變是固體體積轉移過程）。
2 缺點：
1、一般工藝表面質量差（氧化）。
2、壓力加工與鑄造方法相比也有不足之處，由於在固態下成形，無法獲得截面形狀 ，故 不能成型形狀復雜件（相對）。
3、設備龐大、價格昂貴。
4、勞動條件差（強度大、噪音大）。

⑵ 鍛壓設備的製造工藝

（1）熱模鍛
模鍛全稱為模型鍛造，是將加熱後的坯料放置在固定於模鍛設備上的鍛模內鍛造成形的加工方法，模鍛可以在多種設備上進行。在工業生產中，錘上模鍛大都採用蒸汽-空氣錘，噸位在5KN～300KN（0.5～30t）。壓力機上的模鍛常用熱模鍛壓力機，噸位在25000KN～63000KN（2500～6300t）。
在眾多鍛造方法中，以熱模鍛的工藝流程最長，一般順序為：
（2）自由鍛
自由鍛是將加熱好的金屬坯料放在鍛造設備的上、下砥鐵之間，施加沖擊力或壓力，直接使坯料產生塑性變形，從而獲得所需鍛件的一種加工方法。
自由鍛由於鍛件形狀簡單，操作靈活，適用於單件，小批量及重型鍛件的生產。自由鍛分手工自由鍛和機器自由鍛。手工自由鍛生產效率低，勞動強度大，僅用於修配或簡單、小型、小批鍛件的生產，在現代工業生產中，機器自由鍛已成為鍛造生產的主要方法，在重型機械製造中，它具有特別重要的作用。
自由鍛造的基本工序包括拔長、鐓粗、沖孔、切割、彎曲、扭轉、錯移及鍛接等。
拔長
拔長也稱延伸，它是使坯料橫斷面積減小、長度增加的鍛造工序。拔長常用於鍛造桿、軸類零件。拔長的方法主要有兩種：
1、在平砧上拔長。
2、在芯棒上拔長。鍛造時，先芯棒插入沖好孔的坯料中，然後當作實心坯料進行拔長。拔長時，一般不是一次拔成，先將坯料拔成六角形，鍛到所需長度後，再倒角滾圓，取出芯棒。為便於取出芯棒，芯棒的工作部分應有1：100 左右的斜度。這種拔長方法可使空心坯料的長度增加，壁厚減小， 而內徑不變，常用於鍛造套筒類長空心鍛件。
鐓粗
鐓粗是使毛坯高度減小，橫斷面積增大的鍛造工序。鐓粗工序主要用於鍛造齒輪坯、圓餅類鍛件。鐓粗工序可以有效地改善坯料組織，減小力學性能的異向性。 鐓粗與拔長的反復進行，可以改善高合金工具鋼中碳化物的形態和分布狀態。
鐓粗主要有以下三種形式：
1、 完全鐓粗。完全鐓粗是將坯料豎直放在砧面上， 在上砧的錘擊下， 使坯料產生高度減小，橫截面積增大的塑性變形。
2、 端部鐓粗。將坯料加熱後，一端放在漏盤或胎模內，限制這一部分的塑性變形，然後錘擊坯料的另一端， 使之鐓粗成形。用漏盤的鐓粗方法，多用於小批量生產；胎模鐓粗的方法， 多用於大批量生產。在單件生產條件下，可將需要鐓粗的部分局部加熱，或者全部加熱後將不需要鐓粗的部分在水中激冷，然後進行鐓粗。
3、 中間鐓粗。這種方法用於鍛造中間斷面大，兩端斷面小的鍛件，例如雙面都有凸台的齒輪坯就採用此法鍛造。坯料鐓粗前，需先將坯料兩端拔細，然後使坯料直立在兩個漏盤中間進行錘擊，使坯料中間部分鐓粗。
為了防止鐓粗時坯料彎曲，坯料高度h與直徑d之比h/d ≤ 2.5。
沖孔
沖孔是在坯料上沖出透孔或不透孔的鍛造工序。沖孔的方法主要有以下兩種：
1、雙面沖孔法。用沖頭在坯料上沖至2/3～3/4深度時，取出沖頭，翻轉坯料，再用沖頭從反面對准位置，沖出孔來。
2、單面沖孔法。厚度小的坯料可採用單面沖孔法。沖孔時，坯料置於墊環上，一略帶錐度的沖頭大端對准沖孔位置，用錘擊方法打入坯料，直至孔穿透為止。
彎曲
彎曲採用一定的工模具將坯料彎成所規定的外形的鍛造工序，稱為彎曲。
常用的彎曲方法有以下兩種：
1、 鍛錘壓緊彎曲法。 坯料的一端被上、下砧壓緊，用大錘打擊或用吊車拉另一端，使其彎曲成形。
2、模彎曲法。在墊模中彎曲能得到形狀和尺寸較准確的小型鍛件。
切割
切割是指將坯料分成幾部分或部分地割開，或從坯料的外部割掉一部分，或從內部割出一部分的鍛造工序。
錯移
錯移是指將坯料的一部分相對另一部分平行錯開一段距離，但仍保持軸心平行的的鍛造工序，常用於鍛造麯軸零件。錯移時，先對坯料進局部切割，然後在切口兩側分別施加大小相等、方法相反且垂直於軸線的沖擊力或壓力，使坯料實現錯移。
鍛接
鍛接是將坯料在爐內加熱至高溫後，用錘快擊，使兩者在固態結合的鍛造工序。鍛接的方法有搭接、對接、咬接等。鍛接後的接縫強度可達被連接材料強度的70%～80%。
扭轉
扭轉是將毛料的一部分相對於另一部分繞其軸線旋轉一定角度的鍛造工序。該工序多用於鍛造多拐曲軸和校正某些鍛件。小型坯料扭轉角度不大時，可用錘擊方法。
（3）螺旋壓力機
用螺桿、螺母作為傳動機構，並靠螺旋傳動將飛輪的正反向回轉運動轉變為滑塊的上下往復運動的鍛壓機械。工作時，電動機使飛輪加速旋轉以儲蓄能量，同時通過螺桿、螺母推動滑塊向下運動。當滑塊接觸工件時，飛輪被迫減速至完全停止，儲存的旋轉動能轉變為沖擊能，通過滑塊打擊工件，使之變形。打擊結束後，電動機使飛輪反轉，帶動滑塊上升，回到原始位置。螺旋壓力機的規格用公稱工作力來表示。
螺旋壓力機通常由電動機通過摩擦盤帶動飛輪輪緣而使飛輪旋轉，所以這種壓力機又稱摩擦壓力機，中國最大的摩擦壓力機為25兆牛。更大規格的螺旋壓力機用液壓系統驅動飛輪，稱為液壓螺旋壓力機,最大規格的有125兆牛。後來又出現用電機直接驅動飛輪的電動螺旋壓力機，它的結構緊湊，傳動環節少，由於換向頻繁，對控制電器要求較高，並需要特殊電機。
螺旋壓力機無固定下死點，對較大的模鍛件，可以多次打擊成形，可以進行單打、連打和寸動。打擊力與工件的變形量有關，變形大時打擊力小，變形小（如冷擊）時打擊力大。在這些方面，它與鍛錘相似。但它的滑塊速度低（約0.5米/秒，僅為鍛錘的1/10）,打擊力通過機架封閉，故工作平穩，振動比鍛錘小得多，不需要很大的基礎。螺旋壓力機裝有打滑保險機構，將最大打擊力限制在公稱壓力的2倍以內，以保護設備安全。
一般螺旋壓力機的下部都裝有鍛件頂出裝置。螺旋壓力機兼有模鍛錘、機械壓力機等多種機械的作用，萬能性強，可用於模鍛、沖裁、拉深等工藝。此外，螺旋壓力機，特別是摩擦壓力機結構簡單，製造容易，所以應用廣泛。螺旋壓力機的缺點是生產率和機械效率較低。
幾種鍛壓設備製造工藝特點的比較 設備名稱 設備製造工藝特點 應用領域 熱模鍛 金屬的流動緩慢，便於加工，金屬加工變形均勻，熱模鍛件尺寸精度高、模鍛斜度小 熱模鍛可用在各種設備上進行，錘上模鍛一般用蒸汽-空氣錘，壓力機上常用熱模鍛壓力機 自由鍛 鍛件較簡單，操作靈活 適用於單件、小批量及重型鍛件的生產 螺旋壓力機 無固定下死點，對較大的模鍛件，可以多次打擊成形，內裝有打滑保險機構，能夠保證設備工作安全，缺點是生產率和機械效率較低 螺旋壓力機兼有模鍛錘、機械壓力機等機械的作用，萬能性強，可用於模鍛、沖裁、拉深等工藝，設備結構簡單，製造容易，應用廣泛

⑶ 常見的有哪些鍛造工藝

鍛造是一種利用鍛壓壓力機對金屬坯料施加壓力，使其產生塑性變形以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法。許多負載高、工作條件嚴峻的重要零件，多採用鍛件。而形狀較簡單的可用軋制的板材、型材或焊接件，可採用鑄造。

電動螺旋壓力機

鍛造按成形方式通常分為自由鍛造、胎膜鍛和模鍛。每種鍛造方法有它的特點和適用范圍，在選擇鍛造方法的時候，必須從鍛造產品零件的要求,採用合理的方法，選擇合適的壓力機。

對於單件、小量、復雜而又較大的鍛件，多數採用自由鍛造，手動自由鍛和機器自由鍛兩種類型。自由鍛所用工具簡單，常用鍛錘和液壓機

而成批生產或批量不大的鍛件，則可以採用胎模鍛造或模鍛，常用的設備有電動螺旋機壓力機，曲柄壓力機，液壓機等。
對於大量大批生產，則應採用模鍛或其他的特種模鍛。
總之，要依據工藝性和經濟性分析的結果，選擇合理可行和節能、節材、高效的鍛造工藝方案和壓力機。