表面粗糙度評定有哪些方法

㈠ 表面粗糙度的測量常用的表面粗糙度測量的方法有哪些

1．比較：測表面表面粗糙度板直接進行比較用於車間評定表面粗糙度值較工件
2．光切：應用光切原理測量表面粗糙度種測量用儀器——光切顯微鏡（雙管顯微鏡） 該儀器適用於車.銑.刨等加工獲金屬平面或外圓表面主要測量Rz值測量范圍Rz0.5~60μm
3、干涉： 利用光波干涉原理測量表面粗糙度種測量用儀器干涉顯微鏡主要用於測量Rz值測量范圍Rz0.05~0.8μm般用於測量表面粗糙度要求高表面
4、針描： 種接觸式測量表面粗糙度用儀器電輪廓儀該儀器直接顯示Ra值適宜於測量Ra值0.025~6.3μm
5、印摸： 實際測量遇深孔盲孔凹槽內螺紋等既能使用儀器直接測量能使用板比較表面用印摸印摸利用些流性彈性塑性材料（石蠟等）貼合 測表面測表面輪廓復制模測量印模評定測表面粗糙度

般採用1、4電輪廓儀稱粗糙度儀內儀器供應商都例：北京代

㈡ 常有的表面粗糙度測量的方法有哪幾種

有以下幾種方法：
比較法：一般只用於粗糙度參數值較大的近似評定
光切法：光切原理，對大零件的內表面可以採用
干涉法：通常用於測定0.8～0.025μm的Rz值
針描法：利用觸針直接在被測表面上輕輕劃過，從而測出表面粗糙度

㈢ 表面粗糙度都有哪些測量方法

表面粗糙度測量方法：
1、比較法
比較法測量簡便，使用於車間現場測量，常用於中等或較粗糙表面的測量。方法是將被測量表面與標有一定數值的粗糙度樣板比較來確定被測表面粗糙度數值的方法。比較時可以採用的方法:Ra>1.6μm時用目測，Ra1.6~Ra0.4μm時用放大鏡，Ra<0.4μm時用比較顯微鏡。
比較時要求樣板的加工方法，加工紋理，加工方向，材料與被測零件表面相同。
2、觸針法
利用針尖曲率半徑為2微米左右的金剛石觸針沿被測表面緩慢滑行，金剛石觸針的上下位移量由電學式長度感測器轉換為電信號，經放大、濾波、計算後由顯示儀表指示出表面粗糙度數值，也可用記錄器記錄被測截面輪廓曲線。一般將僅能顯示表面粗糙度數值的測量工具稱為表面粗糙度測量儀，同時能記錄表面輪廓曲線的稱為表面粗糙度輪廓儀。這兩種測量工具都有電子計算電路或電子計算機，它能自動計算出輪廓算術平均偏差Ra，微觀不平度十點高度Rz，輪廓最大高度Ry和其他多種評定參數，測量效率高，適用於測量Ra為0.025～6.3微米的表面粗糙度。
3、光切法
雙管顯微鏡測量表面粗糙度，可用作Ry與Rz參數評定，測量范圍0.5~50。
4、干涉法
利用光波干涉原理(見平晶、激光測長技術)將被測表面的形狀誤差以干涉條紋圖形顯示出來，並利用放大倍數高（可達500倍）的顯微鏡將這些干涉條紋的微觀部分放大後進行測量，以得出被測表面粗糙度。應用此法的表面粗糙度測量工具稱為干涉顯微鏡。這種方法適用於測量Rz和Ry為0.025～0.8微米的表面粗糙度。
表面粗糙度(surfaceroughness)是指加工表面具有的較小間距和微小峰谷的不平度。其兩波峰或兩波谷之間的距離（波距）很小（在1mm以下），它屬於微觀幾何形狀誤差。表面粗糙度越小，則表面越光滑。表面粗糙度一般是由所採用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工過程中刀具與零件表面間的摩擦、切屑分離時表面層金屬的塑性變形以及工藝系統中的高頻振動等。由於加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕跡的深淺、疏密、形狀和紋理都有差別。

㈣ 測量表面粗糙度還有哪些方法其應用范圍如何

粗糙度是指工作已加工表面不光滑的程度。在切削加工過程中由進給而造成的切削痕跡是以波峰波谷形式出現,而峰谷高度很小,一般多為零點幾微米,因此表面粗糙度屬於零件表面的微觀形狀誤差.其測量方法:
(1)
直接量法:利用光學、電動儀器對零件表面直接量取有關參數，確定粗糙度等級。
直接測量又分為接觸測量和非接觸測量。
（2）比較測量法：將被測表面與標准粗糙度樣板作比較，評定粗糙度等級。粗糙度樣板（又稱粗糙度標准塊），是以不同的加工方法（車、刨、平銑、立銑、磨等）製成的一組金屬塊。
（3）印模法：此種方法多用於不能用儀器直接測量的或內表面，可用塑性材料作成塊狀的印模，貼合在被測表面上，待取下後貼合面上即復制出被測表面的輪廓狀況，然後對此印模進行測量，確定其粗糙度等級。
（4）綜合測量法：它是利用被測表面的某種特徵來間接評定表面粗糙度的級別，而不能測峰谷不平高度的具體數值。（陳民）

㈤ 表面粗糙度都有哪些測量方法

比較測量法：將被測表面與標准粗糙度樣板作比較，評定粗糙度等級。粗糙度樣板（又稱粗糙度標准塊），是以不同的加工方法（車、刨、平銑、立銑、磨等）製成的一組金屬塊。

比較法測量簡便，使用於車間現場測量，常用於中等或較粗糙表面的測量。方法是將被測量表面與標有一定數值的粗糙度樣板比較來確定被測表面粗糙度數值的方法。比較時可以採用的方法:Ra>1.6μm時用目測，Ra1.6~Ra0.4μm時用放大鏡，Ra。

比較法

表面經磨、車、鏜、銑、刨等切削加工，電鑄或其他鑄造工藝等加工而具有不同的表面粗糙度。有時可直接從工件中選出樣品經過測量並評定合格後作為樣塊。利用樣塊根據視覺和觸覺評定表面粗糙度的方法雖然簡便，但會受到主觀因素影響，常不能得出正確的表面粗糙度數值。

表面粗糙度測量是將表面粗糙度比較樣塊（簡稱樣塊）根據視覺和觸覺與被測表面比較，判斷被測表面粗糙度相當於那一數值，或測量其反射光強變化來評定表面粗糙度(見激光測長技術)。

以上內容參考：網路-表面粗糙度測量

㈥ 表面粗糙度怎麼檢驗，用什麼方法去檢測

1,印模法：此種方法多用於不能用儀器直接測量的或內表面，可用塑性材料作成塊狀的印模，貼合在被測表面上，待取下後貼合面上即復制出被測表面的輪廓狀況，然後對此印模進行測量，確定其粗糙度等級。

2,綜合測量法：它是利用被測表面的某種特徵來間接評定表面粗糙度的級別，而不能測峰谷不平高度的具體數值。直接量法:利用光學、電動儀器對零件表面直接量取有關參數，確定粗糙度等級。

3比較測量法：將被測表面與標准粗糙度樣板作比較，評定粗糙度等級。粗糙度樣板（又稱粗糙度標准塊），是以不同的加工方法（車、刨、平銑、立銑、磨等）製成的一組金屬塊。

4,直接量法:利用光學、電動儀器對零件表面直接量取有關參數，確定粗糙度等級。

㈦ 這個粗糙度是什麼意思，怎麼測量出來的

表面粗糙度測量是指將表面粗糙度比較樣塊根據視覺和觸覺與被測表面比較，判斷被測表面粗糙度相當於那一數值，或測量其反射光強變化來評定表面粗糙度。將表面粗糙度比較樣塊根據視覺和觸覺與被測表面比較，判斷被測表面粗糙度相當於那一數值，或測量其反射光強變化來評定表面粗糙度，樣塊是一套具有平面或圓柱表面的金屬塊，表面經磨、車、鏜、銑、刨等切削加工，電鑄或其他鑄造工藝等加工而具有不同的表面粗糙度。有時可直接從工件中選出樣品經過測量並評定合格後作為樣塊。利用樣塊根據視覺和觸覺評定表面粗糙度的方法雖然簡便，但會受到主觀因素影響，常不能得出正確的表面粗糙度數值。

印模法
在實際測量中,常會遇到深孔,盲孔.凹槽,內螺紋等既不能使用儀器直接測量,也不能使用樣板比較的表面.這是常用印模法.印摸法是利用一些無流動性和彈性的塑性材料（如石蠟等）貼合在 被測表面上.將被測表面的輪廓復製成模.然後測量印模,從而來評定被測表面的粗糙度.

觸針法
利用針尖曲率半徑為 2微米左右的金剛石觸針沿被測表面緩慢滑行，金剛石觸針的上下位移量由電學式長度感測器轉換為電信號，經放大、濾波、計算後由顯示儀表指示出表面粗糙度數值，也可用記錄器記錄被測截面輪廓曲線。一般將僅能顯示表面粗糙度數值的測量工具稱為表面粗糙度測量儀，同時能記錄表面輪廓曲線的稱為表面粗糙度輪廓儀。這兩種測量工具都有電子計算電路或電子計算機，它能自動計算出輪廓算術平均偏差Rα，微觀不平度十點高度RZ，輪廓最大高度Ry和其他多種評定參數，測量效率高，適用於測量Rα為0.025～6.3微米的表面粗糙度。干涉法

利用光波干涉原理 將被測表面的形狀誤差以干涉條紋圖形顯示出來，並利用放大倍數高 （可達500倍）的顯微鏡將這些干涉條紋的微觀部分放大後進行測量，以得出被測表面粗糙度。應用此法的表面粗糙度測量工具稱為干涉顯微鏡。這種方法適用於測量Rz和Ry為 0.025～0.8微米的表面粗糙度。

光切法

光線通過狹縫後形成的光帶投射到被測表面上，以它與被測表面的交線所形成的輪廓曲線來測量表面粗糙度。由光源射出的光經聚光鏡、狹縫、物鏡1後，以45°的傾斜角將狹縫投影到被測表面，形成被測表面的截面輪廓圖形，然後通過物鏡 2將此圖形放大後投射到分劃板上。利用測微目鏡和讀數鼓輪先讀出h值，計算後得到H 值。應用此法的表面粗糙度測量工具稱為光切顯微鏡。它適用於測量RZ和Ry為0.8～100微米的表面粗糙度，需要人工取點，測量效率低。
望採納！

㈧ 測量表面粗糙度還有哪些方法其應用范圍如何

粗糙度是指工作已加工表面不光滑的程度。在切削加工過程中由進給而造成的切削痕跡是以波峰波谷形式出現,而峰谷高度很小,一般多為零點幾微米,因此表面粗糙度屬於零件表面的微觀形狀誤差.其測量方法:

(1) 直接量法:利用光學、電動儀器對零件表面直接量取有關參數，確定粗糙度等級。

直接測量又分為接觸測量和非接觸測量。

（2）比較測量法：將被測表面與標准粗糙度樣板作比較，評定粗糙度等級。粗糙度樣板（又稱粗糙度標准塊），是以不同的加工方法（車、刨、平銑、立銑、磨等）製成的一組金屬塊。

（3）印模法：此種方法多用於不能用儀器直接測量的或內表面，可用塑性材料作成塊狀的印模，貼合在被測表面上，待取下後貼合面上即復制出被測表面的輪廓狀況，然後對此印模進行測量，確定其粗糙度等級。氏念純

（4）綜合測量法：它是利用高皮被測表面的某種特徵來間接評定表面粗糙度的殲咐級別，而不能測峰谷不平高度的具體數值。（陳民）