耳印怎麼去除方法

❶ 麗聲定製耳機的內部結構

定製耳機內部機構其實很簡單，內部包含平衡電樞發聲單元、導聲管、起分頻作用的阻容元件（或者是有著簡單電路的印刷線路板），連接件，機身和耳機線。 發聲單元發出聲音，通過導聲管將聲音傳輸 [見圖3]
到耳鼓膜。與動圈耳機不同的是，動鐵發聲單元本身出了出聲口以外，整個元件是密封的， 在很大程度上發出的聲音與耳機的內部形狀關系不大，所以， 盡管每個人的耳道空間容積有差異， 定製耳機的機身形狀各自不同，而動鐵發聲單元所顯示的電聲參數還是相對一致的。 取出耳印模後，要再度觀察耳道內是否有耳印模材料和棉障殘留物，有的話需用棉簽去除干凈。
這樣一個完整的耳印模就打好了，耳印模寄往廠家，廠方就開始製作屬於消費者個人的耳機了。

❷ 助聽器一直有嘯叫怎麼辦

助聽器嘯叫的原因大體可分為兩類：內部嘯叫、外部嘯叫。
一、內部嘯叫
內部助聽器嘯叫是由於機器內部出現問題而產生的助聽器嘯叫，習慣上稱之為內部聲反饋。
內部嘯叫可能的原因及處理方法：
1、助聽器內部空間太小，機器元件擠壓受到擠壓；
2、助聽器受到震動，內部的元件錯位或者是移位；
3、受話器與出聲管沒連接好；
4、受潮，水汽進入助聽器內部；
5、麥克風管子連接不好或脫落；
6、麥克風和受話器靠得太近；
7、受話器觸碰外殼或其他感測器；
內部助聽器嘯叫的處理方法：「送廠維修」，嚴禁自行拆機檢查！
二、外部嘯叫
助聽器與耳道的接觸部位有縫隙、封密度不夠，聲音在被麥克風收集、放大器放大、授話器轉換後，又從各種縫隙（如外殼與耳道的縫隙、通氣孔）中泄露出來，然後再經過麥克風和放大器將聲音收集放大，這樣反復循環，達到助聽器聲音輸出的極限值，就會形成外部助聽器嘯叫。
外部嘯叫可能的原因及處理方法：
1、助聽器沒有佩戴好（處理方式：正確佩戴助聽器）；
2、標准耳塞與佩戴者的耳道密閉性較低（處理方式：更換合適的耳塞頭）；
3、耳模與佩戴者的耳道密閉性較低（處理方式：重做耳模）；
4、耳背機三件套（耳塞、傳聲管、耳勾）破損或斷裂（處理方式：更換耳塞、傳聲管、耳勾）；
5、定製機外殼破裂或者與佩戴者的耳道密閉性較低（處理方式：重做定製機外殼）；
6、通氣孔太大或插頭脫落或太靠近麥克風口（處理方式：正確選擇通氣孔，堵塞通氣孔）；
7、助聽器沒有調試好，高頻增益過大，接近助聽器的臨界值（處理方式：重新調試助聽器）。

❸ 助聽器的製作材料和設備

聽力技術人員根據病人的聽力圖和所定機型配好面板後，面板上集成了所有的助聽器內部零件。除編程機和數碼編程機萬秒毫模擬線路的助聽器還要根據病人聽力圖選擇不同的矩陣來與之相適應。耳模實驗室接到印模後，一般在3天內就可將定製機完成，並且寄給客戶。要使製作出的定製機滿足病人的需要，製作部門需要合格的印模，病人標準的聽力圖、清楚的定製機製作單。
一、耳印模處理
（一）檢查耳印模
核對病人耳印的左右和製作單是否相符，查看耳印是否有嚴重缺損。合格的耳印應該是有光潔的耳甲腔和耳道形狀，耳道口無缺損。耳道深度至少超過第二彎，做CIC定製機的深度應超過第一彎道口15mm、第二彎道3～4mm。如果是做ITE，耳輪部分也應飽和。
（二）耳印切割、打磨
1）耳廓和耳屏的切割
2mm）。割的大小根據機型來確定，ITE要保留耳甲腔和耳輪部分，ITC則應切去耳輪保留一半的耳甲腔。CIC應切在第一彎以下的3～5mm處，從切口到耳道頂部長度應保留15～20mm為好。
（2）耳道部分切割
ITC切在第二彎以上1～2mm（B）
2～3mm（A）
注意：如果患者的聽力損失重應適當延長。
（3）打磨
方法同上一章中「印模打磨」。有時印模的彎道彎度很大，為使定製機能順暢的插入耳道。要將彎度過大的部分磨掉，為使佩戴舒適，ITE機型還應將耳輪凹口處磨掉一些。
4）用油性記號筆
二、印模掛蠟
CIC、ITC80±2℃）1-2秒鍾，使蠟均勻地覆蓋在耳樣表面。更加用戶聽力損失情況的不同，60dB以上要掛兩次蠟。
（2）ITE方法同上一章中「掛蠟」。
三、印模製作（瓊脂模）
四、機殼製作
CIC和ITC貼在第一彎和第二彎之間，行業動態，ITE貼在耳鉤處。用紫外光透明材料滴在陰模上相應的位置處。
（2）將商標放在材料上面。且商標的正面對應陰模的內壁。然後放入紫外光機中照射1分鍾。
（3）將外殼材料倒入陰模。為防止產生氣泡，在倒材料時速度不宜過快。
（4）用遮光蓋蓋住陰模，放入紫外光機照射3-4分鍾。
（5）取下遮光蓋，倒出末凝固部分的外殼材料，從陰模中取出外殼，放入清洗液中再次紫外光照射5分鍾。外殼厚度應控制在0.5mm左右為宜。
以上5個步驟為傳統方法，它有以下幾個缺陷：
①首先，耳印經好壞直接影響外殼的製作，如果耳印與耳道形狀不一致，將導致機殼與耳道配合不良——疼痛或因太松而造成聲反饋。
②其次，耳道皮膚彈性的個體差異很大。製作者無法知道用戶耳道的皮膚彈性，助聽器驗配，只能根據年齡作大致的判斷，但經常會不準確。從而導致機殼與用戶耳道的松緊度不良。
③耳印的切割、打磨和掛蠟過程受製作者的人為因素影響較大，且耳印經切割、打磨後原始數據丟失無法恢復。同時，蠟溫的變化對掛蠟厚薄影響較大。
④另外，耳印如果處理得不好較難檢查。一般是在耳印處理前先做一個耳陰模，機殼及助聽器做好後放入該耳陰模作一比較，可避免部分問題。但還是不太理想。
⑤根據幾家助聽器製造商對定製耳道式助聽器返修情況的調查表明，定製耳道式助聽器新機三月返修中一半以上是由於外殼問題。
（6）CAMISHA技術
如丹麥唯聽（Widex）公司的CAMISHA(Computer Aided Manufacturing of Indivial Shells for Hearing Aids，在計算機幫助下生產定製式助聽器外殼)技術，包括用激光技術和高級掃描來轉換和收集助聽器使用者耳道情況的三維計算機模型，目前的技術還是需要有患者的硅膠耳印，如上圖所示。同時結合助聽器外殼的厚度，通氣孔的大小和電子元件的空間位置等數據後形成完整的計算機模型數據，並將其傳送至立體的印刷機器。該機器可以精確地生產出吻合個體使用者耳道和聽力情況的助聽器外殼，通過專用設備直接製成機殼而無須掛蠟、澆瓊脂，減少了人為因素及蠟溫對製作的影響，由於原始數據保存在電腦中不會丟失，如果出現製作問題還可以重新製作。另外檢驗時，耳聾治療，將機殼掃描後的三維圖像與耳印的三維圖像做一比較，即可判別好壞。可見這種新技術大大優化了機殼與用戶耳道配合，提高了定製式助聽器的使用效果，並減少了返修率。這項技術同樣可以用於耳模的生產。
上述技術還是需要患者的耳印，仍無法克服由於耳印製作所帶來的部分負面影響，但該技術展示了電腦製作助聽器外殼的喜人前景。其可能的發展趨勢是：聽力工作者用電耳鏡掃描用戶耳道，將耳道的三維圖像及皮膚彈性系數記錄下來。然後，通過電腦網路將訂單及耳道的信息傳輸給製造商。製造商將耳道的三維圖像根據情況直接在電腦上加以修改，通過專用設備直接製成機殼，減少了人為因素及蠟溫對製作的影響。
（1）機殼切割
用砂輪將外殼底部多餘部分磨掉。但要留下足夠的空間給內部機芯。在留有足夠位置的情況下盡可能把機殼磨小。同等類型的定製機由於所配的面板不同，機芯大小也有所不同，在打磨時也要加以區分。如圖9-12所示。
（2）機殼打磨
（3）通氣孔製作
通氣孔能減輕堵耳效應，使佩戴更舒適，但易引起反饋的產生，因此一般只有聽力損失在60dB以下的才打通氣孔。埋管法是常用的製作通氣孔的方法。通氣孔直徑根據聽力損失和機型的不同有Φ0.64、Φ0.8、Φ1.0、Φ1.2、Φ1.5mm等可供選擇。
3～4分鍾。
（4）安裝耵聹套管
五、面板（機芯）裝配
2mm、Φ0.5mm的鑽頭，用手轉打孔器鑽出進聲孔、微調孔和魚線孔。注意微調孔和魚線孔根據面板左右的不同位置有所變化，一般左耳面板打在電池倉右側，右耳則相反。
（2）裝入微調孔和魚線，用膠水固定。
六、整機裝配
（2）將全部零件罩入加工好的機殼中，用聽筒測聽其工作是否正常，在安裝過程中要控制反饋嘯叫的產生，調節音量電位器至音量最大，不應該聽到嘯叫聲。然後將膠水塗在機殼與面板的連接處。在塗膠水時，應將機殼與面板離開點縫隙，使膠水能滲入機殼內壁，使其連接更加牢固。
（3）整機裝配過程中應特別注意不要將面板導線漆皮弄破，以免引起短路或接觸不良現象。同時應防止電池裝入後與機芯短路。
七、打磨拋光
（2）打磨完畢後，接下來用布輪拋光要求：銜接部分與機殼曲線相吻合，要有流線選型，不能有明顯的接縫板。
（3）用球鑽在面板對應機殼上通氣孔的部位鑽一小孔，以通氣孔開口處相連接。完整的通氣孔就形成了。
注意：為避免打磨和拋光時粉塵進入授話器和麥克風損壞機器，在打磨和拋光之前應用小塊海綿堵住出聲管，並用黏紙蓋住進聲孔。
（4）拋光結束後用刀片把多餘的出聲管切掉，然後蓋上耵聹擋板。
八、漁線
1～2mm。
病人年齡
漁線長度
九、測試
定製機在製作完成後要進行測試，合格後才能交付使用，可分為人耳測聽和儀器測試兩部分。
（1）人耳測聽
將聽筒接至定製機出聲孔，測聽耳機聲音是否正常，檢查音量電位器、微調是否工作正常，音量開到最大有沒有反饋（嘯叫）。
（2）儀器測試
用專門的助聽器測試儀器測試助聽器的各項指標。
①將助聽器裝上電池後插入CAS檢測箱的2cc耦合腔，並用橡皮泥加以固定和密封。
②測MIC插入2cc耦合腔，合上檢測箱蓋子，開始電腦測程序，測試合格後，交付用戶。