光整加工有哪些工藝方法

① 機械加工中的光整加工都包括哪些

光整加工主要包括：車、銑、珩、磨、等表面精整加工。以減小和細化零件表面粗糙度，去除劃痕、微觀裂紋等表面缺陷，提高和改善零件表面質量。

1.光整加工技術的功能
1）減小和細化零件表面粗糙度，去除劃痕、微觀裂紋等表面缺陷，提高和改善零件表面質量；
2）提高零件表面物理力學性能，改善零件表面應力分布狀態；
3）去除棱邊毛刺，倒圓倒角，保證表面之間光滑過渡，提高零件的裝配工藝性。
4）改善零件表面的光澤度和光亮程度，提高零件表面清潔程度等。
2. 光整加工技術特點
進行光整加工的目的，主要是提高零件的表面質量。無論是傳統的光整加工方法，還是近年來出現的新工藝技術，都具有以下主要特點：
1）光整加工的加工餘量小，原則上只是前道工序公差帶寬度的幾分之一。一般情況下，只能改善表面質量（減小粗糙度值，消除劃痕、裂紋和毛刺等），不影響加工精度。如果餘量太大，不僅生產效率低，有時還可能導致工件的原有精度下降。
2）光整加工所用機床設備不需要很精確的成形運動，但磨具與工件之間的相對運動應盡量復雜。因為光整加工是用細粒度的磨料對工件表面進行微量切削和擠壓、劃擦、刻劃的過程，只要保證磨具與工件加工表面能具有較大的隨機性接觸，就能使表面誤差逐步均化到最終消除，從而獲得很高的表面質量。
3）光整加工時，磨具相對於工件的定位基準沒有確定的位置，一般不能修正加工表面的形狀和位置誤差，其精度要靠先行工序來保證。

② 零件光整加工的通常方法有

珩磨、研磨、超精加工及拋光等方法。
光整加工是指不切除或從工件上切除極薄材料層，以減小工件表面粗糙度為目的的加工方法，如超級光磨和拋光等。光整加工行業領軍者的拋麗斯認為：供求關系是光整加工行業能否快速發展的前提。目

③ 光整加工的加工方式及要求

主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨滾壓加工等），應放在工藝路線最後階段進行，加工後的表面光潔度在Ra0.8um以上，輕微的碰撞都會損壞表面，在日本、德國等國家，在光整加工後，都要用絨布進行保護，絕對不準用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由於工序間的轉運和安裝而受到損傷。

④ 外圓表面都有哪些常用的加工方法

車削、磨削、表面粗糙度、超精加工、滾壓加工。車削加工是外圓表面最經濟有效的加工方法，但就其經濟精度來說，一般適於作為外圓表面粗加工和半精加工方法。

外圓表面是回轉體類零件（軸類、套類、盤類）的主要表面。外圓表面常用的機械加工方法有車削、磨削和各種光整加工方法。 車削加工因切削層厚度大、進給量大而成為外圓表面最經濟最有效的加工方法。

盡管車削加工也能獲得很高的加工精度和加工質量，但就其經濟精度來看一般適宜外圓表面的粗加工和半精加工的方法。磨削加工切削速度高、切削量較小，是外圓表面最主的精加工方法，適用於各種高硬度。

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光整加工是精加工之後進行的超精密加工方法。適用於某些精度和表面質量要求很高的零件。外圓表面加工方案及其選擇外圓表面作為一種可逆表面，可採用各種不同的成形方法因而可供選用的加工方案有多種。

但每種加工方案可能達到的加工精度、表面粗糙、生產率和加工成本各不相同，因此必須根據具體情況選用最適當的加工方案，加工出滿足圖樣要求的零件。

⑤ 光整加工的方法介紹

1.超級光磨是用裝有細磨粒、低硬度油石的磨頭，在一定壓力下對工件表面進行光整加工的方法。圖為超級光磨外圓的示意圖。加工時，工件旋轉(一般工件圓周線速度為6-30 m/min)，油石以恆力輕壓於工件表面，作軸向進給的同時作軸向微小振動(一般振幅為1～6 mm，頻率為5～50 Hz)，從而對工件微觀不平的表面進行光磨。
加工過程中，在油石和工件之間注入光磨液(一般為煤油加錠子油)，一方面為了冷卻、潤滑及清除切屑等，另一方而為了形成油膜，以便自動終止切削作用。當油石最初與比較粗糙的工件表面接觸時，雖然壓力不大，但由於實際接觸面積小，壓強較大，油石與工件表而之問不能形成完整的油膜,加之切削方向經常變化，油石的自銳作用較好，切削作用較強。隨著工件表面被逐漸磨平，以及細微切屑等嵌入油石空隙，使油石表面逐漸平滑，油石與工件接觸面積逐逐漸增大，壓強逐漸減小，油石和工件表面之間逐漸形成完整的潤滑油膜，切削作用逐漸減弱，經過光整拋光階段，最後便自動停止切削作用。當平滑的油石表面再一次與待加工的工件表面接觸時，較粗糙的工件表面將破壞油石表面平滑而完整的油膜，使光磨過程再一次進行。
2.超級光磨的特點及應用
超級光磨具有如下特點:
(1)設備簡單，操作方便超級光磨可以在專門的機床上進行，也可以在適當改裝的通用機床(如卧式車床等)上，利用不太復雜的超級光磨磨頭進行。一般情況下，超級光磨設備的自動化程度較高，操作簡便，對工人的技術水平要求不高，
(2)加工餘量極小 由於油石與工件之間無剛性的運動聯系，油石切除金屬的能力較弱，只留有3～5μm的加工餘量。
(3)生產率較高 因為加工餘量極小，加工過程所需時間很短，一般約為30一60s。
(4)表而質量好 由於油石運動軌跡復雜，加工過程是由切削作用過渡到光整拋光，表面粗糙度很小(Ra小於0.012μm)，並具有復雜的交叉網紋，利於儲存潤滑油，加工後表面的耐磨性較好。但不能提高其尺寸精度和形位精度，零件所要求的精度必須由前道工序保證。
超級光磨的應用也很廣泛，如汽車和內燃機零件、軸承、精密量具等小粗糙度表面常用超級光磨作光整加工。它不僅能加工軸類零件的外圓柱面，而且還能加工圓錐向、孔、平面和球面等。 加工原理拋光是在高速旋轉的拋光輪上塗以磨膏，對工件表面進行光整加工的方法。拋光輪一般是用毛氈、橡膠、皮革、布或壓制紙板做成的，磨膏由磨料(氧化鉻、氧化鐵等)和油酸、軟脂等配製而成。
拋光時，將工件壓於高速旋轉的拋光輪上，在磨膏介質的作用下，金屬表面產生的一層極薄的軟膜，可以用比工件材料軟的磨料切除，而不會在工件表面留下劃痕。加之高速摩擦，使工件表面出現高溫，表層材料被擠壓而發生塑性流動，這樣可填平表面原來的微觀不平，獲得很光亮的表面(呈鏡面狀)。
拋光特點及應用拋光具有如下特點:
(1)方法簡便而經濟 拋光一般不用特殊設備，工具和加工方法也比較簡單，成本低。
(2)容易對曲面進行加工 由於拋光輪是彈性的，能與曲面相吻合，容易實現曲面拋光，便於對模具型腔進行光整加工。
(3)僅能減小表面粗糙度位而不能保持或提高原加工精度 由於拋光輪與工件之間沒有剛性的運動聯系，拋光輪又有彈性，因此不能保證從工件表面均勻地切除材料，只是去掉前道工序所留下的痕跡，獲得光亮的表面。
(4)勞動條件較差 拋光現多為手工操作、工作繁重，飛濺的磨粒、介質、微屑等污染環境.勞動條件較差。為改善勞動條件，可採用砂帶磨床進行拋光.以代替用拋光輪的手工拋光。
拋光主要用於零件表面的裝飾加工，或者用拋光消除前迸工序的加工痕跡，以提高零件的疲勞強度.而不是以提高精度為目的。拋光零件表面的類型不限，可以加工外圓、孔、平面及各種成形面等。
為了保證電鍍產品的質鼠.必須川拋光進行預加工;一些不銹鋼、塑料、玻璃等製品，為得到好的外觀質量，也要進行拋光。
綜上所述，研磨、珩磨、超級光磨和拋光所起的作用是不同的，拋光僅能提高工件表面的光亮程度，而對工件表面粗糙度的改善並無益處。超級光磨僅能減小工件的表面粗糙度.而不能提高其尺寸和形狀精度。研磨和珩磨則不但可以減小工件表面的粗糙度，也可以在一定程度上提高其尺寸和形狀精度。
從應用范圍來看，研磨、珩磨、超級光磨和拋光都可以用來加工各種各樣的表面.但珩磨則主要用於扎的精整加工。
從所用工具和設備來看，拋光最簡單，研磨和超級光磨稍復雜，而珩磨則較為復雜。
從生產效率來看，拋光和超級光磨最高，珩磨次之，研磨最低。
實際生產中常根據工件的形狀、尺寸和表面的要求，以及批量大小和生產條件等，選用合適的精整或光整加工方法。 加工原料：是在研具與工件之間置以研磨劑,對工件表面進行加工的方法.研磨時,研具在一定壓力下與工件作復雜的相對運動,通過研磨劑的機械(物理)及化學作用,從工件表面切除一層極薄的材料,從而達到很高的精度和很小的粗糙度.
2.研磨方式:手工研磨、機械研磨
3.工藝特點及應用
簡單可靠 (研磨機、簡單改裝的車床、鑽床）
加工精度高，形狀誤差：0.1-0.3微米，Ra0.1-0.008微米，IT5-IT3
不能提高位置精度
生產率低
應用廣:內孔、外圓、平面,金屬材料、塑料、陶瓷、光學玻璃等