常見的對刀方法有哪些

Ⅰ 對刀的三種方法

第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。
第二種是：用G50設定坐標系，對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對刀時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。
第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。
航天數控系統的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb
(類似於FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對刀首先對的是基準刀，對刀後將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-d
Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92
起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重啟後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件後回G92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒於這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。
第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;
程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。
第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟後，將刀具移至參考點，運行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;
程序運行後成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完一個程序後，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。
第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點後，重啟系統，不回參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。
第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程序的
G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。
第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。

Ⅱ 木工雕刻機對刀儀對刀方法有哪些

在雕刻加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等幾種常用的對刀方法。
試刀法對刀：
工作台本身有個機械原點，你對刀時一般要試切的啊，比如車外徑一刀後Z向退出，測量車件的外徑是多少，然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X輸入X等信息...按測量工作台就知道這個刀位上的刀尖位置了，內徑一樣，Z向就簡單了，把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了。
這樣所有刀都有了記錄，確定加工零點在工件移裡面(offshift)，可以任意一把刀決定工件原點。這樣對刀要記住對刀前要先讀刀。
有個比較方便的方法，就是用夾頭對刀，我們知道夾頭外徑，刀具去碰了輸入外徑就可以，對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對，同樣輸入夾頭外徑就可以了。
對刀儀對刀：
如果有對刀儀就方便多了，對刀儀就相當於一個固定的對刀試切工件，刀具碰了就記錄進去位置了。所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀儀，節約時間。

Ⅲ 加工中心的工藝特點及對刀方法是什麼

加工中心是高度機電一體化的產品，工件裝夾後，數控系統能控制機床按不同工序自動選擇、更換刀具、自動對刀、自動改變主軸轉速、進給量等，可連續完成鑽、鏜、銑、鉸、攻絲等多種工序，因而大大減少了工件裝夾時間、測量和機床調整等輔助工序時間，對加工形狀比較復雜，精度要求較高，品種更換頻繁的零件具有良好的經濟效果。
（1）可減少工件的裝夾次數，消除因多次裝夾帶來的定位誤差，提高加工精度。
（2）可減少機床數量，並相應減少操作工人，節省佔用的車間面積。
（3）可減少周轉次數和運輸工作量，縮短生產周期。
（4）使用各種刀具進行多工序集中加工，在進行工藝設計時要處理好刀具在換刀及加工時與工件、夾具甚至機床相關部位的干涉問題。
（5）若在加工中心上連續進行粗加工和精加工，夾具既要能適應粗加工時切削力大、高剛度、夾緊力大的要求，又須適應精加工時定位精度高，零件夾緊變形盡可能小的要求。
在數控加工中，對刀是很關鍵的一步，對刀操作的不正確，將直接影響零件的加工質量。也可能導致刀具與數控機床發生碰撞，造成不良後果。數控加工中心加工中常用的機內對刀方法如下：
1、試切法對刀方法簡單，但會在工件上留下痕跡，對刀精度較低，適用於零件粗加工時的對刀。
2、杠桿百分表對刀
杠桿百分表的對刀精度較高，但是這種操作方法比較麻煩，效率較低，適應於精加工孔(面)對刀，而在粗加工孔則不宜使用。對刀方法為：用磁性表座將杠桿百分表吸在加工中心主軸上，使表頭靠近孔壁(或圓柱面)，當表頭旋轉一周時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差內，如0.02，此時可認為主軸的旋轉中心與被測孔中心重合，輸入此時機械坐標系中X和Y的坐標值到G54中。
3、Z向測量儀對刀
Z向測量儀對刀精度較高，特別在銑削加工中心多把刀具在機上對刀時，對刀效率較高，投資少，適合於單件零件加工。

Ⅳ 數控車床對刀方法 數控車床對刀方法簡述

1、對刀方法：數控加工的對刀，對其處理的好壞直接影響到加工零件的精度，還會影響數控機床的操作。

所謂對刀，就是在工件坐標系中使刀具的刀位點位於起刀點(對刀點)上，使其在數控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相對於定位基準有正確的尺寸關系，從而保證零件的加工精度要求。在數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。

2、試切法：根據數控機床所用的位置檢測裝置不同，試切法分為相對式和絕對式兩種。

3、對刀儀對刀：對刀儀對刀分為機內對刀儀對刀和機外對刀儀對刀兩種。機內對刀儀對刀是將刀具直接安裝在機床某一固定位置上(對車床，刀具直接安裝在刀架上或通過刀夾再安裝在刀架上)，此方法比較多地用於車削類數控機床中。

Ⅳ 數控加工中心常用的對刀方法有哪些

加工中心常用的對刀方法有試切法對刀、對刀儀對刀、塞尺對刀、塞塊對刀。

Ⅵ 數控車床對刀訣竅是什麼

1、試切對刀法

這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡，且對刀精度較低。以對刀點（此處與工件坐標系原點重合）在工件表面中心位置為例採用雙邊對刀方式。

（1）x，y向對刀。

①將工件通過夾具裝在工作台上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。

②啟動主軸中速旋轉，快速移動工作台和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然後降低速度移動至接近工件左側。

③靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-240.500。

④沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-340.500。

⑤據此可得工件坐標系原點在機床坐標系中坐標值為｛-240.500+（-340.500）}/2=-290.500。

⑥同理可測得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。

（2）z向對刀。

①將刀具快速移至工件上方。

②啟動主軸中速旋轉，快速移動工作台和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然後降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。

③靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面（注意刀具特別是立銑刀時最好在工件邊緣下刀，刀的端面接觸工件表面的面積小於半圓，盡量不要使立銑刀的中心孔在工件表面下刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將軸再抬高，記下此時機床坐標系中的z值，-140.400，則工件坐標系原點W在機床坐標系中的坐標值為-140.400。

（3）將測得的x，y，z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G5*中（一般使用G54～G59代碼存儲對刀參數）。

（4）進入面板輸入模式（MDI），輸入「G5*」，按啟動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。

（5）檢驗對刀是否正確。

2、塞尺、標准芯棒、塊規對刀法

此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標准芯棒、塊規），以塞尺恰好不能自由抽動為准，注意計算坐標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。

3、採用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法

操作步驟與採用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是最常用的方法。效率高，能保證對刀精度。想學數控編程，在群192-96-35-72可以幫助你。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用於轉移（間接）對刀法。

4、轉移（間接）對刀法

加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可採用間接找零的方法。

（1）對第一把刀

①對第一把刀的時仍然先用試切法、塞尺法等。記下此時工件原點的機床坐標z1。第一把刀加工完後，停轉主軸。

②把對刀器放在機床工作台平整檯面上（如虎鉗大表面）。

③在手輪模式下，利用手搖移動工作台至適合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，最好在一圈以內，記下此時軸設定器的示數並將相對坐標軸清零。

④確抬高主軸，取下第一把刀。

（2）對第二把刀。

①裝上第二把刀。

②在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，指針指向與第一把刀相同的示數A位置。

③記錄此時軸相對坐標對應的數值z0（帶正負號）。

④抬高主軸，移走對刀器。

⑤將原來第一把刀的G5*里的z1坐標數據加上z0 （帶正負號），得到一個新的坐標。

⑥這個新的坐標就是要找的第二把刀對應的工件原點的機床實際坐標，將它輸人到第二把刀的G5*工作坐標中，這樣，就設定好第二把刀的零點。其餘刀與第二把刀的對刀方法相同。

註：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟⑤，⑥改為把z0存進二號刀的長度參數里，使用第二把刀加工時調用刀長補正G43H02即可。

5、頂尖對刀法

（1）x，y向對刀。

①將工件通過夾具裝在機床工作台上，換上頂尖。

②快速移動工作台和主軸，讓頂尖移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓頂尖接近它。

③改用微調操作，讓頂尖慢慢接近工件畫線的中心點，直到頂尖尖點對准工件畫線的中心點，記下此時機床坐標系中的x， y坐標值。

（2）卸下頂尖，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標值。

6、百分表（或千分表）對刀法

百分表（或千分表）對刀法（一般用於圓形工件的對刀）

（1）x，y向對刀。

將百分表的安裝桿裝在刀柄上，或將百分表的磁性座吸在主軸套筒上，移動工作台使主軸中心線（即刀具中心）大約移到工件中心，調節磁性座上伸縮桿的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，（指針轉動約0.1mm）用手慢慢轉動主軸，使百分表的觸頭沿著工件的圓周面轉動，觀察百分表指針的便移情況。

慢慢移動工作台的軸和軸，多次反復後，待轉動主軸時百分表的指針基本在同一位置（表頭轉動一周時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差內，如0.02mm），這時可認為主軸的中心就是軸和軸的原點。

（2）卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標值。

7、專用對刀器對刀法

傳統對刀方法有安全性差（如塞尺對刀，硬碰硬刀尖易撞壞）佔用機時多（如試切需反復切量幾次），人為帶來的隨機性誤差大等缺點，已經適應不了數控加工的節奏，更不利於發揮數控機床的功能。

用專用對刀器對刀有對刀精度高、效率高、安全性好等優點，把繁瑣的靠經驗保證的對刀工作簡單化了，保證了數控機床的高效高精度特點的發揮，已成為數控加工機上解決刀具對刀不可或缺的一種專用工具。

(6)常見的對刀方法有哪些擴展閱讀

對刀原理

對刀的目的是為了建立工件坐標系，直觀的說法是，對刀是確立工件在機床工作台中的位置，實際上就是求對刀點在機床坐標系中的坐標。

對於數控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數控機床加工工件時，刀具相對於工件運動的起點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或機床上，若設在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。

對刀時，應使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對於車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在機床坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的准確度直接影響加工精度。

在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀後刀尖點的幾何位置將出現差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。

為了解決這個問題，機床數控系統配備了刀具幾何位置補償的功能，利用刀具幾何位置補償功能，只要事先把每把刀相對於某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到數控系統的刀具參數補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現。

Ⅶ 對刀的方法

1、試切法對刀
試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。
例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為
180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2、對刀儀自動對刀
很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。
下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO
LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」面。
手動移動刀架的X、Z軸，使標准刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下「POSITION
RECORDER」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標准刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK
SHIFT工作畫面上。

Ⅷ 數控對刀方法一般有什麼

1、試切法對刀。

2、使用尋邊器對刀
3、使用對刀儀對刀。
4、機外對刀。

如果我的回答對您有幫助，請及時採納為最佳答案，謝謝！

Ⅸ 數控車床有哪些常用對刀方法各種方法有何特點

數控車床對刀方法有三種（圖1）：試切削對刀法、機械對刀法和光學對刀法。
圖1
數控車床對刀方法
1）試切削對刀法對刀原理

如圖2所示，假設刀架在外圓刀所處位置換上切割刀，雖然刀架沒有移動，刀具的坐標位置也沒有發生變化，但兩把刀尖不在同一位置上，如果不消除這種換刀後產生的刀尖位置誤差，勢必造成換刀後的切削加工誤差。
圖2
數控車床對刀原理
換刀後刀尖位置誤差的計算：ΔX=X1-X2

ΔZ=Z1-Z2

根據對刀原理，數控系統記錄了換刀後產生的刀尖位置誤差ΔX、ΔZ，如果用刀具位置補償的方法確定換刀後的刀尖坐標位置，這樣能保證刀具對工件的切削加工精度。
2）基準刀對刀操作（圖3）
①
用外圓車刀切削工件端面，向數控系統輸入刀尖位置的Z坐標。
②
用外圓車刀切削工件外圓，測量工件的外圓直徑，向數控系統輸入該工件的外圓直徑測量值，即刀尖位置的X坐標。耐磨焊條
圖3
基準刀對刀操作
3）
一般刀對刀操作

如圖4所示，用切割刀的刀尖對准工件端面和側母線的交點，向數控系統輸入切割刀刀尖所在位置的Z坐標和X坐標。這樣，數控系統記錄了兩把刀尖在同一位置上的不同坐標值，計算出換刀後一般刀與基準刀的刀尖位置偏差，並通過數控系統刀具位置偏差補償來消除換刀後的刀尖位置偏差。
圖4
對刀操作
4.
刀位偏置值的修改與應用

如果車削工件外圓後，工件的外圓直徑大了0.30mm。對此，我們可不用修改程序，而通過修改刀位偏置值來解決，即在X方向把刀具位置的偏置值減小0.30mm，這樣就很方便地解決了切削加工中產生的加工誤差。
圖片在：
http://www.hkcmc.com.cn/Article/tchl/200911/1352.html