㈠ 質量異常處理的六步驟
第一條 目的
為明確發現質量異常時所應採取的措施，使問題得以迅速確實地解決，並防止其再發生，以保持質量的穩定。
第二條 適用范圍
在製程中發現質量異常時。
第三條 製程質量異常
1.不良率高或缺點大量被發現。
2.管理圖有超連串，連續上升或下降趨勢及周期時。
3.進料不良，前工序不良品納入本工序中。
第四條 實施要點
1.發現單位於製程中發現質量異常，應立即採取臨時措施並填寫異常處理單通知質量管理部門。
2.填寫異常處理單需注意：
(1)非生產者不得填寫。
(2)同一異常已填單在24小時內不得再填寫。
(3)詳細填寫，尤其是異常內容及臨時措施。
(4)如本部門就是責任單位，則先確認。
3.質量管理部門設立管理簿登記，並判定責任部門，通知其妥善處理，質量管理部門無法判定時，則會同有關部門判定。
4.責任部門確認後立即調查原因(如無法查明原因則會同有關部門研商)，並擬定改善對策，經主管領導核准後實施。
5.質量管理部門對改善對策的實施進行檢查，掌握實施情況，如仍發現異常，則再請責任部門進行調查，重新擬訂改善對策，如已改善則向主管領導報告並存檔。
第五條 本辦法經質量管理部核定後實施，修正時亦同
㈡ lpqc異常處理四種方法
1. 負責所管轄班組的首件確認。 a、 負責所管轄班組各工序的首件確認，各工序的前3件產品作為首件，作業員自檢後交組長確認，組長確認合格再交ipqc確認並將相關的結果「記錄在制首件送檢記錄表」上； b、 首件送檢後ipqc應在5分鍾內確認完成，並在首件產品上做相上標示、簽名。 c、 首件確認不合格的要求生產按上流程重新送檢，只有首件合格後該工序才能往下生產。對連續三次送檢首件不合格的發「品質異常」。 2. 負責所分管車間、班組、工位的製程巡檢。 a、 ipqc每45分鍾-1小時對所負責各工位按抽樣標准進行一輪巡檢並將巡檢結果記錄於「製程檢驗記錄表」上。 b、 對按抽樣標准判定不合格的工位首先告知作業員停下返工，並告訴所在的班組長對其它工位進行要求。對於拒不返工或不按要求返工的立即反饋給生產經理與品管經理。 c、 生產過程中對同一問題不良率≥10％或因作業問題造成材料損壞、加工錯誤無法返工≥5％的要求生產相應工序立即停線，由ipqc或生產部門提出《品質異常單》並記錄在「品質異常跟蹤表」上，經品質經理確認後立即與生產部協同處理，當生產、品管部不能處理時由ipqc交由技術部分析處理，技術部應及時給出現場處理對策，生產部按現場處理意見處理。ipqc現場跟進及時反饋。
㈢ 電子廠的QA，QC等職位都要做些什麼事情，一般會遇到什麼問題並如何解決
QA 是 Quality Assurance
QA最重要的職責在於系統層面的完善，側重於問題的防範及對已發生之問題之Root Cause探究及其Permament C/A之實施，從而降低不良的產生。
隨著QA的出現，企業的質量管理范圍進一步推廣，包括了整個品質保證題寫的范圍，質量管理人員的許可權也進一步增大。有些企業QA還包括了CS（顧客滿意）的業務，就是處理顧客的投訴：分析、對策、顧客滿意度調查等業務。
總的來說就是對工廠的質量的設計、考核、監督的職能 等。
QC 是 Quality Control
指檢驗，在質量管理發展史上先出現了「QC」，產品經過檢驗後再出貨是質量管理最基本的要求。QC的工作主要是產成品，原輔材料等的檢驗，QA是對整個公司的一個質量保證，包括成品，原輔料等的放行，質量管理體系正常運行等.
QC最重要的職責在於對製成品（主要包括Raw material,in-process goods,finish goods，In-process audit）的監控，側重於通過Sample Inspection來Detect defect.
一般指工廠的檢驗員之類的
㈣ 品質異常處理八個步驟
步驟如下：
1、第一步驟:建立解決問題小組----由品質部召集相關人員。
2、第二步驟:描述問題----由品質部收集，並向小組人員傳達。
3、第三步驟:執行暫時對策---由小組人員負責執行。
4、第四步驟:找出問題真正原因----由小組人員討論後確定。
5.第五步驟:選擇永久對策----由小組人員討論後確定。
6、第六步驟:執行及驗證永久對策---由小組人員負責執行並驗證。
7、第七步驟:防止再發生措施及標准化----由小組人員負責執行。
8、第八步驟:團隊激勵----由運營中心負責確認並負責申報。
㈤ QA需要怎麼處理客戶意見有什麼標准怎麼才能做好它!
給你個崗位工作概述看下:
負責處理客戶反饋，建立標准管理體系，保證出貨產品質量
工作職責與任務:
（一）處理客戶反饋
1．接受客戶反饋，分析具體問題所在，協調問題處理及缺陷產品處理；
2．對客戶反饋意見進行匯總，進行數據分析，提出整改建議；
3．協調特定產品的質量控制，跟蹤實際生產情況。
（二）標准管理
1．設計資料、標准管理體系；
2．審核市場部對有關標準的翻譯，確認是否能滿足標準的要求，對暫時無法滿足的標准及時與客戶進行協商；
3．翻譯通用標準的有關資料；
4．保證標準的落實情況。
（三）保證出貨產品質量達到客戶要求
1．根據標准判斷出貨產品質量；
2．對於特定產品提出處理方案並提交、跟蹤解決；
3．根據出貨產品質量，提出過程產品問題及控制點。
（四）執行公司5S規定
（五）完成上級委派的其他任務
工作績效標准:
（一）24小時內處理客戶反饋，在合理范圍內滿足客戶要求；
（二）准確理解通用標准以及客戶的指定標准，保證標准100%落實；
（三）資料、標准管理體系健全完善，應用方便；
（四）出貨拒收符合公司指標；
（五）持續提高產品質量，符合公司質量指標。
崗位工作關系:
（一）內部關系
1．所受監督：在產品質量控制和QS9000體系管理方面，接受品質保證部經理和生產副總的指示和監督；
2．所施監督：在資料管理和體系標准方面，對資料管理工程師實施監督；在質量體系維護方面，對各個職能的監督權；
3．合作關系：在產品質量控制方面，與製造部發生協作關系，在產品質量控制方面，與製造部、市場部發生協作關系；
（二）外部關系
在產品質量控制方面，通過市場部與客戶發生間接聯系
知識及教育水平要求:
（一）PCB製程；
（二）公司產品及生產工藝技術應用方面的知識；
（三）一定的化工、機械、統計、電子知識；
（四）計算機基礎知識及常用軟體知識；
（五）四級以上英語水平。
崗位技能要求:
（一）良好的數據綜合分析能力；
（二）熟悉標準的分類方法；
（三）掌握資料管理體系的設計方法；
（四）良好的英文讀寫能力及翻譯技巧；
（五）文字處理熟練；
（六）良好的溝通能力和協調能力。
㈥ QA七大手法是哪些
您要問的是不是品管七大手法？好像應該是QC七大手法，不是QA七大手法。
品管七大手法是常用的統計管理方法，又稱為初級統計管理方法。它主要包括控制因果圖、相關圖、排列圖、統計分析表、資料分層法、散布圖等所謂的QC七工具其實，品質管制的方法可以分為兩大類：一是建立在全面品質管制思想之上的品質管制；二是以數理統計方法為基礎的質量控制。組織性的品質管制方法是指從組織結構，業務流程和人員工作方式的角度的方法，它建立在全員品質管制的思想之上，主要內容有制定質量方針，建立體系，開展QC小組活動，各部門質量責任的分擔，進行質量診斷等。
統計質量控制是美國的貝爾電話實驗所的休哈特（W.A.Shewhart）博士在1924出的控制圖為起點，半個多世紀以來有了很大發展，現在這些方法可大致分為幾類。
（1） 初級統計管理方法：又稱為常用的統計管理方法。它主要包括控制圖相關圖、排列圖、統計分析表、資料分層法、散布圖等所謂的QC七工具（或叫品管七大手法）。運用這些工具，可以從經常變化的生產過程中，系統地收集與產品各種資料，並用統計方法對資料進行整理，加工和分析，進而畫出各種圖表資料指標，從中找出質量變化的規律，實現對質量的控制。日本著名的品質川馨曾說過：企業內95%的品質管制問題，可通過企業上上下下全體人員活用而得到解決。全面品質管制的推行，也離不開企業各級、各部門人員對這些工具的掌握與靈活應用。
（2） 中級統計管理方法：包括抽樣調查方法、抽樣檢驗方法、功能檢查畫法、方法研究等。這些方法不一定要企業全體人員都掌握，主要是有關技質管制部門的人使用。
（3） 高級統計管理方法：包括高級實驗計畫法、多變數解析法。這些方法主要用於雜的工程解析和質量解析，而且要藉助於電腦手段，通常只是專業人員使用這就概要介紹常用的初級統計品質管制七大手法即所謂的「QC七工具」。
（一） 統計分析表
統計分析表是利用統計表對資料進行整理和初步分析原因的一種工具，其格式可多樣，這種方法雖然較單，但實用有效。
（二） 數據分層法
資料分層法就是性質相同的，在同一條件下收集的資料歸納在一起，以便進析。因為在實際生產中，影響質量變動的因素很多如果不把這些困素區別開出變化的規律。資料分層可根據實際情況按多種方式進行。例如，按不同時間次進行分層，按使用設備的種類進行分層，按原材料的進料時間，原材料成分層，按檢查手段，使用條件進行分層，按不同缺陷項目進行分層，等等。資常與上述的統計分析表結合使用。資料分層法的應用，主要是一種系統概念，即在於要想把相當復雜的資料進得懂得如何把這些資料加以有系統有目的加以分門別類的歸納及統計。科學管理強調的是以管理的技法來弭補以往靠經驗靠視覺判斷的管理的不足技法，除了建立正確的理念外，更需要有資料的運用，才有辦法進行工作解析及採取正確的措施。如何建立原始的資料及將這些資料依據所需要的目的進行集計，也是諸多品管手法的最基礎工作。
舉個例子：我國航空市場近幾年隨著開放而競爭日趨激烈，航空公司為了爭加強各種措施外，也在服務品質方面下功夫。我們也可以經常在航機上看到客的調查。此調查是通過調查表來進行的。調查表的設計通常分為地面的服務上的服務品質。地面又分為訂票，候機；航機又分為空服態度，餐飲，衛生等些調查，將這些資料予以集計，就可得到從何處加強服務品質了。
（三）排列圖（柏拉圖）
排列圖又稱為柏拉圖，由此圖的發明者19世紀義大利經濟學家柏拉圖（Pareto）而得名。柏拉圖最早用排列圖分析社會財富分布的狀況，他發現當時義大利在20%的人手，後來人們發現很多場合都服從這一規律，於是稱之為Pareto。美國品質管制專家朱蘭博士運用柏拉圖的統計圖加以延伸將其用於品質管制分析和尋找影響質量主原因素的一種工具，其形式用雙直角坐標圖，左邊縱數（如件數金額等），右邊縱坐標表示頻率（如百分比表示）。分折線表示累橫坐標表示影響質量的各項因素，按影響程度的大小（即出現頻數多少）從列。通過對排列圖的觀察分析可抓住影響質量的主要因素。這種方法實際上不管制中，在其他許多管理工作中，例如在庫存管理中，都有是十分有用的。在品質管制過程中，要解決的問題很多，但往往不知從哪裡著手，但事實上大部分的問題，只要能找出幾個影響較大的原因，並加以處置及控制，就可解決問題的。柏拉圖是根據歸集的資料，以不良原因，不良狀況發生的現象，有系統地加以識別分類，計算出各專案別所產生的資料（如不良率，損失金額）及所佔的比例，按照大小順序排列，再加上累積值的圖形。在工廠或辦公室，把低效率，缺損，製品不良等損失按其原因別或現象損失金額的80%以上的專案加以追究處理，這就是所謂的柏拉圖分析。柏拉圖的使用要以層別法的專案別（現象別）為前提，依經順位調整過後的畫製成柏拉圖。
柏拉圖分析的步驟；
（1） 將要處置的事，以狀況（現象）或原因加以層別。
（2） 縱軸雖可以表示件數，但最好以金額表示比較強烈。
（3） 決定搜集資料的期間，自何時至何時，作為柏拉圖資料的依據，期限期。
（4） 各專案依照合半之大小順位左至右排列在橫軸上。
（5） 繪上柱狀圖。
（6） 連接累積曲線。
柏拉圖法（重點管製法），提供了我們在沒法面面俱到的狀況下，去抓重要的事情鍵的事情，而這些重要的事情又不是靠直覺判斷得來的，而是有資料依據的來加強表示。也就是層別法提供了統計的基礎，柏拉圖法則可幫助我們抓住重要事情。
（四）因果分析圖
因果分析圖是以結果作為特性，以原因作為因素，在它們之間用箭頭聯系表示因果關系。因果分析圖是一種充分發動員工動腦筋，查原因，集思廣益的好辦法，於工作小組中實行質量的民主管理。當出現了某種質量問題，未搞清楚原因問題。發動大家尋找可能的原因，使每個人都暢所欲言，把所有可能的原因都列出稱所謂因果分析圖，就是將造成某項結果的眾多原因，以系統的方式圖解，即以結果（特性）與原因（因素）之間的關系。其形狀像魚骨，又稱魚骨圖。某項結果之形成，必定有原因，應設法利用圖解法找出其因。首先提出了這個方法的是日本品管權威石川馨博士，所以特性原因圖又稱[石川圖]。因果分析圖，可使用在一般管理及工作改善的各種階段，特別是樹立意識的初期，易於使問題的原因明朗化設計步驟解決問題。
（1） 果分析圖使用步驟
步驟1：集合有關人員。召集與此問題相關的，有經驗的人員，人數最好4-10人。
步驟2：掛一張大白紙，准備2-3支色筆。
步驟3：由集合的人員就影響問題的原因發言，發言內容記入圖上，中途不可批問。（腦力激盪法）
步驟4：時間大約1個小時，搜集20-30個原因則可結束。
步驟5：就所搜集的原因，何者影響最大，再由大輪流發言，經大家磋商後大予圈上紅色圈。
步驟6：與步驟5一樣，針對已圈上一個紅圈的，若認為最重要的可以再圈上圈。
步驟7：重新畫一張原因圖，未上圈的予於去除，圈數愈多的列為最優先處。因果分析圖提供的是抓取重要原因的工具，所以參加的人員應包含對此項工作具有者，才易秦效。
（2）因果分析圖與柏拉圖之使用
建立柏拉圖須先以層別建立要求目的之統計表。建立柏拉圖之目的，在於掌握影
較大的重要少數項目。再利用特性原因圖針對這些項目形成的原因逐予於探
改善對策。所以因果分析圖可以單獨使用，也可連接柏拉圖使用。
（3） 因果分析圖再分析
要對問題形成的原因追根究底，才能從根本上解決問題。形成問題之主要原因找出後，再以實驗設計的方法進行實驗分析，擬具體實驗方法，找出最佳工作方法或許能得以徹底解決，這是解決問題，更是預防問題。任何一個人，任何一個企業均有它追求的目標，但在追求目標的過程中，總多有形與無形的障礙，而這些障礙是什麽，這些障礙何於形成，這些障礙如何破解等，就是原因分析圖法主要的概念。一個管理人員，在他的管理工作范圍內所追求的目標，假如加以具體的歸納知從項目來說不是很多。然而就每個追求的項目來說，都有會有影響其達成目的的主要原因及次要原因，這些原因就是阻礙你達成工作的變數。如何將追求的項目一一地羅列出來，並將影響每個項目達成的主要原因及次要原因也整理出來，並使用因果分析圖來表示，並針對這些原因有計劃地加以強化，將會使工作更加得心應手。同樣地，有了這些原因分析圖，即使發生問題，在解析問題的過程中，也能更快速可靠。
（五）直方圖
直方圖又稱柱狀圖，它是表示資料變化情況的一種主要工具。用直方圖可以的資料，解析出規則性，比較直觀地看出產品質量特性的分布狀態，對於資分布狀況一目瞭然，便於判斷其總體質量分布情況。在製作直方圖時，牽涉科學的概念，首先要對資料進行分組，因此如何合理分組是其中的關鍵問題。按組距相等的原則進行的兩個關鍵數位是分組數和組距。
（六）散布圖
散布圖又叫相關圖，它是將兩個可能相關的變數資料用點畫在座標圖上，用成對的資料之間是否有相關性。這種成對的資料或許是特性一原因，特性一特性一原因的關系。通過對其觀察分析，來判斷兩個變數之間的相關關系。這種生產中也是常見的，例如熱處理時淬火溫度與工件硬度之間的關系，某種元素在材料中的含量與材料強度的關系等。這種關系雖然存在，但又難以用精確的公式或函示，在這種情況下用相關圖來分析就是很方便的。假定有一對變數x 和y,x影響因素，y 表示某一質量特徵值，通過實驗或收集到的x 和y 的資料，上用點表示出來，根據點的分布特點，就可以判斷x和y 的相關情況。在我們的生活及工作中，許多現象和原因，有些呈規則的關連，有些呈不規則連。我們要了解它，就可藉助散布圖統計手法來判斷它們之間的相關關系。
（七）控制圖
控制圖又稱為管制圖。由美國的貝爾電話實驗所的休哈特(W.A.Shewhart)博士在首先提出管制圖使用後，管制圖就一直成為科學管理的一個重要工具，特別方面成了一個不可或缺的管理工具。它是一種有控制界限的圖，用來區分引起的原因是偶然的還是系統的，可以提供系統原因存在的資訊，從而判斷生產過於受控狀態。控制圖按其用途可分為兩類，一類是供分析用的控制圖，用控制生產過程中有關質量特性值的變化情況，看工序是否處於穩定受控狀；再一類的控制圖，主要用於發現生產過程是否出現了異常情況，以預防產生不合格品。統計管理方法是進行質量控制的有效工具，但在應用中必須注意以下幾個問題，否則就得不到應有的效果。
這些問題主要是：
1 ）數據有誤。資料有誤可能是成的，一是人為的使用有誤資料，二是由於未真正掌握統計方法；2 ）資料的採集方法不正確。如果抽樣方法本身有誤則其後的分析方法再正確也是無用的；
3 ）記錄抄寫有誤；
4 ）異常值的處理。通常在生產過程取得的資料中總是含有一些的，它們會導致分析結果有誤。
以上概要介紹了七種常用初級統計品質管制七大手法即所謂的「QC七工具」，集中體現了品質管制的「以事實和資料為基礎進行判斷和管理」的特點。最後要說明的是，這些方法看起來都比較簡單，但能夠在實際工作中正確靈活地應用並不是簡單的事。
㈦ 如何處理生產過程中質量異常
當發生偏差或異常情況時，操作人員應填寫《偏差及異常情況處理記錄》，說明產品名稱、產品批號、規格、批量、工序、發生的過程、可能的原因並簽字後，交車間負責人，並通知QA檢查員。
2. 車間負責人、QA檢查員會同有關人員進行調查後，按偏差處理原則制定應採取的措施，在《偏差及異常情況處理記錄》上填寫調查結果及措施，報QA負責人。
3. QA負責人審核簽字後（必要時需經質量技術副總經理審核簽字），將《偏差及異常情況處理記錄》返回車間。
4. 車間按批準的措施組織實施。實施過程應在車間負責人和QA檢查員的控制下進行，並詳細記錄於批生產記錄，同時將《偏差及異常情況處理記錄》附於批生產記錄。
㈧ 生產異常的處理方法有哪些
在生產過程中，生產日計劃不能夠執行到位，很多時候並不是計劃本身有問題，而是在執行計劃的過程中，產品在生產的過程中會出現各類異常。生產異常主要有來料品質的異常、人員的異常、製程品質的異常等等。
在生產過程中因為有這些異常，就會出現瓶頸，在中小企業的生產過程中，這些異常和瓶頸是時時會發生的，要想讓生產計劃能夠准時完成，就必須要有一套快速應對、快速處理異常的機制。
任何異常都是逐漸或臨時偏離標准發生的，小的異常處理不及時或不當，就可能因發生多米諾骨牌效應而按照幾何級數演變成大的異常。因此，對生產異常的分析與防範、及時響應、規范處理，是每個企業都迫切需要關注的焦點問題，同時這也是中小企業工廠生產管理的重點。
人為因素導致的異常處理
進行崗位操作培訓是預防人為因素導致生產異常的最基本解決方法之一。特別是對於新員工，培訓不合格者嚴禁上崗。要求員工熟練掌握並嚴格遵守本崗位的作業要領或生產作業操作規程，加強生產過程式控制制。
建立有效溝通機制是快速找出生產異常發生原因的關鍵措施之一。不論是否發生生產異常現象，企業管理者都應樹立「以人為本」的態度，建立一個長效溝通機制。有則修正，無則加勉，積極應對。
對操作人員實行許可權分級與崗位分級管理，不同許可權的人員操作不同的內容，不同崗位的人員操作不同崗位內容，減少工作任務的交叉和重疊，實施「定崗、定編、定人、定責」規范人員管理，減少因人的因素導致的異常問題。
生產原材料異常處理
加強原材料的進廠檢驗和使用前核對工作，確保每道工序使用物料的正確性。生產計劃下達後，相關人員需要立即確認物料狀況，查驗物料有無短缺，即物料庫存數量是否滿足生產，進行動態的跟蹤和反饋，避免異常的發生。
生產工藝方法異常處理
避免操作方法異常的發生，最首要的任務便是標准作業指導書的制定及實施，不斷優化生產工藝技術參數，保證產品加工質量。保持工裝和夾具的精度，並定期檢測和維護。加強關鍵工序和特殊工序的過程式控制制。
嚴肅工藝紀律，檢查和監督員工是否真正貫徹執行生產操作規程，杜絕私自更改工藝和圖紙。當工藝異常發生後，迅速通知品管、生技或研發等部門，立即採取應對措施。
產品品質異常處理
對生產難度大、不良品較多以及特殊要求的產品，應在生產前做好重點規劃，異常發生時，迅速用警示燈、電話或其他有效方式迅速通知品管部及相關部門，減少和杜絕異常的發生。加強產品首檢、自檢、抽檢和互檢，根據產品的質量要求及復雜程度適當增加專檢頻次。加強質檢人員的質量否決權，管理人員隨時巡檢，產品銷售出庫時嚴格進行檢驗，杜絕不合格品入庫、出廠。
生產部協助品管、責任部門一起研究對策，配合臨時對策的實施，以確保生產任務的完成。做好後續的記錄，運用QC工具（如柏拉圖、因果分析圖、直方圖等）進行統計分析，積極尋找根治異常的方法。
生產計劃的異常處理
根據市場發展的趨勢，在制定生產計劃時要具有一定彈性，以便出現異常時可以根據實際情況迅速合理的調整計劃。
安排因計劃調整而遺留的產品、半成品、原材料的盤點、入庫、清退等處理工作，安排人員以最快速度做好計劃更換的物料、設備等准備工作。
質量管理系統輔助
該系統實現質量信息數據化、實時化，採集方式多樣化，遵循QC七大手法進行品質異常處理，自動生成MRB/8D報告，多端兼容，實現質量跟蹤、缺陷預測、預警與防偽溯源等全流程大數據服務。
㈨ IPQC的首件你是怎麼理解的 還有QA的 什麼叫做品質... 遇到異常問題你是怎麼處理的...！
IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思為製程式控制制，是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。
首件是指客戶提出產品需求，與生產廠商簽訂訂單協議後，要求鑒定生產廠商生產能力的一個檢驗過程。生產商生產出的第一批產品需要接受客戶檢驗既所謂的首檢
QC中文全稱: 即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質控制，質量檢驗。其在ISO8402：1994的定義是「為達到品質要求所採取的作業技術和活動」。有些推行ISO9000的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標准所要求的有關品質控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當於一般企業中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、製程檢驗員（IPQC）、最終檢驗員（FQC）和出貨檢驗員（OQC）。 QA中文全稱：即英文QUALITY ASSURANCE 的簡稱, 中文意思是品質保證，質量保證。其在ISO8402：1994中的定義是「為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足品質要求，而在品質管理體系中實施並根據需要進行證實的全部有計劃和有系統的活動」。有些推行ISO9000的組織會設置這樣的部門或崗位，負責ISO9000標准所要求的有關品質保證的職能，擔任這類工作的人員就叫做QA人員。
㈩ 產品異常處理流程
產品出現問題的時候怎樣處理，處理產品的流程是什麼。我給大家整理了關於產品異常處理流程，希望你們喜歡!
1 目的：
為了使品質異常發生時處理過程有據可依有規可循，使重大品質異常能在規定的時間內得到有效改善，防止相同問題重復發生，降低品質成本，確保產品質量符合需求
2 范圍：
製程式控制制、出貨檢驗
3 定義：重大品質異常是指品質問題嚴重有必要開具《品質異常聯絡單》，並由QE/IPQC進行特別
跟進的質量事件
3.1 製程外觀不良達10%時開具《品質異常聯絡單》
3.2 製程性能不良達5%時開具《品質異常聯絡單》
3.3 製程尺寸不良達3%時開具《品質異常聯絡單》
3.4 製程無作業指導書、無標准或製程條件不能滿足工藝需求而導致停線
3.5 製程連續3天重復出現的品質問題開具《品質異常聯絡單》
4 運作流程：
4.1 在生產製程過程中，當作業人員發現產品出現品質異常時第一時間通知現場IPQC、現場主管予以確認，無誤由IPQC開《品質異常聯絡單》，若IPQC與現場主管對該異常項目發生分歧時則立即報告上級主管予以確認、屬實IPQC繼續開《品質異常聯絡單》;
4.2 現場IPQC初步分析異常原因(必要時協同工藝、技術一起進行異常原因分析)後，填寫
《品質異常聯絡單》
4.3 《品質異常聯絡單》的填寫必須清楚地寫明事件發生的日期、時間、地點、批量數、批號、異常數量、不良率、異常狀況的描述及異常原因的分析
4.4 由IPQC將《品質異常聯絡單》送本部門主管審核後，由主管將《品質異常聯絡單》統一編號後轉送責任部門主管並在《品質異常跟進表》上簽收，相關人員接到聯絡單後一個工作日之內給與回復
4.5 現場原因分析清楚後，相關責任部門主管針對生產實際狀況制訂糾正措施，由責任部門主管將糾正措施規范填入《品質異常聯絡單》之糾正措施欄內，現場IPQC進行跟蹤驗證;
4.6 責任部門主管對品質異常的實質原因進行分析並將其填寫在《糾正/預防措施報告》對應的原因分析欄中
4.7 責任部門主管應在48小時內對《糾正/預防措施報告》的異常原因做出預防措施，
4.8 QE依《品質異常聯絡單》、《糾正、預防措施報告》進行跟蹤驗證、確認效果
4.8.1 責任部門是否在規定時限內實施改進措施 4.8.2 責任部門是否在規定時限內完成改進措施
4.8.3 涉及部門相關人員是否積極配合改進措施的實施;
5 獎懲制度： 5.1 處罰制度：
5.1.1 責任人必須在2個工作日內做出改進計劃和明確完成時限，否則給以5元/次的處罰;
5.1.2 改進措施在限定時限內未能完成給以5元/次的處罰;
5.1.3 責任部門未徹底執行改進措施導致改善無效給以責任人10元/次的處罰; 5.1.4 同一個異常點在同一部門一個月內重復發生5次或以上給以20元/月的處罰。 5.2 獎勵制度：
5.2.1 異常問題責任人在時限內措施改進有效且同樣的品質問題未再次發生;
5.2.2 異常責任人及時到達現場且改進措施快速實施見效(不含變更工藝、降級處理等的臨時解決方案)。
註：異常問題責任人在品質異常問題的分析和改善工作中的表現品保部年底進行匯總上報總經理審核後交到人力資源作為年終績效考核的考核項 6 相關表單：
6.1 品質異常跟進表 6.2 《品質異常聯絡單》 6.3 《糾正/預防措施報告》
品質人員的工作職責
1、熟悉所控制范圍的工藝流程
2、來料確認
3、按照作業指導書規定進行檢驗(首檢、巡檢)
4、作相關的質量記錄
5、及時發現反饋生產中的品質異常狀況，並督促現場執行改善措施、追蹤其改善效果
6、特殊產品的跟蹤及質量記錄
7、及時提醒現場對各物料及成品明顯標識，以免混淆
8、及時糾正作業員的違規操作，督促其按作業指導書作業
9、對轉下工序的產品進行質量及標識進行確認
品質異常可能發生的原因
生產現場的品質異常主要指的是在生產過程中發現來料、自製件批量不合格或有批量不合格的趨勢。品質異常的原因通常有：
A. 來料不合格包括上工序、車間的來料不合格
B. 員工操作不規范，不按作業指導書進行、 新員工未經培訓或未達到要求就上崗
C. 工裝夾具定位不準
D. 設備故障
E. 由於標識不清造成混料
F. 圖紙、工藝技術文件錯誤。
品質異常一般處理流程
1、判斷異常的嚴重程度(要用數據說話)
2、及時反饋品質組長及生產拉長並一起分析異常原因(不良率高時應立即開出停線通知單)
3、查出異常原因後將異常反饋給相關的部門
(1)來料原因反饋上工序改善
(2)人為操作因素反饋生產部改善
(3)機器原因反饋設備部
(4)工藝原因反饋工程部
(5)測量誤差反饋計量工程師
(6)原因不明的反饋工程部
4、各相關部門提出改善措施，IPQC督促執行