哪些屬於提高單元精度的方法

① 提高車床加工工件精度的方法有哪些

切削加工是指用切削工具把坯料或工件上多餘的材料層切去成為切屑，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質量的加工方法，常見切削的方法有車削、鑽削、鏜削、銑削、刨削、拉削和鋸切等。任何切削加工都必須具備3個基本條件:切削工具、工件和切削運動，不同的刀具結構和切削運動形式構成不同的切削方法，提高車床工藝的精度需要根據自身的需求合理調整方案，下面簡單介紹下提高車床精度的方法有哪些：
一、減小殘留面積高度。減小主偏角、副偏角和進給量及增大刀尖圓弧半徑，都可減小殘留面積高度，具體實施時應注意：
（1）一般減小副偏角效果明顯，因減小主偏角，使徑向阻力及其作用在工件上的徑向切削力增大，若工藝系統剛性差，會引起振動。
（2）適當增大刀尖圓弧半徑，但如果機床剛性不足，刀尖圓弧半徑過大，會使徑向阻力增大而產生振動，反而會使表面粗糙度值變大。
（3）減小進給量，提高切削速度，也可減小殘留面積高度。
二、避免積屑瘤、刺痕的產生。可用改變切削速度的方法，來抑制積屑瘤的產生。如果用高速鋼車刀，應降低切削速度並加切削油；用硬質合金車刀時，應提高切削速度，避開最容易產生積屑瘤的中速范圍。在保證刀刃強度的前提下，增大車刀前角能有效地抑制積屑瘤的產生。另外應盡量減小前後刀面的表面粗糙度值，經常保持刀刃鋒利。
三、避免磨損亮斑。工件在車削時，已加工表面出現亮斑或亮點，切削時又有雜訊，說明刀具已嚴重磨損。
磨鈍的切削刃將工件表面擠壓出亮痕，使表面粗糙度變大，這時應及時重磨或換刀。
四、防止切屑拉毛已加工面。切屑會在已加工表面出現不規則的較淺劃痕。為此應選用正刃傾角的車刀，使切屑流向工件待加工表面，並採取合適的斷屑措施。
五、防止和消除振紋。車削時，由於工藝系統的振動，而使工件表面出現周期性的橫向或縱向振紋，為此應從以下幾個方面加以防止。
（1）機床方面。調整主軸間隙，提高軸承精度；調整中、小滑板鑲條，使間隙小於0.04mm，並保證移動平穩、輕便；選用功率適宜的車床，增強車床安裝的穩定性。
（2）刀具方面。合理選擇刀具的幾何參數，經常保持切削刃光潔、鋒利。增加刀柄的截面積，減小刀柄伸出長度，以提高其剛性。
（3）工件方面。增加工件的安裝剛性，例如將裝夾工件懸伸長度盡量縮短，只要滿足加工需要即可。細長軸應採用中心架或跟刀架支撐。
（4）切削用量方面。選用較心的切削深度和進給量，改變或降低切削速度。
六、合理選用切削油，保證充分冷卻潤滑。採用合適的切削油是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度的有效方法。車削時，合理選用切削油並保證充分冷卻潤滑，可以改善切削條件，減小切削力和切削抗力，降低切削溫度，減少刀具磨損，尤其在半精車和精車時更應注意。

② 提高系統穩態精度的主要措施有哪些

提高系統的穩態精度，主要從幾個方面著手：

1、增加積分環節，提高系統的精度等級；

2、增加放大系數，減小有限誤差；

3、採用補償的方法，如指令信號補償或干擾補償，在保證系統穩定的前提下減小穩態誤差。

具體可以參照測量學中的測量誤差章節，降低系統誤差，避免偶然誤差： 快速切除故障。廣泛採用自動重合閘。發電機裝強行勵磁裝置。快速關閉主汽門。

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穩態誤差的分類穩態誤差按照產生的原因分為原理性誤差和實際性誤差兩類。

①原理性誤差為了跟蹤輸出量的期望值和由於外擾動作用的存在，控制系統在原理上必然存在的一類穩態誤差。

當原理性穩態誤差為零時，控制系統稱為無靜差系統，否則稱為有靜差系統。原理性穩態誤差能否消除，取決於系統的組成中是否包含積分環節。

②實際性誤差系統的組成部件中的不完善因素（如摩擦、間隙、不靈敏區等）所造成的穩態誤差。這種誤差是不可能完全消除的，只能通過選用高精度的部件，提高系統的增益值等途徑減小。

③ 有限元分析ansys~~提高有限元分析計算精度的方法和途徑。

提高計算精度有很多種方法，例如增加網格密度，改善單元形狀，盡量使用p方法的高階插值型單元。計算時盡量使用雙精度迭代等。瞬態分析或顯式動力學分析則盡量使用小的時間步，等等都可以提高計算精度
厚度不均的薄板可以指定單元在任意點的板厚。四邊形單元有ijkl四個節點，在設定實常數時可分別指定板厚。

④ 如何提高測量精度

提高測量精度應該按照以下方法進行：

1. 選擇熟練的測量人員。

2. 選擇合適的測量設備。

3. 選擇合適的測量環境。如合格的檢驗平台等。

4. 選擇合適的測量方法。進可能選擇容易測量到的面進行測量。

5. 選擇具有代表性的工件進行測量。有些工件明知道不合格，且不具有代表性，這樣的測量是無意義的。

測量是按照某種規律，用數據來描述觀察到的現象，即對事物作出量化描述。測量是對非量化實物的量化過程。在機械工程裡面，測量指將被測量與具有計量單位的標准量在數值上進行比較，從而確定二者比值的實驗認識過程。

我國國務院於1977年5月27日頒發的《中華人民共和國計量管理條例（試行）》第三條規定中重申：「我國的基本計量制度是米制（即公制），逐步採用國際單位制。」1984年2月27日正式公布中華人民共和國法定計量單位，確定米制為我國的基本計量制度。在長度計量中單位為米（m），其他常用單位有毫米（mm）和微米（μm）。在角度測量中以度、分、秒為單位。

⑤ 提高有限元法計算精度的方法有哪些

1，劃分網格密集，合理
2，提高位移函數精度
3，採用曲線邊界的等參單元

⑥ 保證和提高機床加工精度的方法有哪些

在機械加工過程中，往往有很多因素影響工件的最終加工質量。如何使工件的加工達到質量要求，如何減少各種因素對加工精度的影響，就成為加工前必須考慮的事情。在機械加工中，誤差是不可避免的，但誤差必須在允許的范圍內。通過誤差分析，掌握其變化的基本規律，從而採取相應的措施減少加工誤差，提高加工精度。
保證和提高加工精度的方法，大致可概括為以下幾種：
1、減少原始誤差 提高零件加工所使用機床的幾何精度，提高夾具、量具及工具本身精度，控制工藝系統受力、受熱變形、刀具磨損、內應力引起的變形、測量誤差等均屬於直接減少原始誤差。為了提高機械加工精度，需對產生加工誤差的各項原始誤差進行分析，根據不同情況對造成加工誤差的主要原始誤差採取不同的措施解決。對於精密零件的加工應盡可能提高所使用精密機床的幾何精度、剛度和控制加工熱變形;對具有成形表面的零件加工，則主要是如何減少成形刀具形狀誤差和刀具的安裝誤差。這種方法是生產中應用較廣的一種基本方法。它是在查明產生加工誤差的主要因素之後，設法消除或減少這些因素。例如細長軸的車削，現在採用了大走刀反向車削法，基本消除了軸向切削力引起的彎曲變形。若輔之以彈簧頂尖，則可進一步消除熱變形引起的熱伸長的影響。
2、補償原始誤差
誤差補償法，是人為地造出一種新的誤差，去抵消原來工藝系統中的原始誤差。當原始誤差是負值時人為的誤差就取正值，反之，取負值，並盡量使兩者大小相等；或者利用一種原始誤差去抵消另一種原始誤差，也是盡量使兩者大小相等，方向相反，從而達到減少加工誤差，提高加工精度的目的。
3、轉移原始誤差
誤差轉移法實質上是轉移工藝系統的幾何誤差、受力變形和熱變形等。誤差轉移法的實例很多。如當機床精度達不到零件加工要求時，常常不是一味提高機床精度，而是從工藝上或夾具上想辦法，創造條件，使機床的幾何誤差轉移到不影響加工精度的方面去。如磨削主軸錐孔保證其和軸頸的同軸度，不是靠機床主軸的回轉精度來保證，而是靠夾具保證。當機床主軸與工件之間用浮動聯接以後，機床主軸的原始誤差就被轉移掉了。
4、均分原始誤差
在加工中，由於毛坯或上道工序誤差的存在，往往造成本工序的加工誤差，或者由於工件材料性能改變，或者上道工序的工藝改變(如毛坯精化後，把原來的切削加工工序取消)，引起原始誤差發生較大的變化。解決這個問題，最好是採用分組調整均分誤差的辦法。這種辦法的實質就是把原始誤差按其大小均分為n
組，每組毛坯誤差范圍就縮小為原來的1/n，然後按各組分別調整加工。
5、均化原始誤差
對配合精度要求很高的軸和孔，常採用研磨工藝。研具本身並不要求具有高精度，但它能在和工件做相對運動過程中對工件進行微量切削，高點逐漸被磨掉(當然，模具也被工件磨去一部分)，最終使工件達到很高的精度。這種表面間的摩擦和磨損的過程，就是誤差不斷減少的過程，這就是誤差均化法。它的實質就是利用有密切聯系的表面相互比較，相互檢查從對比中找出差異，然後進行相互修正或互為基準加工，使工件被加工表面的誤差不斷縮小和均化。在生產中，許多精密基準件(如平板、直尺等)都是利用誤差均化法加工出來的。
6、就地加工法
在加工和裝配中，有些精度問題牽涉到零件或部件間的相互關系，相當復雜，如果一味地提高零、部件本身精度，有時不僅困難，甚至不可能，若採用就地加工法(也稱自身加工修配法)，就可能很方便地解決看起來非常困難的精度問題。就地加工法在機械零件加工中常用來作為保證零件加工精度的有效措施。

⑦ 車削加工工藝提高工件表面精度的方法有哪些

工件表面精度是車削工藝中衡量工件質量標準的重要指標，表面精度一般是由所採用的工藝方法和其他因素共同決定的。例如加工過程中刀具與零件表面間的摩擦、切屑分離時表面層金屬的塑性變形以及工藝系統中的高頻振動等。由於工藝方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕跡的深淺、疏密、形狀和紋理都有差別，下面簡單介紹下提高工件加工表面精度的方法有哪些：
一、減小工件的殘留面積高度
由刀具主副切削刃切削後形成的表面稱為工件的已加工表面。切削時，由於刀具與工件的相對運動及刀具幾何形狀的關系，有一小部分金屬未被切下來而殘留在已加工表面上而形成殘留面積。由此可見，減小主偏角、副偏角和進給量以及增大刀尖圓弧半徑，都可以減小殘留面積高度，在實施過程中應注意：
（1）一般減小副偏角效果明顯，因減小主偏角使徑向阻力及其作用在工件上的徑向切削力增大，若工藝系統剛性差，會引起振動。
（2）在機床剛性能夠保證的前提下，適當增大刀尖圓弧半徑。否則超過機床剛度范圍，刀尖圓弧半徑過大就會使徑向阻力增大而產生振動，反而使表面粗糙度值變大。
（3）提高切削速度，適當減小進給量，也可減小殘留面積高度。
二、避免積屑瘤的產生
在較低或中等速度下切削塑性材料時，常會出現積屑瘤及鱗刺從而產生毛刺，使過渡表面情況惡化。積屑瘤的存在，在實際上是一個形成、脫落、再形成、再脫落的過程：部分脫落的積屑瘤會粘附在工件表面上；而刀具刀尖的實際位置也會隨著積屑瘤的變化而改變；同時，由於積屑瘤很難形成較鋒利的刀刃，在加工中會產生一定的振動。所以這樣加工後所得到的工件表面質量和尺寸精度都會受到影響。
為了抑制積屑瘤的產生，可採用提高或者降低切削速度的方法。用高速鋼車刀車削時，應降低切削速度並加註切削油；用硬質合金車刀車削時，應提高切削速度，在保證刀刃強度的前提下，增大車刀前角能有效地抑制積屑瘤的產生。另外，盡量減小前後刀面的表面粗糙度值，經常保持刀刃鋒利。
三、避免磨損亮斑
車削加工表面出現亮斑或亮點並伴有雜訊，說明刀具已嚴重磨損。磨鈍的切削刃容易擠壓工件表面產生亮痕，使表面粗糙度變大，這時應及時修磨刀具或者換刀。
四、防止切屑對已加工表面的影響
表面切屑的扯拉會在已加工表面出現不規則的較淺劃痕。所以選澤正刃傾角車刀，使切屑流向工件待加工表面，並採取合適的卷屑、斷屑措施。
五、防止和消除振紋
刀具、工件或機床部件周期性的跳動叫做振動。機床主軸回轉精度不高，各滑動導軌面的形狀誤差與潤滑狀況不良，材料性能的不均勻性，切屑的不連續性等，都會使刀具與工件間已調好的相對位置發生附加的微量變化。引起切削厚度、切削寬度或切削力發生變化，甚至誘發自激振動，使工件已加工表面出現條紋或布紋狀痕跡，從而使表面粗糙度數值增大。
車削時，由於工藝系統的振動，而使工件表面出現周期性的橫向或縱向的振紋。為此應從以下幾個方面加以防止。
（1）機床方面：調整主軸間隙，提高軸承精度；調整滑板楔鐵並使移動平穩、輕便。選用功率適宜的車床，增強車床安裝的穩固性。
（2）刀具方面：合理選擇刀具幾何參數，經常保持切削刃光潔和鋒利。增加刀具的裝夾剛性。
（3）工件方面：增加工件的裝夾剛度，例如裝夾時工件懸伸長度不宜過長，只要滿足加工需要即可。細長軸應採用中心架或跟刀架支撐。
（4）切削用量方面，選用較小的背吃刀量和進給量，改變或降低切削速度。
六、合理選用切削油，保證充分冷卻潤滑
切削油是在車削過程中為了改善切削工藝效果而使用的介質。在車削過程中，金屬切削層發生了變形，在金屬與刀具間、刀具與加工表面間存在著劇烈的摩擦。這些都會產生很大的切削力和大量的切削熱。若在車削過程中合理地使用切削油，能大幅度提高工件表面精度，減小切削力，降低切削溫度，提高刀具使用壽命、勞動生產率和的產品質量。同時，採用合適的切削油是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度值的有效方法。
以上就是提高車床切削工藝精度的一些常用方法，合理安排工藝可以降低企業生產成本，提高產品市場競爭力。

⑧ 提高測量精度的方法與措施有哪些

水準測量中提高測量精度的主要措施有：
1、在開始進行觀測前，先將設備放置於陰涼通風避光的地方一段時間，使觀測設備溫度恢復到周圍環境的溫度，消除溫度變化對觀測結果的影響。
2、由於誤差的存在，儀器的前後視距差和前後視距累計差無法絕對相等，我們可以根據需要設定某個值為最大限值，要求實際觀測的前後視距差和前後視距累計差誤差小於這個要求的值，從而保證觀測精度。
3、在相鄰測站上觀測時，將兩水準尺輪流作為前、後尺使用觀測，在進行返測時，需要對設備重新進行校準整平，所使用的兩個水準尺也應該調換位置，每個測段內的觀測站的個數為偶數個且往測和返測站應為偶數個。
4、在各個連續的觀測站安裝儀器時，兩個腳螺旋要與水準觀測路線保持平行，另一隻腳螺旋輪換放到水準觀測路線的左側和右側進行觀測。
5、在進行往返測量時，同一個測段應該選擇在不同的氣象環境下觀測。
6、觀測時旋緊螺旋，在一個觀測站內不可二次調焦。
總之，在進行觀測作業時，操作人員必須嚴格遵守相應的操作規范來執行觀測工作，積極運用自身所掌握的相關理論知識結合實踐操作，最大限度的挖掘一切影響水準觀測的因素並採取正確的方法控制或消除其對觀測結果的影響，確保觀測結果的精度。