棒料精密剪切有哪些方法

㈠ 求助：關於機械（液壓）精密棒料剪斷機資料

不知道您、問的是哪方面、是剪切頻率、還是剪切精度、還是整套生產線的解決方案。機械的頻率高、剪切精度低一些。適應較寒冷的北方。液壓頻率低一些、精度高。適用於南方或北方冬季有一定供暖的廠房內使用。口碑沈陽普森的好、個人建議還是去現有該型設備的廠家考察一下。金杯銀杯不如口碑。錢是自己的、需要自己把握好。

㈡ 金屬材料切割的基本方法有哪些

金屬加工的第一步是切割，把原材料簡單截斷或者按形狀分離而得到毛坯。常見的金屬切割方法有：砂輪切割、鋸切割、火焰切割、等離子切割、激光切割和水刀切割。

◪砂輪切割

採用高速旋轉的砂輪片切割鋼材。是比較普遍的切割方法。砂輪切割機使用起來，輕巧靈活，簡單便捷，在各種場合得到廣泛使用，尤其是在建築工地上和室內裝修中使用的比較多。主要用來對一些小直徑尺寸的方管、圓管、異型管等進行切斷加工。

㈢ 鋸切的操作方法和技術要領有哪些

鋸床以圓鋸片，鋸帶或鋸條等為刀具，鋸切金屬圓料、方料、管料和型材等的機床。鋸床的加工精度一般都不很高，多用於備料車間切斷各種棒料、管料等型材。由主動輪和從動輪帶動鋸條運轉，鋸條斷料方向由導軌控制架控制。通過調整自轉軸承將帶鋸條調整調直經過掃削器將鋸削掃掉。由液壓油缸活塞桿支撐導軌控制架下落進鋸斷料，帶鋸床上裝有手動或液壓軸油缸夾料鎖緊機構，以及液壓操作閥開關等。
1、開機進入系統後，首先把選擇。關置於手動狀態，然後進入手動畫面，按「油泵電機」按鈕啟動油泵，將鋸床上升至上限，漲緊鋸帶。
2、將虎鉗都松開，這樣將工件放在工作床台，按「送料」按鈕，將工件調整到鋸切尺寸。然後按」前鉗夾緊「按鈕，夾緊工件後，按「鋸輪電機」啟動鋸帶旋轉（此事可以能過操作板面上轉速調節旋鈕調整轉速）
3、將調速閥旋鈕調至到合適的下降速度，按「工作進給」此時鋸床工作，鋸切完成後，帶鋸床會自動復位。
4、手動鋸切過程可以按「手動暫停」按鈕實現拒嫁停止下降的鋸輪轉動，「總停」按鈕可以實現停機，即消除所有工作狀態。
5、鋸帶斷裂後，數控鋸床會自動停暫停，此時，可以按「快速退刀」按鈕，將鋸架升起，然後更換鋸條，漲緊距帶後按「手動繼續」按鈕，繼續工作。

㈣ 三國演義藏書主要受哪三個因素的影響

.鍛壓車間傳統下料的方法主要有哪兩種？它們各有什麼優缺點？

答：鍛壓車間傳統下料的方法主要有一般棒料剪切法（剪床剪切、沖床剪切）和帶鋸下料兩種下料方法。

剪斷加工坯料的材料利用率高，切斷速度快，主要適合於開式模鍛時的下料工序。但剪斷加工的材料斷口品質不佳，有坍陷、變形、結疤、台階、端面歪扭和傾斜等缺陷，倘使再加熱不均，剪切裝備的精度低和成形工藝過程時偏心受截等因素的影響，會使鍛件品質下降，增加機加工工序。

採用金屬帶鋸機床下料具有如下優點：

(1）下料切口損失小。

(2）下料精度高，切口斷面的端部粗糙度低，垂直度好，彎曲小，長度偏差小，質量偏差小；

金屬帶鋸機的下料精度，特別是切口端部精度（包括粗糙度、垂直度、彎曲度等）均比其它下料方法高，長度重復精度好，粗糙度低，端面平整，無彎曲、歪斜、壓塌等疵病。

(3）電能消耗小；

(4）操作人員少；

(5）生產效率高；

(6）對坯料彎曲度和直徑公差要求不高；

(7）成本低廉。

2.哪一種下料方法最適合於精密模鍛車間？為什麼？

答：採用金屬帶鋸機床下料最適合於精密模鍛車間。因為它具有下料精度高，切口斷面的端部粗糙度低，垂直度好，彎曲小，長度偏差小，質量偏差小；金屬帶鋸機的下料精度，特別是切口端部精度（包括粗糙度、垂直度、彎曲度等）均比其它下料方法高，長度重復精度好，粗糙度低，端面平整，無彎曲、歪斜、壓塌等疵病。因而適合於精密模鍛，適合於精密模鍛車間。

3.冷鍛前必須對材料進行哪種預處理？為什麼？熱鍛前需要這種預處理嗎？

答：冷鍛前必須對材料進行軟化退火和磷化處理兩個步驟。

㈤ 精密製造的方法有哪些

伴隨著製造業的快速發展趨勢，人們的生產加工方式的方法，都是在持續的提升，之前的方法是非常少的，如今早已越來越十分多的，精密零件加工都是一樣，那麼精密零件加工的幾類方法分成哪些？

精密零件加工生產流程會有車、銑、刨、磨、鉗、沖壓模具、鍛造等方法。

沖壓模具：沖壓模具選用事先製做好的磨具用高速沖床開展冷沖生產加工，關鍵開展板金加工，即生產加工的素材圖片大多數全是板才，生產加工的高效率較為高合適批量生產。

而精密五金加工生產流程分成工程項目模和，持續模，工程項目模也叫單沖壓模，有的非常復雜的零件得用兩套磨具，而持續模在磨具的凹模將商品的樣子拆分離很多一部分在一個磨具中，那樣高速沖床生產加工一個行程安排就是說一個製成品。髙速持續高速沖床每分能夠生產加工三四百個商品。

數控車床：精密零件加工的數控車床歸屬於精密機械加工機械設備，有分成數控車床、自動車床、儀表車床和電腦上數控車床。它根據將原材料夾緊住後開展旋轉健身運動，由銑刀開展軸向或徑向的生產加工。

如今自動車床和電腦上數控車床的運用愈來愈普遍。由於這二種全是自動式生產加工，將人為因素實際操作造成的精密度偏差降至了最低點，並且生產加工更快，用以批量生產。如今的電腦上數控車床絕大多數都裝有側邊旋轉數控刀片和反面旋轉數控刀片，就是車床邊也可以開展切削生產加工。

㈥ 下料車間的主要工序

一.剪板：

1. 審清圖樣，按圖紙要求選好相關材料。

2. 看清尺寸畫線，核對過再下料。

3. 將工件通過工作台送入剪板機，先剪去毛邊，再用捲尺測量畫線。

4. 通過剪板機的對齊光線來對齊畫線。

5. 利用腳踏板控制刀具運動。

（註：1.剪板機刀口左低右高；2.剪板機不但能剪板材也能剪橡膠；3.剪板機刀口在剪切過程中，先是夾緊裝置夾緊工件後剪切。4.液壓剪板機型號Q11Y-6*2500A(可剪最大板厚*板寬)、HGN31/13(13*3100mm)。

建議：1.踏板開關外殼破損嚴重，存在安全隱患，建議對踏板進行定期維護；2.剪板機完成剪板後，工件直接從剪板機後方直接掉落在地板上，不但噪音大，並且對工件也有一定的損傷，建議在剪板機後方做一個傾斜的雙軌道或者坡道使加工好的工件順著軌道滑落，減小噪音和損傷。）

二．折彎：

1.審清圖樣，看折彎件展開尺寸是否正確，折彎尺寸是否合適。

2.根據折彎板料的厚度和角度選擇合適的模具，鎖緊。

3.為方便控制折彎長度，需要安裝靠板。

4.根據圖紙給定的尺寸通過控制櫃錄入數據

5.安裝好折彎板料，測量板料在折彎機上的距離，驗算錄入的數據是否正確。

6.通過腳踏板控制刀具的運動。

7.測量第一件工件尺寸是否符合要求，符合就直接加工剩下的代加工板料，不符合則需要調整控制櫃的數據。
三、激光切割

1.用吊機將需要加工的板料放置在工作面上。

2.定邊、定點，操作數控床控制激光點沿板料邊界走一圈確定板料加工邊界。

3.將圖紙的數據信息導入到數控機床。

3.吹膜，激光切割機預加工。

4.激光切割機對板材進行加工。

㈦ 金屬材料的切削加工都有哪些分類方法

切削加工是機械製造中最主要的加工方法。雖然毛坯製造精度不斷提高，精鑄、精鍛、擠壓、粉末冶金等加工工藝應用日廣，但由於切削加工的適應范圍廣，且能達到很高的精度和很低的表面粗糙度，在機械製造工藝中仍佔有重要地位。
隨著機床和刀具的不斷發展，切削加工的精度、效率和自動化程度不斷提高，應用范圍也日益擴大，從而大大促進了現代機械製造業的發展。
金屬材料的切削加工有許多分類方法，常見的有按工藝特徵、按材料切除率和加工精度、按表面成型方法三種分類方法。
切削加工的工藝特徵決定於切削工具的結構，以及切削工具與工件的相對運動形式。因此按工藝特徵，切削加工一般可分為：車削、銑削、鑽削、鏜削、鉸削、刨削、插削、拉削、鋸切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、拋光、齒輪加工、蝸輪加工、螺紋加工、超精密加工、鉗工和刮削等。
按材料切除率和加工精度，切削加工可分為粗加工、半精加工、精加工、精整加工、修飾加工、超精密加工等。
粗加工是用大的切削深度，經一次或少數幾次走刀，從工件上切去大部分或全部加工餘量的加工方法，如粗車、粗刨、粗銑、鑽削和鋸切等，粗加工效率高但精度較低，一般用作預先加工；半精加工一般作為粗加工與精加工之間的中間工序；精加工是用精細切削的方式，使加工表面達到較高的精度和表面質量，如精車、精刨、精鉸、精磨等，精加工一般是最終加工。
精整加工是在精加工後進行，其目的是為了獲得更小的表面粗糙度，並稍微提高精度。精整加工的加工餘量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等；修飾加工的目的是為了減小表面粗糙度，以提高防蝕、防塵性能和改善外觀，而並不要求提高精度，如拋光、砂光等；超精密加工主要用於航天、激光、電子、核能等需要某些特別精密零件的加工，其精度高達IT4以上，如鏡面車削、鏡面磨削、軟磨粒機械化學拋光等。

㈧ 常見的不銹鋼切割方法有哪些

不銹鋼切割常用九種方式
1．高壓水射流水刀水切割

這項新技術採用的是水的0.80～1．50mm射流，噴射速度為600～800米／秒（速度大於2馬赫）。水壓為3000～4000巴（bar），用水量每分鍾僅4升。
為了用磨料如氧化鋁或碳化硅等切割不銹鋼，在噴射水流抵達鋼材前，向水流內射入磨料顆粒。現代化的設備可切割20．0mm厚的不銹鋼。切邊准確、切面干凈光滑。
切割作用所產生的熱由水帶走，金屬溫度僅為50～60℃。這樣再加上由噴射水流在金屬上所產生的力，就可以防止變型，提高切割精度。
2.步進式沖裁
該 工藝使用圓形和三角形沖子沖出一列搭接的孔。採用這種工藝顯然無法使切口十分平滑，但是，通過採用良好的工具設計和使切口重疊，可使切邊滿足大多數用途的 要求。手提式步進沖裁機通常用於切割碳鋼薄板，如果用來切割奧氏體不銹鋼，需要增加60％的力。而且，也要降低機器切割的最大厚度。加工廠的機器至少可以 對8mm的不銹鋼進行沖孔。現代化機器還可以利用剪沖結合的方法生產所需的坯料。
3．鍘刀剪
大多數加工廠採用這種手操作剪機。這種剪切機的刃長可以達到3m，但如果剪切機的端部是開口的，可以用連續剪切得到長於剪刃的切口。不過要注意不要切出台階來。
由 於剪切不銹鋼所需功率較大，所以，剪切機在剪切軟鋼時所能剪切的厚度在剪切鐵素體鋼時要降低兩個線規號，剪切奧氏體不銹鋼時要降低4個線規號。因此一個最 大能剪切2mm軟鋼的剪機在剪切鐵素體鋼時要降低到1．6mm以下和奧氏體鋼1．2mm以下，並且剪刃間隙也相應需要降低，剪切奧氏體不銹鋼典型的剪刃間 隙值是5％。
絕大多數加工廠都知道在剪切過程中牢固夾持鋼板和保持刀刃良好狀態的重要性，然而，剛接觸不銹鋼的人可能不知道為防止對不銹鋼表 面造成污染，需在鍘刀式剪機工作台上或其它與碳鋼有接觸的地方放置保護墊。如果該鍘刀式剪機也剪切碳鋼，那麼，在剪切不銹鋼前最好檢查一下刀片，除去可能 粘附並污染不銹鋼的碳鋼微粒。
4．圓盤剪
圓盤剪的基本工作原理與鍘刀式剪機相同，但通過使用圓盤刀片可以進行連續剪切。 鋼鐵廠 利用在兩根軸上裝若干刀片來對寬鋼卷進行縱切。不過，用一對刀片也可以用來剪切單一直條。有些剪機在剪切過程中還可以使刀片向一邊移動來切割楔形坯料，另 一些則可以使刀具轉動來切割圓形坯料。
5．鋸
雖然可以用弓形鋸和帶鋸來切割窄薄板，但這兩種鋸通常是用來切割中厚板、型鋼和管材的。
奧 氏體不銹鋼是會冷作硬化的，嚴禁摩擦，這點很重要，必須注意。因此，在鋸的回程中要把鋸抬起來。高速工具鋼鋸條在鋸厚材料時每英寸為8到10個齒，在鋸薄 板和管材時每英寸為24到32個齒，機動切割奧氏體不銹鋼時，每分鍾鋸50／80下，切割鐵素體不銹鋼時每分鍾鋸100／200下。在常規的帶鋸機上切割 時使用鋒利的鋸齒低速度和均勻的小給進量保持鋸條的切割。
6．砂輪切割
此法採用高速旋轉的砂輪片切割鋼材。砂輪片是用纖維、樹脂或橡膠將磨料粘合製成的。在熟練的手工操作中，砂輪可進行快速、准確地切割，而且切割得整齊、無毛刺。利用砂輪僅能進行直線切割，但這對絕大多數用途來說已經足夠了。
砂輪通常用來切割管材。加工廠也用砂輪磨不通長的槽。
現場修理通常採用手操作砂輪機。但是，使用手操作砂輪機工作時產生大量的粉塵和"鋼屑，所以需要除塵或保護裝置。生產廠內所用的砂輪機一般安有冷卻系統，這樣，既可以減少粉塵，又可以防止對材料造成熱損傷。
7．激光切割
該 技術採用激光束照射到鋼板表面時釋放的能量來使不銹鋼熔化並蒸發。激光源一般用二氧化碳激光束，工作功率為500～2500瓦。該功率的水平比許多家用電 暖氣所需要的功率還低，但是，通過透鏡和反射鏡，激光束聚集在很小的區域。能量的高度集中能夠進行迅速局部加熱，使不銹鋼蒸發。此外，由於能量非常集中， 所以，僅有少量熱傳到鋼材的其它部分，所造成的變形很小或沒有變形。利用激光可以非常准確地切割復雜形狀的坯料，所切割的坯料不必再作進一步的處理。
利用激光切割設備可切割4mm以下的不銹鋼，在激光束中加氧氣可切割8～10mm厚的不銹鋼，但加氧切割後會在切割面形成薄薄的氧化膜。切割的最大厚度可增加到16mm，但切割部件的尺寸誤差較大。
激 光切割設備的價格相當貴，約150美元以上。但是，由於降低了後續工藝處理的成本，所以，在大生產中採用這種設備還是可行的。由於沒有刀具加工成本，所以 激光切割設備也適用生產小批量的原先不能加工的各種尺寸的部件。目前，激光切割設備通常採用計算機化數字控制技術（CNC）裝置，採用該裝置後，就可以利 用電話線從計算機輔助設計（CAD）工作站來接受切割數據。
8．等離子弧切割
此法是將混合氣體通過高頻電弧。氣體可以是空氣，也 可以是氫氣、氬氣和氮氣的混合氣體。高頻電弧使一些氣體"分解"或離子化，成為基本的原子粒子，從而產生"等離子"。然後，電弧跳躍到不銹鋼工件上，高壓 氣體把等離子從割炬燒嘴吹出，出口速度為每秒800～1000米（約3馬赫）。這樣，結合等離子中的各種氣體恢復到正常狀態時所釋放的高能量產生 2700℃的高溫。該溫度幾乎是不銹鋼熔點的兩倍。從而使不銹鋼快速熔化，熔化的金屬由噴出的高壓氣流吹走。因此，需要用排煙和除渣設備。
此法可以用來切割3．0～80.0mm厚的不銹鋼。切割面被氧化，並且由於等離子的特性所致，切口呈八字形。
9.手動剪切
利 用常規的手動剪切機，如果剪刃鋒利，可以剪切0．9mm以下的不銹鋼。但是由於每剪剪切長度較短，所以在剪切過程中，鋼板易捲曲，而且切邊的質量較差。除 非對切邊外觀的要求不高或不整齊的切邊對下一道工序沒有妨礙（如不易使焊縫對齊等），不推薦使用手動剪機進行剪切。

㈨ 切削加工的基本方法有哪些

金屬材料的切削加工有許多分類方法。常見的有以下3種。

1、按工藝特徵區分

切削加工的工藝特徵決定於切削工具的結構以及切削工具與工件的相對運動形式。按工藝特徵，切削加工一般可分為：車削、銑削、鑽削、鏜削、鉸削、刨削、插削、拉削、鋸切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、拋光、齒輪加工、蝸輪加工、螺紋加工、超精密加工、鉗工和刮削等。

2、按切除率和精度分

可分為：①粗加工：用大的切削深度，經一次或少數幾次走刀從工件上切去大部分或全部加工餘量，如粗車、粗刨、粗銑、鑽削和鋸切等，粗加工加工效率高而加工精度較低，一般用作預先加工，有時也可作最終加工。②半精加工：一般作為粗加工與精加工之間的中間工序，但對工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作為最終加工。③精加工：用精細切削的方式使加工表面達到較高的精度和表面質量，如精車、精刨、精鉸、精磨等。精加工一般是最終加工。④精整加工：在精加工後

進行，其目的是為了獲得更小的表面粗糙度，並稍微提高精度。精整加工的加工餘量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。⑤修飾加工：目的是為了減小表面粗糙度，以提高防蝕、防塵性能和改善外觀,而並不要求提高精度,如拋光、砂光等。⑥超精密加工：航天、激光、電子、核能等尖端技術領域中需要某些特別精密的零件，其精度高達IT4以上，表面粗糙度不大於 Ra 0.01微米。這就需要採取特殊措施進行超精密加工，如鏡面車削、鏡面磨削、軟磨粒機械化學拋光等。

3、按表面形成方法區分

切削加工時，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相對運動來獲得的。按表面形成方法，切削加工可分為 3類。①刀尖軌跡法：依靠刀尖相對於工件表面的運動軌跡來獲得工件所要求的表面幾何形狀，如車削外圓、刨削平面、磨削外圓、用靠模車削成形面等。刀尖的運動軌跡取決於機床所提供的切削工具與工件的相對運動。②成形刀具法：簡稱成形法，用與工件的最終表面輪廓相匹配的成形刀具或成形砂輪等加工出成形面。此時機床的部分成形運動被刀刃的幾何形狀所代替，如成形車削、成形銑削和成形磨削等。由於成形刀具的製造比較困難,機床-夾具-工件-刀具所形成的工藝系統所能承受的切削力有限，成形法一般只用於加工短的成形面。③展成法：又稱滾切法，加工時切削工具與工件作相對展成運動，刀具（或砂輪）和工件的瞬心線相互作純滾動，兩者之間保持確定的速比關系，所獲得加工表面就是刀刃在這種運動中的包絡面。齒輪加工中的滾齒、插齒、剃齒、珩齒和磨齒（不包括成形磨齒）等均屬展成法加工