淬火缺陷的防止方法有哪些

㈠ 滲碳淬火的缺陷防止

(一)碳濃度過高
⒈產生原因及危害：如果滲碳時急劇加熱，溫度又過高或固體滲碳時用全新滲碳劑，或用強烈的催滲劑過多都會引起滲碳濃度過高的現象。隨著碳濃度過高，工件表面出現塊狀粗大的碳化物或網狀碳化物。由於這種硬脆組織產生，使滲碳層的韌性急劇下降。並且淬火時形成高碳馬氏體，在磨削時容易出現磨削裂紋。
⒉防止的方法
①不能急劇加熱，需採用適當的加熱溫度，不使鋼的晶粒長大為好。如果滲碳時晶粒粗大，則應在滲碳後正火或兩次淬火處理來細化晶粒。
②嚴格控制爐溫均勻性，不能波動過大，在反射爐中固體滲碳時需特別注意。
③固體滲碳時，滲碳劑要新、舊配比使用。催滲劑最好採用4—7%的BaCO3，不使用Na2CO3作催滲劑。
(二)碳濃度過低
⒈產生的原因及危害：溫度波動很大或催滲劑過少都會引起表面的碳濃度不足。最理想的碳濃度為0.9—1.0%之間，低於0.8%C，零件容易磨損。
⒉防止的方法：
①滲碳溫度一般採用920—940℃，滲碳溫度過低就會引起碳濃度過低，且延長滲碳時間；滲碳溫度過高會引起晶粒粗大。
②催滲劑(BaCO3)的用量不應低於4%。
(三)滲碳後表面局部貧碳：
⒈產生的原因及危害：固體滲碳時，木炭顆粒過大或夾雜有石塊等雜質，或催滲劑與木炭拌得不均勻，或工件所接觸都會引起局部無碳或貧碳。工件表面的污物也可以引起貧碳。
⒉防止的方法
①固體滲碳劑一定要按比例配製，攪拌均勻。
②裝爐的工件注意不要有接觸。固體滲碳時要將滲碳劑搗實，勿使滲碳過塌而使工件接觸。
③卻除表面的污物。
(四)滲碳濃度加劇過渡
⒈產生的原因及危害：滲碳濃度突然過渡就是表面與中心的碳濃度變化加劇，不是由高到低的均勻過渡，而是突然過渡。產生此缺陷的原因是滲碳劑作用很強烈(如新配製的木炭，舊滲碳劑加得很少)，同時鋼中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成強烈，而造成表面高濃度，中心低濃度，並無過渡層。產生此缺陷後造成表裡相當大的內應力，在淬火過程中或磨削過程中產生裂紋或剝落現象。
⒉防止的方法：滲碳劑新舊按規定配比制，使滲碳緩和。用BaCO3作催滲劑較好，因為Na2CO3比較急劇。
(五)磨加工時產生回火及裂紋
⒈產生的原因：滲碳層經磨削加工後表面引起軟化的現象，稱之為磨加工產生的回火。這是由於磨削時加工進給量太快，砂輪硬度和粒度或轉速選擇不當，或磨削過程中冷卻不充分，都易產生此類缺陷。這是因為磨削時的熱量使表面軟化的緣故。磨削時產生回火缺陷則零件耐磨性降低。
表面產生六角形裂紋。這是因為用硬質砂輪表面受到過份磨削，而發熱所致。也與熱處理回火不足，殘余內應力過大有關。用酸浸蝕後，凡是有缺陷部位呈黑色，可與沒有缺陷處區別開來。這是磨削時產生熱量回火。使馬使體轉變為屈氏體組織的緣故。其實，裂紋在磨削後肉眼即可看見。
⒉防止的方法：
①淬火後必須經過充分回火或多次回火，消除內應力。
②採用40~60粒度的軟質或中質氧化鋁砂輪，磨削進給量不過大。
③磨削時先開冷卻液，並注意磨削過程中的充分冷卻 淬火 :

㈡ 常見的淬火缺陷有哪四種

1:淬火畸變與淬火裂紋:
淬火畸變是不可避免的現象,只有超過規定公差或產生無法矯正時才構成廢品,通過適當選擇材料,改進結夠設計,,合理選擇淬火,回火方法及規范等可有效的減小與控制淬火畸變,可採用冷熱效直,熱點校直和加熱回火等加以休正.
裂紋是不可補救的淬火缺陷,只有採取積極的預防措施,如減小和控制淬火應力方向分布,同時控制原材料質量和正確的結構設計等.
2:氧化
脫碳
過熱
過燒
零件加熱過程中,若不進行表面防護,將發生氧化脫碳等缺陷,其後果是表面淬硬性降低,達不到技術要求,或在零件表面形成網狀裂紋,並嚴重降低零件外觀質量,加大零件粗糙度,甚至超差,所以精加工零件淬火加熱需要在保護氣氛下或鹽浴爐內進行,小批量可採用防氧化表面塗層加以防護.
過熱導致淬火後形成粗大的馬氏體組織將導致淬火裂紋形成或嚴重降低淬火件的沖擊韌度,極易發生沿晶短裂,應當正確選擇淬火加熱溫度,適當縮短保溫時間,並嚴格控制爐溫加以防止,出現的過熱組織如有足夠的加工餘地餘量可以重新退火,細化晶粒再次淬火返修.
過燒常發生在淬火高速鋼中,其特點是產生了魚骨狀共晶萊氏體,過燒後使淬火鋼嚴重脆性形成廢品.
3:硬度不足
淬火回火後硬度不足一般是由於淬火加熱不足,表面脫碳,在高碳合金鋼中淬火殘余奧氏體過多,或回火不足造成的,在含CR軸承鋼油淬時還經常發現表面淬火後硬度低於內層現象,這是逆淬現象,主要由於零件在淬火冷卻時如果淬入了蒸汽膜期較長,特徵溫度低的油中,由於表面受蒸氣膜的保護,孕化期比中心長,從而比心部更容易出現逆淬現象.
4:軟點
淬火零件出現的硬度不均勻叫軟點,與硬度不足的主要區別是在零件表面上硬度有明顯的忽高忽低現象,這種缺陷是由於原始組織過於粗大不均勻,(如有嚴重的組織偏析,存在大塊狀碳化物或大塊自由鐵素體)淬火介質被污染,零件表面有氧化皮或零件在淬火液中未能適當的運動,致使局部地區形成蒸氣膜阻礙了冷卻等因素,通過晶相分析並研解工藝執行情況,可以進一步判明究竟是什麼原因造成廢品.
5|:其他組織缺陷
對淬火工藝要求嚴格的零件,不僅要求淬火後滿足硬度要求,還往往要求淬火組織符合規定等級,如淬火馬氏體組織,.殘余奧氏體數量,未溶鐵素數量,碳化物的分布及形態,等所作的規定,當超過了這些規定時,盡管硬度檢查通過,組織檢查仍步合格,常見的組織缺陷如粗大淬火馬氏體(過熱)滲碳鋼及工具鋼淬火後的網狀碳化物,及大塊碳化物,調質鋼中的大塊自由鐵素體,(有組織遺傳性的粗大馬氏體)及工具鋼淬火後殘余奧氏體過多等.
淬火缺陷

㈢ 淬火易開裂如何防止

1、裂紋類型：縱向裂紋
特徵：由表及裡、深而長。
形成條件：淬透工件易發生，原材料有碳化物帶狀偏析或非金屬夾雜物延伸。
防止措施：控制原材料質量，合理選擇預熱處理以改善原始組織。

2、裂紋類型：網狀裂紋
特徵：位於工件表面、深度0.01～2mm。
形成條件：表層脫碳件、化學熱處理和表面淬火件易出現。
防止措施：採取加熱保護，避免脫碳、延緩淬火冷卻，降低淬火溫度。

3、裂紋類型：弧形裂紋
特徵：常位於工件角落處，隱於表面層下。
形成條件：易發生於未淬透工件或滲碳淬火件。
防止措施：改變工件設計、截面過渡圓角合理化。

4、裂紋類型：剝離開裂
特徵：表現為淬硬層剝離。
形成條件：表面淬火件或化學熱處理件。
防止措施：合理選擇介質，延緩冷卻。

5、裂紋類型：顯微裂紋
特徵：在顯微組織缺陷處。
形成條件：淬火件高碳馬氏體針附近。
防止措施：避免加熱過熱和晶粒粗大。

㈣ 正火、退火、淬火、回火常見的缺陷和預防措施

你問的還真是籠統，首先正火，和退火的缺陷基本是差不多的，一般有：
一，細晶粒斷口，低塑性。
二，硬度過高。
三，粗晶粒斷口。
四，出現網狀碳化物
五，出現魏氏體組織。
預防方法就是按照正規工藝操作，如果出現上述缺陷，那就在按照正規工藝操作一遍。
對於淬火一般來說就是硬度不足，或者變形開裂，等問題，解決方法還是按照正規工藝操作，對於已經產生的變形開裂如果能處理的就處理不能處理的就報廢，
對於出現硬度不足，你可以首先檢驗材料是否正確，如果材料沒錯，那補救方法一般是在進行一次高溫回火，或者退火正火工藝後在從新按正規工藝再來一次。
對於回火一般是回完以後硬度不足。方法還是按照正規工藝操作。
同時才上述情況以為還要考慮是不是跑溫等情況，對設備做溫度檢測。
太具體的就不談了，因為如果把那些情況及處理方法產生原因都說一遍估計我能寫一小本書了。

㈤ 熱處理火焰淬火生產缺陷原因及措施

當進行熱處理爐火火焰表面處理淬火時,我們常會發現一些開裂、硬度不足、燒熔和畸形四大缺陷現象,導致這些缺陷產生的原因以及相應措施,下面有相關的介紹。
開裂
產生原因:
1、過熱,如碳含量偏高的齒輪,火焰淬火時,由於齒頂溫度高,冷卻又過於激烈,容易引起開裂。
2、重復淬火,如環狀工件,在淬火開始和淬火終結處,往往出現重復淬火現象,在該處容易產生淬火裂紋
3、熱處理爐未及時回火。
對應措施:
1、降低加熱溫度和冷卻速度,採用自回火或及時回火來控制過熱裂紋的產生。
2、淬火開始時,降低加熱溫度,使其成為一個淬火低硬度區;當淬火終結時,噴嘴一旦進入該區,應立即關閉火焰,並增加冷卻水量。
3、及時回火。
硬度不足
產生原因:
1、鋼材碳含量低,淬硬性差。
2、操作遲緩、冷卻不及時,導致熱量內傳,表面溫度下降。
3、冷卻水量不足或水壓低,降低淬火冷卻速度。
4、加熱溫度低。
對應措施:
1、ω(C)≤0.3%的鋼不適合於表面淬火。
2、快速操作,及時冷卻。
3、加大冷卻水量。
4、熱處理爐提高加熱溫度。
燒熔
產生原因:噴嘴火孔變形,誤將氧氣閥開大或淬火機床突然停止引起的。
對應措施:輕度燒熔可用砂輪磨削修復,嚴重燒熔的工件作報廢處理。
畸變
產生原因:加熱或冷卻不均形成。
對應措施:改進噴嘴形狀、尺寸,改善加熱和冷卻條件,控制淬火畸變,如用旋轉淬火代替靜止淬火,或增加工件旋轉速度。

㈥ 淬火熱處理缺陷及防止措施有哪些

淬火熱處理時常見的缺陷有氧化、脫碳、變形、裂紋、過熱、過燒、硬度不足、軟點、軟斑等，其中氧化、脫碳、過熱、變形和開裂最為嚴重。
如何防止氧化、脫碳的產生呢?在箱式電爐及井式電爐中，有通入保護性氣體的，也有以滴入煤油、甲醇、或通入氨、氮等氣體加以保護的；更簡單的辦法是放些木柴，產生co等氣體來加以保護。目前，用塗料形式在零件表面塗以某種保護劑，同樣能有效地防止零件氧化、脫碳。在鹽浴爐中一般用硅膠來脫氧也能得到良好的效果。
更多淬火缺陷、原因及預防介紹請參見:www.chenchr.com/articles/quenching_defect.html

㈦ 淬火回火的目的 和缺陷 和防止辦法

工具鋼屬高碳鋼，常用碳素工具鋼淬火溫度在760~820間，隨碳含量增加，淬火溫度適當降低，回火溫度在180~200之間。一般淬透性低，需用水作淬火介質，易產生變形跟裂紋，一般會先進行球化退火。低合金工具鋼淬火溫度在830~880間，回火150~180。高速鋼一般會高點，淬火在1200~1300間，回火540~580。回火的目的無非是去除淬火應力等，提高韌脆配合。這些都是理論上的，結合實際設備跟材料可以適當增減，僅供參考。

㈧ 為減少鋼件的淬火變形防止開裂從淬火方法上應採取哪些

可以在淬火前先進行預熱處理，先進行正火或者調質處理，消除材料內部的切削加工應力。這樣在淬火時就可以避免開裂與變形。不過，在淬火時，淬火的溫度也要控制好。如果淬火的溫度過高，加熱的時間過長，淬火冷卻的速度過快或不均，淬火件也會開裂、變形。另外，淬火件的截面變化急劇，幾何形狀復雜，而且無過渡區，也容易使得淬火件開裂、變形。還有，淬火件材料本身的化學成分和組織不均勻，如碳化物偏析，也容易造成淬火件的開裂與變形。

㈨ 常見的淬火缺陷有哪四種

1:淬火畸變與淬火裂紋: 淬火畸變是不可避免的現象,只有超過規定公差或產生無法矯正時才構成廢品,通過適當選擇材料,改進結夠設計,,合理選擇淬火,回火方法及規范等可有效的減小與控制淬火畸變,可採用冷熱效直,熱點校直和加熱回火等加以休正. 裂紋是不可補救的淬火缺陷,只有採取積極的預防措施,如減小和控制淬火應力方向分布,同時控制原材料質量和正確的結構設計等. 2:氧化 脫碳 過熱 過燒 零件加熱過程中,若不進行表面防護,將發生氧化脫碳等缺陷,其後果是表面淬硬性降低,達不到技術要求,或在零件表面形成網狀裂紋,並嚴重降低零件外觀質量,加大零件粗糙度,甚至超差,所以精加工零件淬火加熱需要在保護氣氛下或鹽浴爐內進行,小批量可採用防氧化表面塗層加以防護. 過熱導致淬火後形成粗大的馬氏體組織將導致淬火裂紋形成或嚴重降低淬火件的沖擊韌度,極易發生沿晶短裂,應當正確選擇淬火加熱溫度,適當縮短保溫時間,並嚴格控制爐溫加以防止,出現的過熱組織如有足夠的加工餘地餘量可以重新退火,細化晶粒再次淬火返修. 過燒常發生在淬火高速鋼中,其特點是產生了魚骨狀共晶萊氏體,過燒後使淬火鋼嚴重脆性形成廢品. 3:硬度不足 淬火回火後硬度不足一般是由於淬火加熱不足,表面脫碳,在高碳合金鋼中淬火殘余奧氏體過多,或回火不足造成的,在含CR軸承鋼油淬時還經常發現表面淬火後硬度低於內層現象,這是逆淬現象,主要由於零件在淬火冷卻時如果淬入了蒸汽膜期較長,特徵溫度低的油中,由於表面受蒸氣膜的保護,孕化期比中心長,從而比心部更容易出現逆淬現象. 4:軟點 淬火零件出現的硬度不均勻叫軟點,與硬度不足的主要區別是在零件表面上硬度有明顯的忽高忽低現象,這種缺陷是由於原始組織過於粗大不均勻,(如有嚴重的組織偏析,存在大塊狀碳化物或大塊自由鐵素體)淬火介質被污染,零件表面有氧化皮或零件在淬火液中未能適當的運動,致使局部地區形成蒸氣膜阻礙了冷卻等因素,通過晶相分析並研解工藝執行情況,可以進一步判明究竟是什麼原因造成廢品. 5|:其他組織缺陷 對淬火工藝要求嚴格的零件,不僅要求淬火後滿足硬度要求,還往往要求淬火組織符合規定等級,如淬火馬氏體組織,.殘余奧氏體數量,未溶鐵素數量,碳化物的分布及形態,等所作的規定,當超過了這些規定時,盡管硬度檢查通過,組織檢查仍步合格,常見的組織缺陷如粗大淬火馬氏體(過熱)滲碳鋼及工具鋼淬火後的網狀碳化物,及大塊碳化物,調質鋼中的大塊自由鐵素體,(有組織遺傳性的粗大馬氏體)及工具鋼淬火後殘余奧氏體過多等.
淬火缺陷

㈩ 正火、退火、淬火、回火常見的缺陷和預防措施

首先正火，和退火的缺陷基本是差不多的，一般有：
一，細晶粒斷口，低塑性。
二，硬度過高。
三，粗晶粒斷口。
四，出現網狀碳化物
五，出現魏氏體組織。
預防方法就是按照正規工藝操作，如果出現上述缺陷，那就在按照正規工藝操作一遍。
對於淬火一般來說就是硬度不足，或者變形開裂，等問題，解決方法還是按照正規工藝操作，對於已經產生的變形開裂如果能處理的就處理不能處理的就報廢，
對於出現硬度不足，你可以首先檢驗材料是否正確，如果材料沒錯，那補救方法一般是在進行一次高溫回火，或者退火正火工藝後在從新按正規工藝再來一次。
對於回火一般是回完以後硬度不足。方法還是按照正規工藝操作。
同時才上述情況以為還要考慮是不是跑溫等情況，對設備做溫度檢測.
正火，又稱常化，是將工件加熱至Ac3(Ac是指加熱時自由鐵素體全部轉變為奧氏體的終了溫度，一般是從727℃到912℃之間)或Acm(Acm是實際加熱中過共析鋼完全奧氏體化的臨界溫度線 )以上30~50℃，保溫一段時間後，從爐中取出在空氣中或噴水、噴霧或吹風冷卻的金屬熱處理工藝。其目的是在於使晶粒細化和碳化物分布均勻化。正火與退火的不同點是正火冷卻速度比退火冷卻速度稍快，因而正火組織要比退火組織更細一些，其機械性能也有所提高。另外，正火爐外冷卻不佔用設備，生產率較高，因此生產中盡可能採用正火來代替退火。對於形狀復雜的重要鍛件，在正火後還需進行高溫回火(550-650℃)高溫回火的目的在於消除正火冷卻時產生的應力，提高韌性和塑性。
正火主要用於鋼鐵工件。一般鋼鐵正火與退火相似，但冷卻速度稍大，組織較細。有些臨界冷卻速度(見淬火)很小的鋼，在空氣中冷卻就可以使奧氏體轉變為馬氏體，這種處理不屬於正火性質，而稱為空冷淬火。與此相反，一些用臨界冷卻速度較大的鋼製作的大截面工件，即使在水中淬火也不能得到馬氏體，淬火的效果接近正火。鋼正火後的硬度比退火高。正火時不必像退火那樣使工件隨爐冷卻，佔用爐子時間短，生產效率高，所以在生產中一般盡可能用正火代替退火。對於含碳量低於0.25%的低碳鋼，正火後達到的硬度適中，比退火更便於切削加工，一般均採用正火為切削加工作準備。對含碳量為0.25~0.5%的中碳鋼，正火後也可以滿足切削加工的要求。對於用這類鋼製作的輕載荷零件，正火還可以作為最終熱處理。高碳工具鋼和軸承鋼正火是為了消除組織中的網狀碳化物，為球化退火作組織准備。
普通結構零件的最終熱處理 ，由於正火後工件比退火狀態具有更好的綜合力學性能，對於一些受力不大、性能要求不高的普通結構零件可將正火作為最終熱處理，以減少工序、節約能源、提高生產效率。此外，對某些大型的或形狀較復雜的零件，當淬火有開裂的危險時，正火往往可以代替淬火、回火處理，作為最終熱處理。