A. 當採用mim工藝制備的產品尺寸偏大是，有哪些方法可以進行修正
塑料試制備論採用要注意事項
注塑種工業產品產造型產品通使用橡膠注塑塑料注塑 注塑注塑型模壓壓鑄型機(簡稱機或注塑機)熱塑性塑料或熱固性料利用塑料型模具制各種形狀塑料製品
、收縮率
熱塑性塑料型收縮形式及計算前所述影響熱塑性塑料型收縮素：
(1)塑料品種熱塑性塑料型程由於存結晶化形起體積變化內應力強凍結塑件內殘余應力取向性強等素與熱固性塑料相比則收縮率較收縮率范圍寬、向性明顯另外型收縮、退火或調濕處理收縮率般都比熱固性塑料
(2)塑件特性型熔融料與型腔表面接觸外層立即冷卻形低密度固態外殼由於塑料導熱性差使塑件內層緩慢冷卻形收縮高密度固態層所壁厚、冷卻慢、高密度層厚則收縮另外嵌件及嵌件布局、數量都直接影響料流向密度布及收縮阻力等所塑件特性收縮、向性影響較
(3)進料口形式、尺寸、布些素直接影響料流向、密度布、保壓補縮作用及型間直接進料口、進料口截面（尤其截面較厚）則收縮向性進料口寬及度短則向性距進料口近或與料流向平行則收縮
(4)型條件模具溫度高熔融料冷卻慢、密度高、收縮尤其結晶料則結晶度高體積變化故收縮更模溫布與塑件內外冷卻及密度均勻性關直接影 響各部收縮量及向性另外保持壓力及間收縮影響較壓力、間則收縮向性注塑壓力高熔融料粘度差層間剪切應力脫模彈性 跳故收縮適量減料溫高、收縮向性型調整模溫、壓力、注塑速度及冷卻間等諸素適改變塑件收縮情況
模具設計根據各種塑料收縮范圍塑件壁厚、形狀進料口形式尺寸及布情況按經驗確定塑件各部位收縮率再計算型腔尺寸高精度塑件及難掌握收縮率般宜用設計模具：
①塑件外徑取較收縮率內徑取較收縮率留試模修余
②試模確定澆注系統形式、尺寸及型條件
③要處理塑件經處理確定尺寸變化情況（測量必須脫模24）
④按實際收縮情況修模具
⑤再試模並適改變工藝條件略微修收縮值滿足塑件要求
二、流性
1、熱塑性塑料流性般量、熔融指數、阿基米德螺旋線流度、表現粘度及流比（流程度/塑件壁厚）等系列指數進行析量量布寬結構規整性差熔融指數高、螺流度、表現粘度流比則流性同品名塑料必須檢查其說明書判斷其流性否適用於注塑型按模具設計要求致用塑料流性三類：
①流性 PA、PE、PS、PP、CA、聚（4）甲基戍烯；
②流性等 聚苯乙烯系列樹脂（ABS、AS）、PMMA、POM、聚苯醚；
③流性差 PC、硬PVC、聚苯醚、聚碸、聚芳碸、氟塑料
2、各種塑料流性各型素變主要影響素幾點：
①溫度料溫高則流性增同塑料各差異PS（尤其耐沖擊型及MFR值較高）、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯（ABS、AS）、PC、CA等塑料流性隨溫度變化較PE、POM、則溫度增減其流性影響較所前者型宜調節溫度控制流性
②壓力注塑壓力增則熔融料受剪切作用流性增特別PE、POM較敏所型宜調節注塑壓力控制流性
③模具結構澆注系統形式尺寸布置冷卻系統設計熔融料流阻力（型面光潔度料道截面厚度型腔形狀排氣系統）等素都直接影響熔融料型腔內實際流性凡促使熔融料降低溫度增加流性阻力則流性降低模具設計應根據所用塑料流性選用合理結構型則控制料溫模溫及注塑壓力、注塑速度等素適調節填充情況滿足型需要
三、結晶性
熱塑性塑料按其冷凝現結晶現象劃結晶型塑料與非結晶型（稱定形）塑料兩類
所謂結晶現象即塑料由熔融狀態冷凝由獨立移完全處於序狀態變停止自由運按略微固定位置並使排列規模型傾向種現象
作判別兩類塑料外觀標准視塑料厚壁塑件透明性定般結晶性料透明或半透明（POM等）定形料透明（PMMA等）例外情況聚(4)甲基戍烯結晶型塑料卻高透明性ABS定形料卻並透明
模具設計及選擇注塑機應注意結晶型塑料列要求及注意事項：
①料溫升型溫度所需熱量要用塑化能力設備
②冷卻化放熱量要充冷卻
③熔融態與固態比重差型收縮易發縮孔、氣孔
④冷卻快結晶度低收縮透明度高結晶度與塑件壁厚關壁厚則冷卻慢結晶度高收縮物性所結晶性料應按要求必須控制模溫
⑤各向異性顯著內應力脫模未結晶化繼續結晶化傾向處於能量平衡狀態易發變形、翹曲
⑥結晶化溫度范圍窄易發未熔料末注入模具或堵塞進料口
四、熱敏性塑料及易水解塑料
（1)熱敏性系指某些塑料熱較敏高溫受熱間較或進料口截面剪切作用料溫增高易發變色、降解解傾向具種特性塑料稱熱敏性塑料硬PVC、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物POM聚三氟氯乙烯等熱敏性塑料解產單體、氣體、固體等副產物特別解氣體體、設備、模具都刺激、腐蝕作用或毒性模具設計、選擇注塑機及型都應注意應選用螺桿式注塑機澆注系統截面宜模具料筒應鍍鉻*角滯料必須嚴格控制型溫度、塑料加入穩定劑減弱其熱敏性能
(2)塑料（PC）即使含少量水高溫、高壓發解種性能稱易水解性必須預先加熱乾燥
B. 二控有幾種控制方法
3 電流控制PWM
電流控制PWM的基本思想是把希望輸出的電流波形作為指令信號，把實際的電流波形作為反饋信號，通過兩者瞬時值的比較來決定各開關器件的通斷，使實際輸出隨指令信號的改變而改變。其實現方案主要有以下3種。
3.1 滯環比較法[4]
這是一種帶反饋的PWM控制方式，即每相電流反饋回來與電流給定值經滯環比較器，得出相應橋臂開關器件的開關狀態，使得實際電流跟蹤給定電流的變化。該方 法的優點是電路簡單，動態性能好，輸出電壓不含特定頻率的諧波分量。其缺點是開關頻率不固定造成較為嚴重的噪音，和其他方法相比，在同一開關頻率下輸出電 流中所含的諧波較多。
3.2 三角波比較法[2]
該方法與SPWM法中的三角波比較方式不同，這里是把指令電流與實際輸出電流進行比較，求出偏差電流，通過放大器放大後再和三角波進行比較，產生PWM波。此時開關頻率一定，因而克服了滯環比較法頻率不固定的缺點。但是，這種方式電流響應不如滯環比較法快。
3.3 預測電流控製法[6]
預測電流控制是在每個調節周期開始時，根據實際電流誤差，負載參數及其它負載變數，來預測電流誤差矢量趨勢，因此，下一個調節周期由PWM產生的電壓矢量 必將減小所預測的誤差。該方法的優點是，若給調節器除誤差外更多的信息，則可獲得比較快速、准確的響應。目前，這類調節器的局限性是響應速度及過程模型系 數參數的准確性。
4 空間電壓矢量控制PWM [7]
空間電壓矢量控制PWM（SVPWM）也叫磁通正弦PWM法。它以三相波形整體生成效果為前提，以逼近電機氣隙的理想圓形旋轉磁場軌跡為目的，用逆變器不 同的開關模式所產生的實際磁通去逼近基準圓磁通，由它們的比較結果決定逆變器的開關，形成PWM波形。此法從電動機的角度出發，把逆變器和電機看作一個整 體，以內切多邊形逼近圓的方式進行控制，使電機獲得幅值恆定的圓形磁場(正弦磁通)。
具體方法又分為磁通開環式和磁通閉環式。磁通開環法用兩個非零矢量和一個零矢量合成一個等效的電壓矢量，若采樣時間足夠小，可合成任意電壓矢量。此法輸出電壓比正弦波調制時提高15％，諧波電流有效值之和接近最小。磁通閉環式引 入磁通反饋，控制磁通的大小和變化的速度。在比較估算磁通和給定磁通後，根據誤差決定產生下一個電壓矢量，形成PWM波形。這種方法克服了磁通開環法的不 足，解決了電機低速時，定子電阻影響大的問題，減小了電機的脈動和噪音。但由於未引入轉矩的調節，系統性能沒有得到根本性的改善。
5 矢量控制PWM[8]
矢量控制也稱磁場定向控制，其原理是將非同步電動機在三相坐標系下的定子電流Ia，Ib及Ic，通過三相/二相變換，等效成兩相靜止坐標系下的交流電流 Ia1及Ib1，再通過按轉子磁場定向旋轉變換，等效成同步旋轉坐標系下的直流電流Im1及It1（Im1相當於直流電動機的勵磁電流；It1相當於與轉 矩成正比的電樞電流），然後模仿對直流電動機的控制方法，實現對交流電動機的控制。其實質是將交流電動機等效為直流電動機，分別對速度、磁場兩個分量進行 獨立控制。通過控制轉子磁鏈，然後分解定子電流而獲得轉矩和磁場兩個分量，經坐標變換，實現正交或解耦控制。
但是，由於轉子磁鏈難以准確觀測，以及矢量變換的復雜性，使得實際控制效果往往難以達到理論分析的效果，這是矢量控制技術在實踐上的不足。此外．它必須直 接或間接地得到轉子磁鏈在空間上的位置才能實現定子電流解耦控制，在這種矢量控制系統中需要配置轉子位置或速度感測器，這顯然給許多應用場合帶來不便。
6 直接轉矩控制PWM[8]
1985年德國魯爾大學Depenbrock教授首先提出直接轉矩控制理論（Direct Torque Control簡稱DTC）。直接轉矩控制與矢量控制不同，它不是通過控制電流、磁鏈等量來間接控制轉矩，而是把轉矩直接作為被控量來控制，它也不需要解 耦電機模型，而是在靜止的坐標系中計算電機磁通和轉矩的實際值，然後，經磁鏈和轉矩的Band-Band控制產生PWM信號對逆變器的開關狀態進行最佳控 制，從而在很大程度上解決了上述矢量控制的不足，能方便地實現無速度感測器化，有很快的轉矩響應速度和很高的速度及轉矩控制精度，並以新穎的控制思想、簡 潔明了的系統結構、優良的動靜態性能得到了迅速發展。
但直接轉矩控制也存在缺點，如逆變器開關頻率的提高有限制。
7 非線性控制PWM
單周控製法[7]又稱積分復位控制（Integ
C. 模溫機控制模具穩定的方法有哪些
歐能為你解答，控制模具溫度一般有以下三種方法：
①直接控制模具溫度。該方法是在模具內部裝溫度感測器，這在模具溫度控制精度要求比較高的情況下才會採用。控制器設定的溫度與模具溫度一致。通常情況下，模具溫度的穩定性比通過控制流體溫度更好，在生產過程式控制制中的重復性較好。
②控制模溫機流體溫度。這是最常用的方法，且控制精度可以滿足大多數情況要求。使用這種控制方法，顯示在控制器的溫度和模具溫度並不一致；模具的溫度波動相當大。
③聯合控制。聯合控制是上述兩種方法的綜合，它能同時控制流體和模具的溫度。在聯合控制中，溫度感測器在模具中的位置極其重要，放置溫度感測器時，必須考慮形狀、結構及冷卻通道的位置。另外，溫度感測器應被放置在對注塑件質量起決定性作用的地方
D. 調整控制潮流的手段主要有哪些
(1)在電網規劃階段,通過潮流計算,合理規劃電源容量及接入點,合理規劃網架,選擇無功補償方案,滿足規劃水平年的大、小方式下潮流交換控制、調峰、調
相、調壓的要求。
(2)在編制年運行方式時,在預計負荷增長及新設備投運基礎上,選擇典型方式進行潮流計算,發現電網中薄弱環節,供調度員日常調度控制參考,並對規劃、基建部門提出改進網架結構,加快基建進度的建議。
(3)正常檢修及特殊運行方式下的潮流計算,用於日運行方式的編制,指導發電廠開機方式,有功、無功調整方案及負荷調整方案,滿足線路、變壓器熱穩定要求
及電壓質量要求。 (4)預想事故、設備退出運行對靜態安全的影響分析及作出預想的運行方式調整方案。
常用的潮流計算方法有:牛頓-拉夫遜法及快速分解法。 快速分解法有兩個主要特點:(1)降階在潮流計算的修正方程中利用了有功功率主要與節點電壓相位有關,無功功率主要與節點電壓幅值有關的特點,實現P-Q分解,使系數矩陣由原來的2N×2N
階降為N×N階,N為系統的節點數(不包括緩沖節點)。
(2)因子表固定化 利用了線路兩端電壓相位差不大的假定,使修正方程系數矩陣元素變為常數,並且就是節點導納的虛部。
由於以上兩個特點,使快速分解法每一次迭代的計算量比牛頓法大大減少。快速分解法只具有一次收斂性,因此要求的迭代次數比牛頓法多,但總體上快速分解法的
計算速度仍比牛頓法快。
快速分解法只適用於高壓網的潮流計算,對中、低壓網,因線路電阻與電抗的比值大,線路兩端電壓相位差不大的假定已不成立,用快速分解法計算,會出現不收斂問題。
E. 開模和注塑工藝條件需要怎樣來控制呢
塑機注射成型的核心過程是充模。塑料熔體充填模腔時的流動模型（流動狀態）決定著製件的凝聚態結構和表觀結構（如結晶、分子取向、熔合均勻性等），最終影響製件的使用性能。
塑料熔體從澆口進入型腔的正常充模方式應該是後續熔體推進熔體前緣，逐漸擴展，橫跨型腔平面直至抵達型腔內壁，充滿整個型腔。充模流動的非正常形式是噴射流和滯流充模形式。噴射流和滯流表現為充模開始時熔體以較大的動能，通過澆口噴射入型腔，分別形成熔體珠滴和細絲狀直接噴射到澆口對面的型腔壁面上，後續的充模過程又如擴散流動那樣。充模時發生不正常流動形式的流動會使熔體產生分離和熔合，形成較多的熔體熔接縫，給製件性能帶來不利影響。
影響熔體充模流動形式的因素有：熔體溫度、模具溫度、注射壓力、注射速度以及模具型腔的空間大小、澆口尺寸和位置。
採用色料充模注塑法和透明模具觀察法，觀察不同工藝條件下熔體充模流動的形式變化。色料充模注塑法是在透明原料樹脂中混入不同顏料，注射成型試樣，觀察製品上的流痕花紋，根據流痕花紋判斷是正常的鋪展式充模流動，還是非正常的充模流動。透明模具觀察法是採用透明模具，直接觀察充模流動特點的方法。
注塑機的工作原理：藉助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。
注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。
注塑機的動作程序
噴嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→噴嘴前進。
一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統和電氣控制系統等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。
預塑動作選擇
根據預塑加料前後注座是否後退，即噴嘴是否離開模具，注塑機一般設有三種選擇。
（1）固定加料：預塑前和預塑後噴嘴都始終貼進模具，注座也不移動。
（2）前加料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座後退，噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔抵住噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑後可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。
（3）後加料：注射完成後，注座後退，噴嘴離開模具然後預塑，預塑完注座再前進。該動作適用於加工成型溫度特別窄的塑料，由於噴嘴與模具接觸時間短，避免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。注射壓力選擇
注塑機的注射壓力由調壓閥進行調節，在調定壓力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控制前後期注射壓力的高低。
普通中型以上的注塑機設置有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓後低壓。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現。由於壓力高，塑料從一開始就在高壓、高速狀態下進入模腔。高壓注射時塑料入模迅速，注射油缸壓力表讀數上升很快。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現的，注射過程壓力表讀數上升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓後低壓是根據塑料種類和模具的實際要求從時間上來控制通入油缸的壓力油的壓力高低來實現的。
為了滿足不同塑料要求有不同的注射壓力，也可以採用更換不同直徑的螺桿或柱塞的方法，這樣既滿足了注射壓力，又充分發揮了機器的生產能力。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速度控制功能，這樣更能保證製品的質量和精度。
注射速度的選擇
一般注塑機控制板上都有快速—慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓系統中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。當油路接通大流量時，注塑機實現快速開合模、快速注射等，當液壓油路只提供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。
頂出形式的選擇
注塑機頂出形式有機械頂出和液壓頂出二種，有的還配有氣動頂出系統，頂出次數設有單次和多次二種。頂出動作可以是手動，也可以是自動。頂出動作是由開模停止限位開關來啟動的。
合模控制
合模是以巨大的機械推力將模具合緊，以抵擋注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發生的巨大張開力。
注塑機的合模結構有全液壓式和機械連桿式。不管是那一種結構形式，最後都是由連桿完全伸直來實施合模力的。連桿的伸直過程是活動板和尾板撐開的過程，也是四根拉桿受力被拉伸的過程。
開模控制
當熔融塑料注射入模腔內及至冷卻完成後，隨著便是開模動作，取出製品。開模過程也分三個階段。第一階段慢速開模，防止製件在模腔內撕裂。第二階段快速開模，以縮短開模時間。第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的沖擊及振動。
注塑工藝條件的控制
注射速度的程序控制
注射速度的程序控制是將螺桿的注射行程分為3~4個階段，在每個階段中分別使用各自適當的注射速度。在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速度，在充模過程中採用高速注射，在充模結束時減慢速度。採用這樣的方法，可以防止溢料，消除流痕和減少製品的殘余應力等。
低速充模時流速平穩，製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，製品內外各向應力趨於一致（例如將某聚碳酸脂製件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的製件有開裂傾向，低速的不開裂）。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。
高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以採用較低的注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度，消除了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生製品發胖起泡或製件發黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表面產生雲霧斑。
下列情況可以考慮採用高速高壓注射：（1）塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件採用低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的；（2）壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須採用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即進入型腔的；（3）用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得到表面光滑而均勻的製件，必須採用高速高壓注射的。
對高級精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製件，最好採用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。
注射壓力的程序控制
通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽製品的比容就不會發生改變。在恆定的模塑溫度下，決定製品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的最重要的變數是保壓壓力和溫度。
螺桿背壓和轉速的程序控制
高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控制。例如：在螺桿計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，最後在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺桿前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺桿的轉動慣量，從而提高了螺桿計量的精確程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大；預塑機構和機筒螺桿機械磨損增大；預塑周期延長，生產效率下降；噴嘴容易發生流涎，再生料量增加；即使採用自鎖式噴嘴，如果背壓高於設計的彈簧閉鎖壓力，亦會造成疲勞破壞。所以，背壓壓力一定要調得恰當。
隨著技術的進步，將小型計算機納入注塑機的控制系統，採用計算機來控制注塑過程已成為可能。
注塑成型前的准備工作
成型前的准備工作可能包括的內容很多，如：物料加工性能的檢驗（測定塑料的流動性、水分含量等）；原料加工前的染色和選粒；粒料的預熱和乾燥；嵌件的清洗和預熱；試模和料筒清洗等。
原料的預處理
根據塑料的特性和供料情況，一般在成型前應對原料的外觀和工藝性能進行檢測。如果所用的塑料為粉狀，如：聚氯乙烯，還應進行配料和干混；如果製品有著色要求，則可加入適量的著色劑或色母料；供應的粒料往往含有不同程度的水分、溶劑及其它易揮發的低分子物，特別是一些具有吸濕傾向的塑料含水量總是超過加工所允許的限度。因此，在加工前必須進行乾燥處理，並測定含水量。
嵌件的預熱
注射成型製品為了裝配及強度方面的要求，需要在製品中嵌入金屬嵌件。注射成型時，安放在模腔中的冷金屬嵌件和熱塑料熔體一起冷卻時，由於金屬和塑料收縮率的顯著不同，常常使嵌件周圍產生很大的內應力（尤其是像聚苯乙烯等剛性鏈的高聚物更多顯著）。這種內應力的存在使嵌件周圍出現裂紋，導致製品的使用性能大大降低。這可以通過選用熱膨脹系數大的金屬（鋁、鋼等）作嵌件，以及將嵌件（尤其是大的金屬嵌件）預熱。同時，設計製品時在嵌件周圍安排較大的厚壁等措施。
機筒的清洗
新購進的注塑機初用之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發現塑料中有分解現象時，都需要對注塑機機筒進行清洗或拆洗。
脫模劑的選用
脫模劑是能使塑料製品易於脫模的物質。硬脂酸鋅適用於除聚醯胺外的一般塑料；液體石蠟用於聚醯胺類的塑料效果較好；硅油價格昂貴，使用麻煩，較少用。
使用脫模劑應控制適量，盡量少用或不用。噴塗過量會影響製品外觀，對製品的彩飾也會產生不良影響。
注塑製品產生缺陷的原因及其處理方法
在注塑成型加工過程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計不合理、*作工沒有掌握合適的工藝*作條件，或者因機械方面的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。
對塑料製品的評價主要有三個方面，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的准確性；第三是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。
螺桿塑化能力是指當背壓為零、螺桿轉速最大時單位時間內所能提供的熔料量。
評價螺桿設計水平，可以通過檢測其塑化能力以及螺桿轉速、背壓和功率消耗等對塑化能力的影響敏感程度。在設計螺桿時，希望螺桿直徑能盡可能小，螺桿能承受的轉速盡可能高，從而達到塑化能力高、塑化質量好。
注塑機的塑化能力決定了注塑機的生產能力和生產效率。根據注射螺桿塑化機理，由於螺桿間歇性工作和塑化時螺桿軸向移動以及注射時螺槽內物料的運動等作用，形成了塑料在螺槽內的熔融過程為非穩態過程，表現出熔料軸向溫差大、螺桿的塑化能力和功率消耗不穩定。
螺桿塑化時，背壓對塑化能力的影響是顯著的，在螺桿塑化過程中，當增大注射油缸的回泄阻力（背壓增大）時，即增大螺桿均化段前部熔料的壓力，使反向流量增加，塑化能力相應降低。
背壓增大，螺桿驅動功率也將增大，螺桿轉速與塑化能力成正比，而螺桿的驅動功率又正比於塑化能力，所以螺桿的驅動功率與螺桿轉速成正比。
模具溫度均勻，提高模溫時，對注射成型工藝和製品性能有如下影響：
有利於熔體充模流動，充模壓力略微降低；
冷卻時間延長，所需保壓時間延長，成型周期也延長；
製品脫模困難，結晶性聚合物結晶度增高（製品密度提高），後收縮減少，製品收縮率增大；
製品表面光亮程度提高，製品內大分子定向程度減少，內應力降低；
沖擊強度下降模具溫度不均勻：製品收縮不均勻，從而造成製品產生內應力，翹曲變形及應力開裂。模溫過低導致熔體流動性降低，充模不滿或產生熔接痕強度低。製品內存在較大內應力則易產生翹曲變形或應力開裂。
在模具開模過程中,要求注塑機的速度變化的順序為：慢、快 、慢 三段三個速度級以避免模具撞擊並保證成型效率。
開模原先也是機械生產或工藝生產的名詞，指模具組的製造。現在這個名詞在工業設計里就指形成產品設計的工具組，包括機械設備與模具。同時，開模是一項占總投資較高的生產工序，生產技術和材料及其它因素都有可能給開模增加成本，所以開模是相當重要的生產工序。
F. 經典控制理論有哪些方法
沒有了，要在有，要不然就需要你來寫了，最好是博士論文，控制的又一發現。
G. 商業銀行控制流動性風險的方法有哪些
方法：
（1）全面實施資產負債管理
流動性風險不是單純的資金管理問題，而是多種問題的綜合反映，因此，從資產負債綜合管理的角度來探討流動性風險的防範。
對資產負債進行結構性調整
（3）通過金融創新降低流動性風險
（4）建立健全流動性風險預警機制
流動性風險是商業銀行所面臨的重要風險之一，說一個銀行具有流動性，一般是指該銀行可以在任何時候以合理的價格得到足夠的資金來滿足其客戶隨時提取資金的要求。銀行的流動性包括兩方面的含義：一是資產的流動性，二是負債的流動性。資產的流動性是指銀行資產在不發生損失的情況下迅速變現的能力；負債的流動性是指銀行以較低的成本適時獲得所需資金的能力。當銀行的流動性面臨不確定性時，便產生了流動性風險
H. 調節液體（比如水）流量的方法有哪些比較經濟的方法是什麼
通常是通過閥門來調節流量
計量泵可以調節流量，而且很精確，可以通過計量泵上的調節旋鈕知道瞬時流量
計量泵要看具體的廠家和型號，揚程一般都很大，在4米以上，價格在2000～10000元甚至以上不等
I. 影響物料流動性的因素有哪些如何控制
（1）樹脂的相對分子質量及其分布。在相同溫度下，相對分子質量越大，大分子鏈重心相對移動越困難，黏度越大，流動性越差，對加工成型越不利，所以生產中常採用加入低分子物質（增塑劑）的方法來降低相對分子質量大的聚合物黏度，改善其加工性能。剛性高分子由於鏈段很長，甚至整個鏈是一個鏈段，因此流動困難，需要很高溫度。分子鏈剛性越大，其黏度對溫度的變化就越敏感。支鏈型大分子相對於線型高分子來講，分子間距離增大，相互作用力就減小。如果其支鏈越多、越短，流動的空間位阻越小，黏度就低，容易流動。相對分子質量相同，但相對分子質量分布不同的高聚物，其黏度隨剪切速率變化的幅度是不同的。當剪切速率較小時，相對分子質量分布寬的反而比相對分子質量分布窄的小。黏度對溫度的敏感性也隨高聚物相對分子質量分布不同而變化。模塑料中的樹脂和纖維應在壓力和溫度作用下一起流動以充滿模腔。模塑料制備初期，希望其中樹脂的支化程度最小，相對分子質量也盡量小。經過供干以後，製成的模塑料便已經開始了固化歷程，相對分子質量已經有所提？，不溶性樹脂含量增加。但是在成型時，樹脂在模塑料中只能是處於固化階段的初期，只有當大部分樹脂都處在這一階段才能保證模塑料有很好的流動性。所以控制模塑料中樹脂的固化階段的最好辦法是控制不溶性樹脂含量。
（2）填料。在模塑料中，所加入的填料的種類、形狀和用量都會影響模塑料的流動性。如用木粉做填料時具有最好的流動性，用無機填料時流動性稍差，用纖維和紡織物做填料時流動性最差。顆粒細小且是圓球形的填料，則流動性大O填料的用量越大，則流動性越差。
（3）揮發物。揮發物主要是模塑料中稀釋劑、脫模劑和有些樹脂反應過程中產生的水分、氣體等。揮發物在物料中的含量對流動性影響很顯著，揮發物含量增加，物料流動性增加。但揮發物含量不宜過？，否則會使樹脂在成型過程中大量流失，嚴重影響製品質量。當揮發分含量過低時，物料的流動性顯著下降，成型困難。
（4）增強材料。模塑料中增強材料的形態、含量直接影響著物料的流動性。增強材料中纖維流動性較差，而帶、布、氈成型時幾乎不流動。同是纖維模塑料，短纖維比長纖維流動性好，但長纖維製品強度？。對於形態復雜製品，應兼顧製品強度和成型要求，考慮混合使用不同形態的模塑料。纖維的含量少則流動性好。在不影響製品力學性能的前提下應當縮短纖維長度和減少纖維含量。
（5）加熱速度和加壓速度。提高加熱速度將降低模塑料的流動性，這是因為加熱速度太快時，物料不能均勻地達到形成黏流態的溫度，因此所顯示的流動性較差；但加熱速度也不能過分降低，否則不僅會降低生產率，而且也由於靠近熱源的物料受熱時間過長會先形成交聯結構，同樣導致流動性降低。加壓速度對流動性也有影響。由於加壓速度降低，物料在未達到所需壓力前即有部分形成交聯結構，從而降低了流動性。反之，則會增大流動性。
（6）模具結構。模具結構、形狀及模腔表面光潔度等都會影響模：
塑料熔體的流動。採用不潔模腔模壓製品會出現流動性降低和粘模等現象，為了保證產品的性能，模壓前應用溶劑擦洗模腔。模腔的結構應盡量縮短物料流動路線和避免銳角出現；而模腔表面光潔度越高則影響流動性的程度越小；流道呈流線型且長度短的能提高流動性；物料在新模具中的流動性不如在舊模具中的大。總之，模塑料的流動性是模壓成型過程中一個重要的工藝特性，影響因素很多，而且有些因素在某種情況下會產生與製品性能要求、工藝操作等方面相矛盾的結果。這就需要根據具體情況和條件妥善處理，以保證模壓製品的質量。