ug怎麼根據零件確定銑削方法

⑴ UG的加工方法

不知道你要加工什麼東西,所以只說軟體裡面有幾種加工方式:

1. MILL_ROUGH 粗銑，MILL_SEMI_FINISH 半精銑、 MILL_FINISH 精銑、DRILL_METHOD鑽削，用這些「方法」進入加工環境，除了鑽孔要用DRILL_METHOD，其餘銑削可以用同一種「方法」進入加工模式，進入加工模式後按材料特性要求設置相關參數即可

2. 根據零件形狀材料特性,選擇一種模式後,裡面有平面銑、型腔銑、鑽孔、等高、輪廓、+清根、多軸銑、線切割、車加工、等,做產品零件常用的是平面銑和輪廓銑:型腔銑+清根模具行業用的較多

3. 如下圖所示做產品基本的加工一些方法

4. 

⑵ ug怎麼看刀具銑削過程

以ug8.0為例，編程之前，通常要創建幾何體，包括mcs，workpiece，只有創建了毛坯，才可以模擬切削；
1， mcs，一般指定mcs為絕對坐標原點，再設定安全平面高度；
2，workpiece，指定部件，就是待加工部件；
指定毛坯，根據實際情況設定毛坯，一般，部件總體為長方體形狀的，多用包容塊；總體為圓形零件的，多用包容圓柱體；二次開粗時，可以選用ipw，也就是開粗後包含殘留的部件；
3，編程，注意要選用前面創建的workpiece,生產程序；
4，結合shift鍵，快速選上，該workpiece的所有程式，右鍵，導軌，確認，點選3d動態，點播放，就可以進行模擬切削過程；

⑶ ug10線銑怎麼操作

ug10線銑操作方法如下所述：
首先，在UG中並不是所有的線加工方法都可以進行來回銑（即混合銑）的，只有線加工中的平面輪廓銑線加工方法才能實現來回混合銑。
然後，在「切削參數」——》「策略」——》「切削順序」中要把參數設置為「混合」，其它進退刀參數也得做相應的調整，這樣才能最終弄出來回銑的刀路。

⑷ UG中球面銑削時怎樣確定切削方向，選擇方向時出現很多箭頭是什麼意思

箭頭就是方向，你先選螺旋方式，然後點箭頭。還有Z的方向要朝上。模擬路徑，看，如不符合在該變方向

⑸ ug中毛坯表面銑削中常用哪種加工方法，有幾個關鍵設置項

ug中毛坯表面銑削中常用切削加工方法，有六個關鍵設置項。
打開UG軟體，進入面銑削區域設置對話框；點擊切削參數，進入切削參數設置對話框；在策略選項卡中，切削方向為逆銑，刀路向內，其餘默認設置；在餘量選項卡中，內外公差設置為0.01。精加工刀路，餘量默認為0；在拐角選項卡中，設置光順；在連接選項卡中，設置優化區域排序，跟隨運動類型；點擊確認，生成刀路。

⑹ ug編程毛坯怎麼平銑

1）銑削方式相對毛坯形狀來說，無非是口袋狀的還是島嶼狀的，2）UG粗加工把銑型腔和銑型芯的方式分開了，可以理解成一個是由內向外進刀一個是由外向內進刀，只是走刀方式不一樣。3）用型腔銑做挖槽加工銑口袋狀型腔較可靠，銑島嶼狀型芯的時候就要注意太刀了，一般都把太刀高度設到高於零件最大高度之上，保證不會過切，而銑口袋形狀的時候抬刀的高度只設到前一層抬刀高度即可，以提高加工效率，（如果口袋內有凸島，也要視與前一種情況按照銑島嶼形狀設置，確保不會過切）
最後，個人覺得形狀無非兩大類，凹下去的和凸起的，粗加工要視情況不同（口袋的還是島嶼的）注意分別設置走刀方向和抬刀高度。

⑺ 在UG中怎麼用螺旋銑削方式，銑圓形槽或圓柱面

工藝過程：

1、安裝工件, 首先校正分度頭與尾架兩頂尖的共同軸線與縱向進給方向平行度，並平行於縱向工作檯面。一夾一頂裝夾工件，校正工作外圓與分度頭主軸軸線的同軸度。

2、安裝銑刀，用φ6鍵槽銑刀修磨成R3圓弧刀。

3、計算並安裝掛輪。

導程Pz=πDctg β=3.14×30×ctg25°14′≈200

d---圓柱外圓直徑；

β---螺旋角。

配換齒輪 速比i=4231z z z z =z P P 40=5060200640=⨯ Z1=60，Z 3

=50。 P —銑床工作台縱向絲杠螺距；

z P ——工件螺旋線導程；

Z 1 Z3—主動輪，裝於工作台絲杠一端；

Z 2 Z4—從動輪，裝於分度頭側軸；

安裝時間隙合適，不要過緊過松。

4、對中心，採用劃線與試切結合的方法，使工件的軸心線與銑刀的廓形中心重合，並緊固橫向工作台。

5、若在採用盤形銑刀加工，為使盤形銑刀的回轉平面與螺旋槽的切向一致，需調整一個螺旋角ß, 在X62W 上加工，通過扳轉工作台實現，在X52K 上加工通過扳轉立銑頭實現，方向由螺旋方向決定。

6、對刀調整切深，吃刀後，銑第一油槽、退刀。

7、轉動分度頭主軸180º，銑第二油槽。

⑻ UG的編程怎麼去聯合運用怎麼選刀具，選加工方法

螺紋是機械零件連接最常見的方法，而螺紋孔加工往往處於整個生產過程的末尾，一旦加工不合格，就會導致部件的報廢或者更麻煩的再加工，因此它對工藝過程的安全性提出了更高的要求。加工螺紋孔有各種各樣的刀具，常見的有螺紋車刀、絲錐、擠壓絲錐、螺紋銑刀等等。如何選取正確的加工刀具？刀具的選擇實際上是加工方法的選擇，每種加工方法所使用的刀具各有不同。對於螺紋孔的加工，常見的有幾種方式：攻牙、車削、擠壓成型、螺紋銑削。下面我們先了解各種工藝方法的優缺點以及使用限制，在實際生產中，我們可以根據這些加工方法的特點，從技術和經濟的角度來分析該採用哪種刀具進行加工。

1、攻牙

攻牙是螺紋孔加工中應用很廣泛的一種方法。它可以藉助刀具的幾何形狀確定螺紋的成型，所以加工時無需專用機床，在普通機床，生產線專機以及加工中心上都可以使用。攻牙過程是絲錐先正轉進行切削，到螺紋底部時反轉，離開工件，在非常狹窄的空間進行切削並將切屑排出。對於不同的加工條件，不同的加工材質，所選擇的絲錐種類也不同。在小直徑及大批量生產中多採用絲錐攻絲。

2、車削加工

車削加工螺紋是使用轉位刀片進行車削加工，生產中常用的三角螺紋，其螺紋車刀切削部分的形狀應與螺紋的軸向截面相符合。車削時，工件每轉一轉，車刀必須縱向移動一個導程（單頭螺紋，導程＝螺距），才能加工出正確的螺紋。車三角螺紋常用的方法有以下三種：

A、直進法車螺紋。車螺紋時，經試切檢查工件、螺距符合要求後，徑向垂直於工件軸線進刀，重復多次，直至螺紋車好。這種車削方法牙形較准確。由於車刀兩刃同時切削而且排屑不暢，受力大，車刀易磨損，切屑會劃傷螺紋表面。

B、斜進法車螺紋。當工件螺距大於3MM時，一般採用斜進法車加工螺紋，斜進法是車刀沿螺紋牙形一側在徑向進刀的同時作軸向進給，經多次走刀完成螺紋的加工，最後採用直進法吃刀，保證螺紋的牙形角的精度。

C、左右進刀法。在普通車床，這種方法是用橫拖板刻度控制螺紋車刀的垂直進刀，用小拖板的刻度控制車刀左右的微量進刀。當螺紋接近切成時，要用螺母或螺紋量規檢查螺紋尺寸和加工精度是否合格。這種方法操作方便，因此應用較廣。

車削加工螺紋一般應用於直徑較大的孔，而且工件能被牢固夾持在車床上進行旋轉加工。

3、擠壓成型加工

擠壓加工屬於無屑加工。加工過程與攻絲一樣，擠壓絲錐旋入預鑽孔，在軸向和徑向中擠出材料，從而形成特有的齒型螺紋輪廓。螺紋擠壓成型適用於塑性變形比較好的材料，材料范圍比較小，一般要求材料的斷裂延伸率大於7％，而最大的抗拉強度小於1300N／MM。在鋁合金加工中應用最多，

4、螺紋銑削

螺紋銑削的過程如下圖所示，螺紋銑刀一般是先下降到螺紋孔底部，採用螺旋插補的方法靠近工件，沿螺紋孔旋轉360度後在Z軸方向上上升一個螺距，然後離開工件。螺紋銑刀加工時扭矩較小，增加了工藝過程的安全性。它還具有廣泛的適用性，可以加工各種不同的材料，而且在螺距相同的情況下，使用一把刀具可以加工出各種螺紋直徑或者公差范圍的螺紋。缺點是：要求機床是三座標的數控機床，另外相對於絲錐而言，其加工效率是比較低的，刀具成本也比較高，所以適用於小批量生產中大直徑螺紋孔的加工。

我們剛才提到，絲錐是目前使用最廣泛的小直徑螺紋孔的加工刀具，而且攻牙是比較復雜的加工過程，因此加工過程碰到的問題也就比較多了。絲錐常見問題包括斷裂、崩刃、磨損等。斷裂主要是沿絲錐整個橫截面裂開，崩刃的表現為切削刃崩掉，而絲錐的磨損是指絲錐、板牙使用時間不長，其切削刃就被磨掉一部分，使牙型尺寸變小而無法使用。這三種方式失效的絲錐都遠未達到正常的使用壽命。在絲錐加工中出現這些問題後，我們可以著重從以下幾個方面來進行分析。

1、機床問題

檢查機床是否正常運作，主軸跳動是否過大，機床主軸與底孔是否同軸，加工程序是否正確等等。

2、工件材料

檢查工件的材料強度是否太高，材料質量是否穩定，有沒有氣孔、殘碴等。

3、螺紋底孔直徑及孔深

檢查螺紋底孔直徑是不是正確，如果底孔直徑太小，則絲錐切削時根部接觸到工件，容易引起絲錐折斷。螺紋底孔的直徑在絲錐樣本中都有標出，或者也可以用（底孔直徑＝螺紋直徑－螺距）這個公式得出底孔直徑。對於擠壓絲錐，螺紋底孔的直徑與切削絲錐是不一樣的，也可以按公式（底孔直徑＝螺紋直徑－螺距／2）算出大概的底孔直徑。

對於盲孔，還需要考慮底孔的深度。由於絲錐前端都有幾個切削牙，這些切削牙的直徑比較小，不能算是有效螺紋，因此底孔的深度還要考慮切削牙的深度以及絲錐前端的尖角部分的尺寸。在生產中，也發生過底孔不夠深，絲錐前端碰到孔底引起絲錐折斷的例子。

4、是否選用了正確的絲錐類型

前面提到，對於不同的加工條件，不同的加工材質，所選擇的絲錐種類也不同。首先對於通孔和盲孔兩種不同的加工條件，選擇的切削絲錐種類不同。對於長切屑的材質，比如鋼，在通孔的情況下，選擇直槽絲錐，切屑往下排，盲孔的情況下，選擇螺旋絲錐，切屑往上排。對於短切屑材質，比如鑄鐵，鐵屑是碎屑，可以容納在排屑槽內，因此通孔和盲孔都可以用直槽絲錐加工。還有一種情況，左旋絲錐它所形成的往下的切屑是分開的，這種絲錐適用於工件與工裝靠得比較近，排屑空間不夠的場合。點焊機

生產中，我們也經常看到，在通孔的加工中採用螺旋槽絲錐，這是一種不正確的使用方法。有三個理由：其一，螺旋槽絲錐是向上排屑，為了達到這個效果，絲錐本身的結構就比較復雜，剛性不好，而且切屑傳輸的行程較長，在螺旋槽傳輸過程中容易出現卡住的情況，引起崩刃或折斷。其二，兩種絲錐前面的切削牙數不一樣多。螺旋槽絲錐一般是2－3個切削牙，而直槽絲錐是3－5個切削牙。絲錐的壽命是與切削牙的個數成正比的。其三，螺旋槽絲錐比直槽絲錐價格貴一些，經濟性不好。

另一方面，對於切削絲錐，加工不同的材質，我們應該選擇不同槽型的絲錐。絲錐上有各種角度，比如前角、後角、導向角、刃傾角等等，這些角度的設計是根據不同材料的特性，舉個例子，鋼件與鑄鐵，由於鋼件的切屑比較長，絲錐的前角設計就大一些，而鑄鐵的鐵屑一般是碎屑，前角就比較小，甚至是0°前角（請見下圖）。刀具公司會針對不同的工件材質給出不同的推薦絲錐，對於加工鋼件、鋁合金、鑄鐵、不銹鋼等常見材質的絲錐，還可能會在柄部用不同的色圈來區分。

5、切削參數

切削參數非常重要，不同類型的絲錐，不同的加工條件，不同的工件材質，應該選擇不同的參數。比如說高速鋼絲錐與硬質合金絲錐在相同的條件下線速度差別很大，這個轉速有一定的范圍，高速鋼絲錐的線速度一般在20M／MIN以內（絲錐的進給是固定的，就是螺距），過快或者過慢都會導致絲錐失效，選擇合適的切削參數可以在保證生產效率的同時達到比較高的刀具壽命。

6、冷卻和潤滑

我們前面提到，絲錐是在非常狹窄的空間進行切削並將切屑排出，在加工過程會產生大量的熱，因此，冷卻和潤滑很重要。對於韌性比較大的材料，可以加大冷卻液的濃度，或者是採用油性冷卻液。

⑼ 一個零件需要車削和銑削，在UG中如何編程

在ug中需要用到哪個編程模塊就調用哪個編程模塊即可，只需要在後處理的時候選擇五軸後處理即可。

⑽ UG常用的銑削方式有哪些順序(例：粗加工用哪種方式，然後······)求解,謝謝

UG常用的銑削方式分為2d銑削和3d銑削！粗加工用3d銑削的型腔銑比較好！