車削薄壁套減振刀的方法有哪些

Ⅰ 薄壁工件的加工方法

薄壁工件因為具有重量輕、節約材料、結構緊湊等特點，薄壁零件已日益廣泛地應用在各工業部門。但薄壁零件的加工是比較棘手的，原因是薄壁零件剛性差、強度弱，在加工中極容易變形，不易保證零件的加工質量。如何提高薄壁零件的加工精度將是業界越來越關心的話題。

薄壁零件的加工問題，一直是較難解決的。薄壁件目前一般採用數控車削的方式進行加工，為此要對工件的裝夾、刀具幾何參數、程序的編制等方面進行試驗，從而有效地克服了薄壁零件加工過程中出現的變形，保證加工精度。影響薄壁零件加工精度的因素有很多，但歸納直來主要有以下三個方面：

(1)受力變形

因工件壁薄，在夾緊力的作用下容易產生變形，從而影響工件的尺寸精度和形狀精度，如圖1所示。

(2)受熱變形

因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難於控制。

(3)振動變形

在切削力（特別是徑向切削力）的作用下，很容易產生振動和變形，影響工件的尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。

圖1 夾緊力的影響

既然影響薄壁件加工精的因素找到了，那麼我們將如何提高薄壁零件的加工精度呢？接下來筆者將通過具體實例來介紹提高薄壁件加工精度和效率的措施。

圖2所示的薄壁零件，是我校用數控車床對外加工產品中難度較大的零件。採用的設備是配備了廣州數控系統GSK980T的數控車床。為了提高產品的合格率，我們從工件的裝夾、刀具幾何參數、程序的編制等方面進行綜合考慮，實踐證明，有效提高了零件的精度，保證了產品的質量。

圖2 示例零件

1. 工件特點分析

從零件圖樣要求及材料來看，加工此零件的難度主要有兩點：

(1)因為是薄壁零件，螺紋部分厚度僅有4mm，材料為45號鋼，而且批量較大，既要考慮如何保證工件在加工時的定位精度，又要考慮裝夾方便、可靠。通常的車削都是用三爪卡盤夾持外圓或撐內孔的裝夾方法來加工，但此零件較薄，車削受力點與加緊力作用點相對較遠，而且還需車削M24螺紋，受力很大，剛性不足，容易引起晃動，因此要充分考慮如何裝夾定位的問題。

(2)螺紋加工部分厚度只有4mm，而且精度要求較高。

目前廣州數控系統GSK980T螺紋編程指令有G32、G92、G76。G32是簡單螺紋切削，顯然不適合。G92螺紋切削循環採用直進式進刀方式，如圖3所示，刀具兩側刃同時切削工件，切削力較大，而且排削困難，在切削時兩切削刃容易磨損，在切削螺距較大的螺紋時，由於切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差，但由其加工的牙形精度較高。G76螺紋切削循環採用斜進式進刀方式，如圖4所示，單側刀刃切削工件，刀刃容易損傷和磨損，但加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。

從以上對比可以看出，只簡單利用一個指令進行車削螺紋是不夠完善的，採用G92、G76混用進行編程，即先用G76進行螺紋粗加工，再用G92進精加工的方式在薄壁螺紋加工中將有兩大優點：一方面可以避免因切削量大而產生的薄壁變形；另一方面能夠保證螺紋加工的精度。

圖3 G92直進式加工

圖4 G76斜進式加工

2. 優化夾具設計

由於工件壁薄，剛性較差，如果採用常規方法裝夾，工件將會受到軸向切削力和熱變形的影響出現彎曲變形，很難達到技術要求。為解決此問題，我們設計出了一套適合上面零件的加工的專用夾具，如圖5所示。

圖5 專用夾具

其中，件1為夾具主體，材料為45號鋼，左端被夾持直徑為80mm，可用來夾持工件的內孔直徑范圍為20～30mm；件2為拉桿，材料為45號鋼，直徑為21mm，它剛好與薄片工件上的φ21孔對應配合，使工件在夾具中定位及傳遞切削力；件3為已加工完左端面和內孔的工件，裝夾時要注意工件與夾具體1的軸向夾緊配合。小溝槽是在工件調頭裝夾後，為方便控制總長度而設計的，尺寸為5mm×2mm。

3. 刀具的合理選擇

(1)內鏜孔刀採用機夾刀，縮短換刀時間，無需刃磨刀具，具有較好的剛性，能減少振動變形和防止產生振紋；

(2)外圓粗、精車均選用硬質合金90°車刀；

(3)螺紋刀選用機夾刀，標准刀尖角度，以便磨損時易於更換。

4. 加工步驟選定

(1)裝夾毛坯15mm長，平端面至加工要求；

(2)用φ18鑽頭鑽通孔，粗、精加工φ21通孔；

(3)粗、精加工φ48外圓，加工長度大於3mm至尺寸要求；

(4)調頭，利用夾具如圖2所示裝夾，控制總長尺寸35mm平端面；

(5)加工螺紋外圓尺寸至φ23.805；

(6)利用G76、G92混合編程進行螺紋加工；

(7)拆卸工件，完成加工。

5. 切削用量選擇

(1)內孔粗車時，主軸轉速為500～600r/min，進給速度F100～F150，留精車餘量0.2～0.3mm；

(2)內孔精車時，主軸轉速為1100～1200 r/min，為取得較好的表面粗糙度選用較低的進給速度F30～F45，採用一次走刀加工完成；

(3)外圓粗車時，主軸轉速為1100～1200 r/min，進給速度F100～F150，留精車餘量0.3～0.5mm；

(4)外圓精車時，主軸轉速為1100～1200 r/min，進給速度F30～F45，採用一次走刀加工完成。

6. 所編制的加工程序

我們根據以上分析，針對數控系統採用GSK980T所編制的加工程序如圖6所示。

圖6針對GSK980T的加工程序

7. 加工時的幾點注意事項

(1)工件要夾緊，以防在車削時打滑飛出傷人和扎刀；

(2)在車削時使用適當的冷卻液（如煤油），能減少受熱變形，使加工表面更好地達到要求；

(3)要注意安全文明生產。

通過實際加工生產，以上措施很好地解決了加工精度不高等問題，減少了裝夾校正的時間，減輕了操作者的勞動強度，提高效率並保證加工後零件的質量，經濟效益十分明顯。本文所介紹的，只是針對某一具體的工件所採取的加工策略，雖然不具備普遍性，但還是希望能起到拋磚引玉的作用

Ⅱ 車床車內孔，震刀，原因都是有哪些

原因如下：

1.刀具沒有固定好，這會導致刀具鋼度不足，容易扭曲變形

2.刀具的進給、主軸轉速等參數設置不合理，這種情況會導致在圓周運動時發生共振

3.刀具伸出的距離太長了，這會導致刀具的鋼度下降

4.刀具的高度沒有進行對中，刀尖的高度低於中心軸高度，使刀具受力過大，因此在進行圓周加工時容易產生共振。

車床震刀的根本原因是：刀具的撓曲變形使得剛度下降，從而導致刀具的振動頻率下降，當這個振動頻率下降到主軸轉速所對應頻率的周圍，即進入發生共振頻率的領域內，刀具就會發生共振。

(2)車削薄壁套減振刀的方法有哪些擴展閱讀：

車床車內槽震刀不光的解決辦法：

1：調整切削參數降低轉速和走刀

2：選擇鋒利點的槽型（如果是自己磨刀可以把前角磨鋒利點。然後在刃口位置用細油石輕輕油下去掉毛刺）

3：如果槽比較寬，可以選擇窄點的槽刀，多切幾刀。

4：選擇抗震刀桿，比如硬質合金刀桿。

5：在粗加工完後，留小餘量精加工一刀

Ⅲ 內孔車刀減震方法

主要原因在於1.刀具的刃磨2.切削量3.主軸轉速4.刀桿的鋼性5、零件的材質6、零件的形狀

在這里告訴你一個解決薄壁零件車孔避免震刀的方法，找點自行車內胎之類的東西緊緊地套在工件外面，效果很好的哦，可以借鑒一下

Ⅳ 怎樣車薄壁套

薄壁套工件剛性差，車削時受切削力和夾緊力的作用極易變形。注意裝夾方法、合理地選擇刀具材料、幾何角度、切削用量及適當地進行冷卻潤滑都是加工薄壁類型零件時減少變形的關鍵所在。個人認為，應該控制好以下三個要點：1、刀具的選擇：刀具刃口一定要鋒利，一般採用較大的前角和主偏角；2、切削用量的選擇：為減少工件的振動與變形，應使工件上所受的切削力和切削熱相應小一些，一般應採用較高的切削速度，但切削深度和進給量不宜過大。如機床精度低、剛性差時則應該適當地降低切削速度；3、工件的裝夾：一般應增加工件的支承面和夾壓點，使受力均勻，並減小夾壓應力和接觸應力；必要時增設輔助支承，以增加工件的剛性。具體措施辦法很多，需靈活應用。例如加長坯料，必要時做出裝夾台，以便一次車完內、外圓及一個端面，然後將工件切下； 對一般薄壁套應盡量避免徑向夾緊，而採用軸向夾壓；使用中心堵，按端面餘量加工好一端面和一段內孔，然後車一個中心堵，將工件緊配在中心堵上，夾持中心堵加工工件；使用軟爪裝夾；使用阻尼防震措施等。總之，具體問題具體對待，沒有固定的模式。供參考。

Ⅳ 在車床上車長薄壁套震刀怎麼辦

沒有說多大的直徑.用75度刀,根據轉速,震刀就慢點.記住走刀可以快點,慢了會震刀的.

Ⅵ 數控；車床加工薄壁件的方法

薄壁套類零件的加工關鍵是工藝方法，而切削用量僅僅是工藝中的一小部分。工藝方面有以下幾點：
1、減少切削力造成的變形，可採用大偏角、內、外表面同時切削（使徑向力相互抵消）等方法。
2、分粗、精兩次加工，減少熱變形引起的誤差，可在粗加工後留有足夠的冷卻時間，再進行精加工。
3、切削用量還必須根據零件的材料、尺寸和精度的要求；但根據薄壁的特點，可以高傳速、低進給、小吃刀量。

Ⅶ 數控車床震刀怎麼解決

震刀的原因很多種，工件的長度是多少，如果很長的話，大部分原因可能出在裝夾上面，空心的管料，採用一夾頂的方式並不可取，很容易松動，建議做一根實心棒塞到管裡面，頂針要自己改裝，中間挖一個洞，剛好緊配合實心棒，主要是防止車削時X方向的擺動。

另外，車刀要根據你的工件材料來選擇。有些特殊的材料要特殊刀具才能加工的。

Ⅷ 車削薄壁工件時，可以採用那些裝夾方法

一般地裝夾及加工必須在保證內外原軸線的同軸度、端面與內孔軸線的垂直度，以及兩平面的平行度前提下完成，可採取以下幾種方法：
（1）採用開口套裝夾：用開口套改變三爪卡盤的三點夾緊為整圓抱緊，即用三爪卡盤夾持開口套使其變形並均勻抱緊薄壁套後再車削內孔。
（2）採用大弧形軟爪裝夾：改裝三爪卡盤的三個卡爪，在三個通用卡爪上焊接大弧形軟爪，增大夾持面積，減小薄壁套的夾緊和車削變形。注意在把大弧形軟爪與原三爪卡盤的三個卡爪焊接後適當放置一段時間，讓其自然變形，然後對大弧形軟爪應有足夠的徑向厚度，使其有足夠的剛度。在使用一定時間後，再次進行「白乾自」的精密車削，確保精度不變。
（3）直徑大、尺寸精度和形位精度要求較高的圓盤薄壁工件，可裝夾在花盤上車削。在花盤上用螺釘固定一個定位盤，注意在固定前要用千分表調整定位盤的外圓與車床主軸同軸，用兩個或四個壓板軸向壓緊薄壁套後就可以車削內孔。在夾緊時注意不要完全壓緊一個壓板後，再壓緊另一個壓板，而是對稱地逐漸使各個壓板壓緊薄壁套，這樣不會因夾緊力而使薄壁套變形，車削完整後，也是對稱地逐漸松開各個壓板。車削時，先將工件裝夾在三爪自定心卡盤上粗車內孔及外圓，各留1一1.5毫米精車餘量，並精磨兩端面至長度尺寸。然後將工件裝夾在花盤上精車內孔及內端面。精車內孔裝夾方法：先在花盤面上車出一凸台，凸台直徑與工件內孔之間留0.5一1毫米間隙，用螺栓、壓板壓緊工件的端面，壓緊力要均勻，找正後即可車削內孔及端面。精車外圓時裝夾方法：將三點接觸式壓板通過螺栓適當壓緊，即可車削外園。以上兩種夾緊方法，由於用力均為軸向，工件不易變形。

Ⅸ 簡述刀具振動的原因及對策

導致刀具切削過程產生振動的因素有很多，主要有以下三方面：①包括刀具在內的工藝系統剛性不足，導致其固有頻率低。②切削產生了一個足夠大的外激力。③這個外激力的頻率與工藝系統的固有頻率相同，隨即產生共振。
2. 危害
隨著近年來難加工材料的應用和高速切削的技術推廣，振動成為了提高加工效率的障礙之一，振動的產生直接影響了加工精度和表面粗糙度；使刀具磨損加快，甚至產生崩刃，嚴重降低刀具壽命，振動使得機床各部件之間的配合受損，精度下降，嚴重時會使切削加工無法進行。
刀具減振技術
1. 被動減振技術
被動控制是通過增加切削系統剛度、阻尼或者附加被動動力吸振器(Dynamic vibration absorber,DVA)吸收振動來抑制顫振的方法。
（1）材料減振。利用材料減振方法主要是使用高強度的新型材料來增加刀具質量和靜剛度來防止顫振，剛度和強度都比較大的硬質合金材料備受青睞。
日本東芝公司將減振刀桿的兩邊平行的切除一部分，鑲嵌上硬質合金材料，這種三明治結構受到硬質合金材料自身剛度和厚度以及鑲嵌粘結緊密程度的影響，最大長徑比也只有6。山特維克可樂滿公司在鏜桿內如注入比重較高的類似水銀的重金屬增加靜剛度，但是這種鏜桿在鏜削加工過程中一旦斷裂會產生很嚴重的環境污染。美國的肯納公司生產的減振刀具（刀桿最大長徑比L/D=8）主要是採用特殊的材料製成，也屬於提高刀桿靜剛度的一種。日本三菱公司採用新型材料和結構的減振鏜桿，其商標為Dimple，為了提高鏜桿的減振性能且保證鏜桿靜剛度，三菱公司在設計種鏜桿時，大幅度的減輕了鏜桿鏜削頭的質量。國內的一些減振刀具很多都處於研究階段，採用的都是增加刀體靜剛度的方法，例如鎳基重合金防振刀具等。但是大部分的減振措施都是在工藝上進行改良或是在加工過程中採用一些技巧。
此外，Nagano S、Takayuki K採用基於樹脂的碳纖維增強塑料增強鏜桿抑振性能。Lee D G等設計的鏜桿，利用高剛度碳纖維環氧復合阻尼，長徑比為10.7時顫振還沒發生。吳能章、周利平對鏜桿的芯部嵌入硬質合金的新型刀具進行了分析，在允許的精度范圍內製作長徑比較大的刀桿。Hwang HY、Kim JK等人，通過採用特殊的材料——高剛度碳纖維復合型材料來製造鏜桿，來提高鏜桿的靜剛度，從而達到降低鏜桿振動的目的。研究表明這種鏜桿在長徑比為10時，其在切削過程中的振動還不是很明顯。西華大學則從復合材料角度來研究刀具的靜剛度。專家學者早年就在新型材料上進行深入探究,並取得較好成果應用在生產上,並且新型高強度材料的應用能很好的和其他減振方法有機結合,但是應用新型材料一般成本較高。
（2）阻尼減振。阻尼減振原理，主要通過增大系統阻尼系數使得振動的能量加速損耗，達到振幅迅速衰減的目的。Hahn、R.R曾把液體阻尼的蘭契斯特阻尼應用在鏜桿，質量塊放在靠近刀具的一端的空腔里，注入油介質並保證質量和孔壁之間的徑向間、軸向間隙根據體積和介質調整。
黃宏彪將擠壓液膜阻尼技術應用於精鏜孔加工中，對精鏜孔加工液膜阻尼系統進行模擬，分析了液膜阻尼器各相關參數對減振效果的影響規律。
何將三從彈性力學基本理論出發，討論了層復合阻尼鏜桿的結構和動力學模型，鏜桿發生機械振動時，粘附的阻尼層隨鏜桿作彎曲振動，阻尼材料產生交變的拉壓應力和應變，使結構的振動能量得到損耗而達到減振效果。
山東大學夏峰等人設計的約束型減振鏜桿，包括四個部分：鏜刀頭、基體層、阻尼層和約束層，並通過實驗驗證相同長徑比（L/D=6）下，採用該鏜桿所得到的表面粗糙度較普通鏜桿降低50%，證明了約束型阻尼減振鏜桿的良好抗振性，目前該鏜桿還只是處於試驗階段。
（3）摩擦減振。葉偉昌等在鏜桿內部放置一重塊，被支承在兩個彈簧中間，重塊選用密度大的材料，在鏜削加工過程中，腔內組合件組成一個動態系統，該系統在支承面上連續不斷地運動，產生一種吸收鏜桿振動的阻尼摩擦，可減小鏜桿的振動。類似的還有扭轉摩擦減震器（Lanchester damper），它用彈簧連結系統的主質量和附加質量。
日本的Ecita Edhi等在鏜桿內設計摩擦減振器，通過調整永磁塊、振子質量、空間三者關系，改變摩擦消振能力，從理論和實驗都證明摩擦阻尼器有效抑制赫茲附近的高頻顫振。摩擦減振原理主要通過主結構與附加質量的摩擦中消耗能量，來抵消鏜桿振動時的能量，具有非線性的特點。
趙東等探討了一種新型耗能摩擦阻尼器的耗能原理及其在重型機械振動控制中的簡單變力雙向摩擦阻尼器。工作時，外殼體或活塞中的一個與振源機械連接，另外一個固定在基礎上。振源機械振動時，帶動阻尼器的活塞和外殼體產生相對運動，在摩擦力的作用下，滾柱轉動，由間隙最大的位置向間隙較小的位置滾動，從而對彈性體進行擠壓，彈性體產生的抵抗力使滾柱與外殼體產生摩擦力，消耗振動能量。
瑞士Rego-Fix公司則現階段新推出一種Xtended Length（XL）加長型刀柄。XL刀柄的特點是該公司對微摩擦阻尼（MFD）系統的開發和應用，該技術可有效減小刀柄以及刀具的振動。這種加長刀柄採用CAT、BT、HSK和Rego-Fix CAPTO錐度的介面型式。已有的產品系列為該公司刀柄的ER16、ER32、PG10、PG15和PG25系列。
刀具夾頭材料的密度越大，其減振性能就越好。為了在不使用昂貴的重金屬夾頭的情況下，在長懸伸加工中獲得良好的減振效果，夾頭上組合使用了兩種不同類型的鋼制部件，從而產生了一種能消除共振的「微摩擦阻尼效應」。
總的來說，基於摩擦阻尼器的減振技術仍屬於被動控制的范疇，不需外部能源，一般只對某種設定的振動特性進行控制，缺乏跟蹤和調節能力。材料和工藝方面的問題主要是控制摩擦力，摩擦力對環境和荷載能十分敏感，當溫度、正壓力發生變化，以及發生多方向滑動時，摩擦力都會發生變化,反復滑動還會使結合面磨損。摩擦阻尼器存在長期的可靠性與維修問題。
（4）動力減振。動力減振原理與沖擊式或摩擦式減振器不同，它不是靠消耗能量來減振。而是利用附加質量的動力作用，使彈性元件加在主系統的力與干擾力盡量平衡來減弱振動的。在設計吸振器時，可根據主系統的質量和固有頻率選定吸振器的質量，並進一步求出剛度和阻尼比。根據作用方式的不同，可分為主動式和被動式兩種，被動式一旦被設計好固有頻率，動剛度都不能改變，而主動式可以通過調節子系統改變鏜桿的動剛度，適應范圍較廣。
肯納公司產品中有主動式可調的動力減振鏜桿。山特維克可樂滿減振鏜桿（最大長徑比L/D=16）是目前世界先進的鏜桿，它所採取的方法是給鏜桿加內置動力減振器。山高專利Steadyline系列減振刀具，推陳出新，在刀柄體內採用了一種「動態被動式系統」，該系統中的質量減振器會進行反向振動以抵消第一次彎曲振動，從而可在極端切削工況下有效降低不必要的振動，現已包含鏜頭。
此外，Truhar等人利用Lyapunov方程對減振鏜桿中動力吸振器的位置進行優化。在此之後又有一批學者提出了關於減振鏜桿一系列的優化准則，長春理工大學在刀桿內部加阻尼減振系統來提高刀具的動剛度，和瑞典山特維克可樂滿刀具的設計理念相同，哈爾濱理工大學「高效切削及刀具」國家地方聯合工程實驗室在鏜桿內部加入特殊的動力減振裝置提高刀具的動剛度。
（5）沖擊減振。沖擊減振器是常用的減振裝置，工作原理是由一個自由質量反復沖擊振動體而消耗其振動的能量，進而達到減振目的。這種沖擊式減振鏜桿雖因沖擊碰撞產生雜訊，但結構不復雜，體積小重量輕減振效果好，適用頻率范圍大，包括內沖擊式和外沖擊式兩種。
20世紀80年代，Popplewel發明了豆包減振器(Bean Bag Impact Damper)。其結構是將沖擊減振器內有數個裝有大量鉛粒的柔性包袋。在收到器壁沖擊時，包袋的柔性表面可起到緩沖作用，然後作用力傳遞到包袋內部，則鉛粒之間再互相摩擦碰撞，以此來耗散能量。
李偉利用離散單元法模擬了BBD在不同振動參數的減振效果。主系統的固有頻率越高，激振力越大時，BBD的減振效果越好。但當激振力增加到某一定值時，豆包的效果便趨於平緩，說明它存在一個減振的極限值。同時改變BBD的結構參數後模擬發現，其對減振效果影響很小。但是目前對於沖擊減振器的研究目前還處於實驗階段，市場上尚無產品出現。
2. 主動減振技術
主動控制方法基於反饋控制的原理，檢出系統目標狀態量的變動，然後把與該狀態量反相的同頻率、同幅度控制量加到這個狀態量本身或作相應變動後加在別的狀態量上。對於頻率低的大型鏜桿主動控制優勢更加突出。
劉春穎採用壓電陶瓷作為控制元件，採用遺傳演算法對壓電片的貼放位置進行了優化，對鏜桿再生型顫振進行了主動控制模擬研究，通過在鏜桿中內置壓電疊堆並在鏜桿外粘貼壓電片2種途徑，有效控制了鏜削過程的顫振幅度。劉鵬利用壓電陶瓷(PZT)的正負壓電效應，將負責感知的壓電片得到的電信號反向放大後加到負責執行的壓電片上，產生反向振動來抑制切削振動。梅德慶等人，他們依據磁流變液能夠在液態和固態之間快速的進行連續可逆的轉換特性，發明了磁流變液減振鏜桿。這種鏜桿在切削過程中能夠適時地改變磁流變液中磁場的強度，使鏜桿在切削過程中避開切削振動頻率，從而有校的降低了鏜桿在切削過程中的振動。kesson等設計了自適應控制器對基於壓電驅動的抑振鏜桿進行了主動控制。
由於閉環控制對抑制顫振效果好並且可靠性高，採用此控制方法是比較理想的，然而現實實現還是有一定難度的，首先必須對切削過程和切削系統進行精確建模，精確建立滿足實際要求的切削加工過程閉環控制模型是有一定難度的，而且要求設計和製造一套自動控制系統及一套支持控制系統的能源裝置，成本較高，所以現今多數停留在實驗室階段。目前應用於主動控制的主動控制元件有壓電陶瓷、記憶合金，控制方法多採用基於BP融入人工神經網路控制、粒子群控制和自適應控制器等。
3. 半主動減振技術
半主動控制機構是在不向被控系統輸入能量的條件下仍然具有實時調控的能力的機構。其主要優點是減振器的參數可根據實際振動情況實現自適應調節。智能材料元件質量輕，嵌入性好，多被用於感測元件和致動元件，並且不影響結構的固有性能，還可以提高整個控制系統的可靠性。基於智能材料的半主動控制方法與主動控制方法相比，沒有能量直接輸入到切削系統中，而是通過智能材料調整切削系統的動態特性參數以避免切削顫振的發生。王民利用電流變材料設計了一種具有在線可調動態特性的智能化鏜桿，通過連續小范圍地改變鏜削系統固有頻率，成功地實現了切削顫振的在線抑制。梅德慶等把磁流變材料應用於鏜削系統，改變鏜桿剛度從而有效抑制顫振。甘新基通過調整附加在鏜桿上的壓電片的驅動電壓，可在一定程度上抑制鏜削加工過程中的顫振。然而學者們的研究也僅僅是局限於實驗研究，目前刀具市場上未見此類產品出現。
刀具減振技術展望
到目前為止，國內的工具廠商還沒有在車刀和鏜刀方面有大的進展，特別是在製造長徑比比較大的方面基本沒有，而且內置減振系統防振刀桿方面的開發工作也還很少。在國內也有很多高校在研製減振刀具，如浙江大學、四川大學、燕山大學、哈爾濱理工大學、長春理工大學、北京航空航天大學、東北大學、吉林大學和西華大學等。隨著研究工作的進行，刀具的減振技術可在以下三個方面得到發展:
（1）隨著智能材料研究的深入，現代控制理論應用，現代通訊技術的發展，主動控制是未來倍受青睞的研究主題之一。
（2）半主動控制可靠性高，控制范圍寬、適應性強也將成為今後研究的方向之一。
（3）精簡結構，提高可控性，增強穩定性：目前鏜桿上的主動或半主動控制結構相當復雜，導致了較低的可靠性，巧妙的結構設計仍然是未來研究的主題之一。