筒節成型方法有哪些

① 低壓儲氣罐的筒體製造工藝及焊接工藝

1 產品介紹 1.1 產品的技術條件生產的產品為防腐蝕鋁容器，其容積為3m3，設計溫度為常溫，設計壓力為0.2MPa/cm2,工作介質為濃酸，焊縫系數φ=0.85。1.2 產品的裝配-焊接工藝要求裝配-焊接順序要合理，盡量避免多餘應力的產生；由於鋁材的線膨脹系數大，焊接時要嚴格控制翹曲變形的產生；焊接參數的選擇要適當，避免燒穿或未焊透現象的產生；焊前清理方法的選擇要正確合理，能夠徹底地清楚掉坡口區的污漬及氧化物，避免氣孔的產生；在進行鋁材的加工時，要嚴格控制加工應力，避免鋁材發生變薄或拉穿。1.3 產品結構設計分析產品的結構滿足剛度和穩定性的要求，結構自重小，省材，降低成本，製造工藝性好，可在短時間內製造安裝完成，便於安裝和維修，外形美觀，使用方便，性能優良。1.4 產品材料的焊接性分析1.4.1 LF3焊接性分析化學分析： Cu：0.10%，Mg：3.2~3.8%，Mn：0.30~0.6%，Fe：0.50%，Si：0.50~0.8%，Zn：0.20%，Ti：0.15% 牌號為5A03的防銹鋁，主要合金元素為Mg。力學性能：供貨狀態：加工硬化狀態；試樣狀態：加工硬化狀態;抗拉強度：≥225MPa;規定非比例伸長應力：≥195MPa；伸長率：≥8%。焊接性能：鋁及其合金的化學活性很強，表面極易形成難熔氧化膜（Al2O3熔點約為2050℃，MgO熔點約為2500℃），加之鋁及其合金導熱性強，焊接時易造成不熔合現象。由於氧化膜密度與鋁的密度接近，也易成為焊縫金屬的夾雜物。同時，氧化膜(特別是有MgO存在的不很緻密的氧化膜)可吸收較多水分而成為焊縫氣孔的重要原因之一。此外，鋁及其合金的線膨脹系數大，焊接時容易產生翹曲變形。這些都是焊接生產中頗感困難的問題。1.4.2 Q235A鋼的焊接性分析化學成分C：0.14~0.22% Mn：0.30~0.65 Si：≤0.30 S：≤0.050 P：≤0.045力學性能屈服強度: 235MPa（24kg/mm2）；抗拉強度： 375-460 MPa（38-47kg/mm2）；伸長率：不大於26焊接性能：由於低碳鋼含碳量低，錳、硅含量也少，所以，通常情況下不會因焊接而產生嚴重硬化組織或淬火組織。低碳鋼焊後的接頭塑性和沖擊韌度良好，焊接時，一般不需預熱、控制層間溫度和後熱，焊後也不必採用熱處理改善組織，整個焊接過程不必採取特殊的工藝措施，焊接性優良。2 備料加工工藝過程2.1 壓力容器基本結構根據結構特點和工作要求，該圓筒形壓力容器主要由筒體、封頭、加固圈、不銹鋼法蘭、接管、錐管等組成。2.2 筒節的加工工藝過程2.2.1 備料選用LF3鋁鎂合金，進行化學成分和機械性能檢驗。 2.2.2 下料鋁板尺寸為長1820mm，寬3.14×1200=3768mm，厚度 10mm。按照設計圖紙，在放樣平台上1：1比例，繪出結構圖，氧氣等離子弧切割下料。優點：割後即可焊接，割縫寬度和熱變形較小，但電極和壓縮噴嘴損耗快，因此要求操作者起弧後盡可能不中斷切割過程。雙層氣體等離子弧切割，優點：增強弧壓縮，提高電弧能量密度，切口質量好，延長電極的工作壽命。2.2.3 沖壓成形採用空氣等離子弧切割下直徑為430mm的圓，在進行沖孔直徑為450mm的卷邊，理論卷邊高度為10mm，由於加工過程中鋁發生變形，所以進行修剪，把卷邊修剪成理論高度10mm。2.2.4 卷制鋁板加工前先用壓力機預先加以彎曲，以消除滾圓的直邊，再用三輥卷板機進行冷卷製成形。卷制過程中要經常用樣板檢查曲率，卷制後保證其縱縫處的稜角、徑縱向錯邊量均符合規范中的有關技術要求。筒體卷制加工過程2.2.5 坡口加工（P202鋁及鋁合金）開雙Y形坡口，坡口角度70，鈍邊4,根部間隙3mm。 坡口的加工方法：空氣等離子切割2.2.6 縱縫組對由於筒節直徑為1200mm，板厚為10mm，卷板後直接在卷板機上進行組對。2.2.7 焊前清理容器施焊前，應檢查圓筒的組裝質量，清除坡口及其兩側20mm范圍內的泥沙、鐵銹、油污、氧化皮及其他雜質。具體操作方式如下：第一步先機械清理：用不銹鋼絲刷或刮刀清理。第二步化學清理：鹼洗%8NaOH ，50-60度溫水，5min ；冷靜水清洗；光化：30%硝酸，室溫2min，冷凈水清洗；100-110攝氏度烘乾，在低溫乾燥。2.3 封頭的加工工藝過程2.3.1 備料選用LF3進行化學成分和機械性能檢驗，合格後，用矯正機對鋁板板進行矯正。2.3.2下料按照設計圖紙，在放樣平台上1：1比例，繪出結構圖，公稱直徑為1200mm，壁厚10m直邊高度12.5mm,突出部分高度300mm。由於成形時材料厚度會有所改變，所以下料尺寸為直徑1500mm，厚11mm的圓形鋁鎂合金。2.3.3 旋壓成形用立式旋壓機旋壓成形，再用空氣等離子弧割機將多餘部分切掉，製成內壁直徑為1200mm的橢圓形封頭。2.3.4 封頭邊緣的切割加工由於封頭旋壓成形變形量很大，坯料尺寸很難確定，因而在旋壓前坯料放有餘量，為了與筒體裝配，先在平台上畫出保證封頭直邊高度的加工位置線，然後用氣割機割去加工餘量。 封頭加工圖2.3.5開設坡口在筒體和封頭的對接處 開雙v形坡口，坡口角度70°鈍邊根部間隙2mm。坡口的加工方法：等離子弧切割。 2.4 加固圈的加工工藝過程2.4.1 備料選用LF3鋁鎂合金，進行化學成分和機械性能檢驗。2.4.2下料鋁板尺寸為長4349mm，寬280mm，厚度 15mm。2.4.3 成形先卷制後經拉伸形成寬度為130的鋁材。2.4.4角接接頭採用凹角焊縫，K取10mm，其餘工藝同筒體工藝相同。2.5 各接管和鋁蓋的加工工藝2.5.1 備料選擇LF3鋁管和鋁板，進行化學分析和機械性能檢驗，合格後，如果鋁板變形較大可用多輥矯正機進行矯正（正壓力應該適當的減小）。2.5.2 下料材料都為LF3的鋁管4個，尺寸如下：管1：選擇長度為260mm，直徑為470mm，厚度為10mm；管2：選擇長度為76mm，直徑為40mm，厚度為10mm；管3：選擇長度為160mm，直徑為79mm，厚度為10mm；管4：選擇長度為82mm，直徑為54mm，厚度為10mm。在鋁管上定下長度之後，可用氧氣等離子弧切割下料。將10mm厚的鋁板放在劃線平台上用劃規在鋁板上按1：1比例劃出一個直徑為785mm的圓，然後用氧氣等離子弧切割下料。按照圖紙要求的位置在圓板上劃出三個直徑分別為10mm，49mm，24mm的圓，用氧氣等離子弧切割下料。2.5.3 沖壓成形 以管1為例，將管放入凹模中，使得管的上端距凹模平面的距離為152mm，然後將小錐度的錐形凸模插入管內，緩慢增加壓力使得凸模逐漸往下壓直到鋁管不再發生變形；依照以上操作換錐度逐漸增大的錐形凸模進行拉延，直到錐度達到170度左右為止。鋁管翻邊的加工示意圖最後用平板將翻邊壓平。管2、3、4都按照管1的加工方式進行加工。將圓板放在凹模上，將三個圓的周圍用壓邊圈固定，然後選用直徑分別為20mm，59mm，34mm的圓柱凸模往下壓，形成翻邊。將沖壓好的鋁板重新放在直徑為483mm的凹模上，壓邊圈固定，用弧形凸模往下壓79mm。 鋁蓋的拉延成形示意圖2.5.4 坡口加工由於邊緣受到等離子切割的熱影響，需要刨去熱影響區及切割時產生的缺陷；同時考慮坯料加工到規定尺寸和開設坡口，可採用管子坡口機進行翻邊邊緣切削和開設坡口。坡口的形式為Y形坡口： Y型坡口加工數據其中：根部間隙b=2mm；鈍邊p=3mm；坡口角度α=90°2.5.5 焊前清理和預熱化學-機械清理：將母材或焊絲放入含8%NaOH的鹼液中，溫度為50~60℃，放置5分鍾，用冷的干凈水沖洗；再放入含30%HNO3溶液中光化處理，室溫，放置2分鍾，用冷凈水沖洗；在100~110℃烘乾，再低溫乾燥。為保證清理徹底，再進行一次機械清理，在坡口區用不銹鋼絲刷或用刮刀清理。預熱溫度不超過90℃。2.5.6 對焊焊接先用手工鎢極氬弧焊機進行點焊定位，然後用半自動熔化極氬弧焊機焊接。2.6 槽鋼的加工工藝過程選用Q235A（鋼板）進行化學成分和機械性能檢驗，合格後，加熱後沖壓彎曲變形，使兩邊具有一定弧度。2.6.1 下料槽鋼尺寸及規格，長為2500mm， 規 格320×90×10mm 型 號32#B 重量/m·(Kg) 43.107 。按照設計圖紙，在放樣平台上1：1比例，繪出結構圖，用等離子切割機下料。2.7.2 卷制加熱後，用如圖方法沖壓使其達到指定弧度。如圖a為槽鋼沖壓彎曲過程，圖b為槽鋼沖壓後的結果，弧度為130o。 槽鋼沖壓過程 槽鋼沖壓成品2.7.3 槽口加工用等離子切割機將槽鋼一側的鋼板切割成寬130的切口。 切口加工2.8 擋板的加工工藝過程擋板2.8.1 備料選用Q235A（鋼板），進行化學成分和機械性能檢驗，合格後，用多輥鋼板矯正機對鋼板進行矯正，必要時也可採用加熱矯正和彎曲。2.8.2 下料選取鋼板厚度為10mm，長720mm，寬為500mm。按照設計圖紙，在放樣平台上1：1比例，繪出結構圖，加工成如圖兩邊頂部寬為100mm。2.8.3 打孔用手電筒轉在擋板上打如圖位置的孔，孔大小為M12，位置沿弧位置加工，距弧為50mm，兩邊對稱。2.8.4 焊前清理托板焊接前，應檢查組對質量清除兩側20mm范圍內的泥沙、鐵銹、油污、氧化皮及其他雜質。2.9 吊鉤的加工工藝過程2.9.1 備料選用Q235A（鋼板），進行化學成分和機械性能檢驗，合格後，用多輥鋼板矯正機對鋼板進行矯正，必要時也可採用加熱矯正和彎曲。2.9.2 下料選取鋼板厚度為10mm，長500mm，寬為300mm。按照設計圖紙，在放樣平台上1：1比例，繪出結構圖。2.9.3 加工用粉筆在鋼板上繪出實圖，用等離子切割機切成圖結構圖的形狀。 吊鉤3 裝配-焊接工藝3.1 安裝工序筒節與加固圈的裝配→筒節與封頭的裝配→接管與鋁蓋的裝配→接管與筒節的裝配→鋁容器與支座的裝配3.2 筒節與加固圈的裝配-焊接工藝3.2.1 焊接組對在焊接筒體時，可採用琴鍵式壓板結構對筒體進行固定。它代替了傳統的氣囊式結構，因而壓緊力均勻可調，使用可靠，能有效控制焊縫成形並防止蒙皮失穩變形。 琴鍵式拼板夾具焊接時，軟管3充氣使壓板2壓緊焊件，焊後軟管排氣，壓板由彈簧4復位。夾具因採用軟管和琴鍵式壓板，使工件壓緊均勻，與背面襯墊板嚴密貼緊。這樣焊件變形小，焊縫背面成形和保護效果良好。為便於焊後拱曲焊件退出，壓板梁1由氣壓缸9提升和鎖緊。壓板可分別單邊壓緊，便於裝配。主要技術性能：工作氣壓，0.6MPa，單邊壓緊力2.4MPa，拼接板厚1~6mm，焊縫長度3000mm，壓板梁頂高30mm。在焊接加固圈時，可採用型號為FZ-10雙支座可移動式翻轉機，能實現焊件的翻轉，其運動特點是工件繞水平軸旋轉。
雙支座可移動式翻轉機雙支座翻轉機變為速度可調，驅動方式為電力驅動，帶主動卡盤的支座固定，帶從動卡盤的支座可隨工件長短而移動，適於長度有變化的剛性較好的構件焊接。雙支座式翻轉機的技術數據如下： 型號載重量/Kg卡盤轉速/r·min-1回轉扭轉/N·m允許焊接電流/A卡盤尺寸/mm中心高度/mm電動機功率/kW頭架重量/Kg尾架重量/KgFZ-10100000.1~1.01380020001200×12009153380037503.2.2 焊接方法先用硬規范焊接進行焊接，單位壓力為59Mpa-98Mpa.選用有鍛壓和二次脈沖電流的焊接工藝參數，點焊固定，對筒體形狀加以固定,再進行縱縫焊接。然後選用熔化極自動氬弧焊對加固圈的平角焊。3.2.3 焊接設備名稱：NJA1 焊機 可採用300-1000KVA的直流脈沖電焊機焊絲：LF3母材-LF3、LF5、HS331焊絲（鋁鎂合金焊絲化學成分：Mg4.7-5.7，Mn0.2-0.6，Si≤0.4，Fe≤0.4，Ti0.05-0.2，AL餘量，熔點638-660℃）。焊劑：CJ4013.2.3 矯圓縱向焊縫焊接後，筒節的圓形可能產生變形或偏差，需要用卷板機進行熱滾矯形以滿足圓度要求。3.3 筒節與封頭的裝配3.3.1 焊接組對焊接時採用自調式滾輪架使工件轉動的焊接方法。由於母材是鋁材，線膨脹系數大，直徑變化范圍大，一般的組合式滾輪架機動性好，適用范圍寬，但轉動不夠平穩，調整工作量大。而自調式克服了這些缺點，使得滾輪架的傳動平穩、省力、能防止工件發生軸向竄動。
自調式滾輪架中心角α的大小影響著傳動平穩與受力，宜在45°~120°之間選用，防止工件軸向傳動的問題較復雜，受很多因素的影響。簡單的作法是在竄動的方向上設一止推輥。自調式滾輪的結構如上圖所示，所有支承滾輪都是在輪心外表面上褂了橡膠以增加摩擦兼起絕緣的作用，其直徑約在350~500mm之間；輪寬隨承載增大而加寬，一般在120~300mm之間。自調式焊接滾輪架的技術性能如下： 額定載荷/t工作直徑范圍/mm滾輪線速度/m·h-1滾輪規格（直徑×寬）/mm擺輪中心高/mm電動機功率/Kw外形尺寸（主動滾輪架）/mm重量/t5Ф500~Ф35006~60Ф350~Ф1203500.752160×800×9332.6筒體和封頭的具體裝配過程如下：先將筒體放到滾輪架上，要注意將加固圈和支承滾錯開（以免筒體兩頭不在一水平線上，影響封頭和筒體的對接），筒體前端像前伸出200mm，然後用吊環在適當位置將封頭吊起，移動至筒體端面，與筒體對接後，用一些剛性不大的小塊，用於固定封頭和筒體的位置。3.3.2 焊接方法先用硬規范焊接進行焊接，單位壓力為59Mpa-98Mpa.選用有鍛壓和二次脈沖電流的焊接工藝參數，點焊固定。然後採用全位置的熔化極自動氬弧焊進行焊接。開雙v形坡口，坡口角度70°鈍邊根部間隙2mm。3.3.3 焊接設備名稱：NJA1 焊機可採用300-1000KVA的直流脈沖電焊機焊絲：LF3母材-HS331焊絲（鋁鎂合金焊絲化學成分：Mg4.7-5.7，Mn0.2-0.6，Si≤0.4，Fe≤0.4，Ti0.05-0.2，AL餘量，熔點638-660℃）。焊劑：CJ4013.4 接管與鋁蓋的裝配3.4.1 焊接組對 將接管對准翻邊之後，用一般的夾具進行固定，然後採用鎢極氬弧焊進行點焊固定，再用半自動熔化極氬弧焊機進行焊接，焊接順序隨意（三個接管呈對稱分布，與焊接順序無太大關系）。3.4.2 焊接方法半自動熔化極氬弧焊3.4.3 焊接設備手工鎢極氬弧焊機WSJ-500半自動熔化極氬弧焊機NB-400焊絲：HS331 Φ4~5mm（手工鎢極氬弧焊）Φ2mm（半自動熔化極氬弧焊）焊劑：CJ4013.5 接管與筒節的裝配3.5.1 焊接組對將接管對准翻邊之後，用一般的夾具進行固定，然後採用鎢極氬弧焊進行點焊固定，再用半自動熔化極氬弧焊機進行焊接。焊接完後，將各接管處的法蘭安裝上去，如果變形太大，可先進行矯正。3.5.2 焊接方法半自動熔化極氬弧焊3.5.3 焊接設備手工鎢極氬弧焊機WSJ-500半自動熔化極氬弧焊機NB-400焊絲：HS331 Φ4~5mm（手工鎢極氬弧焊）Φ2mm（半自動熔化極氬弧焊）焊劑：CJ4013.6 鋁容器與支座的裝配3.6.1 焊接組對將槽鋼按圖紙所給的距離平行放置，然後將擋板放入槽鋼切口內，再在切口空隙里放入合適的擋塊，以抵住兩擋板向內傾倒，定位焊固定後，則採用手工電弧焊焊接。用夾具將吊鉤固定在槽鋼外側後，定位焊固定，然後採用手工電弧焊焊接，焊接參數的選取與焊擋板的參數一樣。3.6.2 焊接方法手工電弧焊3.6.3 焊接設備焊機：逆變式手工電弧焊機ZX7-200焊條：J4224 焊接工藝方案的設計與分析4.1 焊接技術要求（1）必須按必須按圖樣、工藝文件，技術標准施焊。（2）焊接環境：鋁及鋁合金焊接生產廠房內的環境溫度不宜超過25℃，相對濕度不宜超過50%，如果難於控制整體環境，可考慮在大廠房內為焊件創造有空調或去濕的局部小環境。焊接工作地應遠離切割、鈑金加工等工作地，焊接工作地應禁放雜物，應保持現場整齊清潔。（3）應在引弧板或坡口內引弧，禁止在非焊接部位引弧，焊縫應在引出板上收弧，弧坑應填滿。（4）防止地線電纜線焊鉗與焊件打弧。（5）電弧擦傷處的弧坑需要打磨，使其均勻過度到母材表面，若打磨後的厚度低於規定值則需要補焊。（6）角焊縫的根部應保證焊透。（7）接弧處應保證焊透與融合。（8）每條焊縫應盡可能一次焊完。 4.2 焊接質量檢驗4.2.1 外觀檢驗 焊接接頭的外觀檢驗是一種手續簡便而又應用廣泛的檢驗方法，是成品檢驗的一個重要內容，主要是發現焊縫表面的缺陷和尺寸上的偏差。一般通過肉眼觀察，藉助標准樣板、量規和放大鏡等工具進行檢驗。若焊縫表面出現缺陷，焊縫內部便有存在缺陷的可能。 4.2.2 熒光屏-電視成像法探傷檢驗熒光屏-電視成像法探傷適用於中等厚度的鋁、鎂合金材料的缺陷探傷，其最佳探傷靈敏度可達3%~4%。其工作原理：當X射線照射到熒光物質上時會激發出可見熒光，熒光的強弱(明亮程度)與入射的射線強度成正比。利用熒光屏的上述性質可將X射線透過物體後形成的射線圖像轉換為可見熒光圖像，並利用閉路電視方法用可見光攝像機攝像和饋送至監視器顯示出焊接缺陷圖像。進行探傷時要注意漏檢情況，可採用多角度對焊縫進行探傷的辦法。在利用射線進行探傷的同時，必須保護探傷人員及周圍職工免受輻射的傷害。

② 壓力容器的變形與預防

一、應力變形及預防
1．火焰切割變形
(1)筒節：大直徑殼體短筒節下料(料較長且較窄)時，其埠的火焰切割加工邊易發生變形。因切割高溫冷卻後，加工邊產生收縮，直線邊變為「弧線」邊，筒節輥圓後，其埠就不在一個水平面上，誤差較大時，滿足不了組對和焊接的要求。應採取對稱切割或機械加工等方法避免產生變形。
(2)封頭：成型封頭火焰凈料切割後，其埠周邊會產生收縮，使封頭口徑變小。嚴重時，收縮後的封頭口徑滿足不了尺寸要求。對整體成型的封頭埠加工，如採取火焰切割，則其成型模具設計時要考慮切割後的收縮量；對瓣片式組合封頭的埠加工，如採取火焰切割，則封頭組裝時口徑要適當放大，以彌補切割後的收縮量。也可採取機械加工的方法避免產生變形。
(3)機加工件坯料(主要是鋼板坯料)：這種坯料多用於壓力容器上的大型法蘭或密封圈等。火焰切割後，由於鋼板脹縮不均，致使坯料板面不平，嚴重時造成坯料面的加工量不夠。應在坯料板切割後進行平整矯形，對難以矯形的坯料板，可適當增大其加工餘量。
2．加工失穩變形
加工失穩變形往往是在已成型的封頭或筒節上開大型孔(如容器的裝卸孔)、由於開孔區及其附近穩定性減弱，造成殼體局部或部件的變形。盡量避免在單獨筒節或單獨封頭上直接開大孔，可視情況將殼體組裝成大段或整體後再開大孔；開大孔前將開孔區用緊貼殼體的筋板進行加強，組焊接管後殼體處於整體穩定狀態時，再把加強板撤掉。
3．焊接變形
焊接工藝是容器焊接的技術要求和操作規定，包括：採用的焊接方法、焊接坡口、焊條種類及直徑，焊接工藝參數、焊接順序、焊道層數、焊前和焊後的處理、焊接環境要求以及防變形、反變形措施等。焊接工藝必須經過工藝評定達到合格，而且在焊接操作過程中必須嚴格執行工藝要求。
根據壓力容器和大型部件的焊接條件和焊接量，預先分析焊接將要產生的變形大小和形態，有針對性地制定的控制措施：
(1)對多焊道的大型壓力容器，例如球形容器，應先組裝聯結成整體後再進行焊接，焊接應對稱進行，並要遵守規定的焊接順序。
(2)對多焊道的大型部件，如瓜瓣式組合封頭和由瓣片組合的殼體過渡段，除執行上述要求外，還應在施焊場地設口形固定卡具。
(3)較長且分多節組焊的壓力容器，其筒節下料時尺寸要適當放出焊接收縮量，以避免出現焊後殼體縮短現象。
(4)對壓力容器，特別對結構復雜的壓力容器的組焊，要採取合理的組裝順序和焊接防變形措施，確保其製造中不變形。
(5)反變形措施：根據實踐經驗或推算，預先在焊接件上向焊接變形相反的方向給以變形，焊接後這個預變形量剛好得到抵消，具體做法是：壓力容器筒節的縱縫對接處兩端頭壓弧時，在發生焊接變形方向的相反向留出反變形量；組合式瓣形封頭和過渡段模具尺寸考慮抵消焊接變形的反變形量。
4．熱處理變形的預防措施
(1)熱處理爐必須符合規范要求，爐內溫度均勻准確，爐壁火焰噴嘴處應設擋火牆，嚴禁火焰直接接觸或接近熱處理件。
(2)長度較大的壓力容器進爐後，要加臨時支座支墊，所用數量視容器具體尺度而定。
(3)直徑較大、厚度較薄的殼體，一般應進行內部加強。
(4)分段預制的壓力容器，分段埠處應設加強支撐。
(5)對受高溫易失去穩定的壓力容器部件，也應根據具體情況進行加固加強。
二、加工誤差變形
1．下料誤差變形
由於下料尺寸不準，使成型後的部件形狀超出了標准規定。下料尺寸不準主要是由於計算或放大樣有誤，除了提高下料人員的技術水平，還應施行下料尺寸校對制，並盡可能採取下料尺寸計算機軟體管理。
2．成型誤差變形
壓力容器部件在加工成型中，由於操作不當或模具不標准而產生變形：熱成型封頭脫模溫度有一定要求，如溫度尚高就過早脫模會導致封頭收縮較大，嚴重時可使其幾何尺寸超標；機械輥制或壓制的容器部件，因操作不當使之產生變形；模具設計考慮不周或有誤，使成型後壓力容器部件的幾何尺寸不符合要求。主要預防措施有：
(1)成型操作嚴格按工藝技術要求進行。
(2)用檢查樣板嚴格控制加工件的形狀。
(3)模具設計在依照加工件的理論尺寸形狀的基礎上，充分考慮壓力容器部件加工成型中和成型後發生的變化，冷成型模具要考慮成型件的回彈量，熱成型模具要考慮成型件冷卻後的收縮量。
3．組裝誤差變形
壓力容器殼體組裝時由於錯口或不直度誤差等超標所產生的變形，稱組裝變形。其預防措施：
(1)殼體組裝應使用定位卡具，直徑較大、厚度較薄的殼體，組裝時筒節還要加支撐，嚴格限制殼體對接邊的錯口。
(2)殼體卧式組裝應在托輥上進行，並用直線檢查其不直度。
(3)分段預制的壓力容器，安裝時要設定位卡具，並用經緯儀檢查其不直度。

③ 換熱器筒節的製造過程是怎樣的

畫線，下料，壓弧，捲筒，對焊，較圓，探傷。

④ 機械知識——細長的圓筒節對接時,用什麼進行裝配可保證整體不發生彎曲

用滾筒式滾架進行裝配可保證整體不發生彎曲.

⑤ 塑料的主要成型加工方法有哪些

塑料的加工是一個復雜的過程，大體分來主要有以下幾種加工方式：

預壓為改善製品質量和提高模塑效率等，將粉料或纖維狀模塑料預先壓成一定形狀的操作。

預熱為改善模塑料的加工性能和縮短成型周期等，把模塑料在成型前先行加熱的操作。

模壓在模具內加入所需量的塑料，閉模、排氣，在模塑溫度和壓力下保持一段時間，然後脫模清模的操作。

壓縮模塑用的主要設備是壓機和塑模。壓機用得最多的是自給式液壓機，噸位從幾十噸至幾百噸不等。有下壓式壓機和上壓式壓機。用於壓縮模塑的模具稱為壓制模具，分為三類；溢料式模具、半溢料式模具不溢式模具。

壓縮模塑的主要優點是可模壓較大平面的製品和能大量生產，其缺點是生產周期長，效率低。

2．層壓成型。用或不用粘結劑，借加熱、加壓把相同或不相同材料的兩層或多層結合為整體的方法。

層壓成型常用層壓機操作，這種壓機的動壓板和定壓板之間裝有多層可浮動熱壓板。

層壓成型常用的增強材料有棉布、玻璃布、紙張、石棉布等，樹脂有酚醛、環氧、不飽和聚酯以及某些熱塑性樹脂。

3．冷壓模塑。冷壓模塑又叫冷壓燒結成型，和普通壓縮模塑的不同點是在常溫下使物料加壓模塑。脫模後的模塑品可再行加熱或藉助化學作用使其固化。該法多用於聚四氟乙烯的成型，也用於某些耐高溫塑料(如聚醯亞胺等)。一般工藝過程為制坯-燒結-冷卻三個步驟。

4．傳遞模塑。傳遞模塑是熱固性塑料的一種成型方式，模塑時先將模塑料在加熱室加熱軟化，然後壓入巳被加熱的模腔內固化成型。傳遞模塑按設備不同有工種形式：①活板式；②罐式；③柱塞式。

傳遞模塑對塑料的要求是：在未達到固化溫度前，塑料應具有較大的流動性，達到固化溫度後，又須具有較快的固化速率。能符合這種要求的有酚醛、三聚氰胺甲醛和環氧樹脂等。

傳遞模塑具有以下優點：①製品廢邊少，可減少後加工量；②能模塑帶有精細或易碎嵌件和穿孔的製品，並且能保持嵌件和孔眼位置的正確；③製品性能均勻，尺寸准確，質量高；④模具的磨損較小。缺點是：⑤模具的製造成本較壓縮模高；⑥塑料損耗大；⑦纖維增強塑料因纖維定向而產生各向異性；⑧圍繞在嵌件四周的塑料，有時會因熔按不牢而使製品的強度降低。

5．低壓成型。使用成型壓力等於或低於1.4兆帕的摸壓或層壓方法。

低壓成型方法用於製造增強塑料製品。增強材料如玻璃纖維、紡織物、石棉、紙、碳纖維等。常用的樹脂絕大多數是熱固性的，如酚醛、環氧、氨基、不飽和聚酯、有機硅等樹脂。

低壓成型包括袋壓法、噴射法。

(1)袋壓成型。藉助彈性袋(或其它彈性隔膜)接受流體壓力而使介於剛性模和彈性袋之間的增強塑料均勻受壓而成為製件的一種方法。按造成流體壓力的方法不同，一般可分為加壓袋成型、真空袋壓成型和熱壓釜成型等。

(2)噴射成型。成型增強塑料製品時，用噴槍將短切纖維和樹脂等同時噴在模具上積層並固化為製品的方法。

6．擠出成型。擠出成型也稱擠壓模塑或擠塑，它是在擠出機中通過加熱、加壓而使物料以流動狀態連續通過口模成型的方法。

擠出法主要用於熱塑性塑料的成型，也可用於某些熱固性塑料。擠出的製品都是連續的型材，如管、棒、絲、板、薄膜、電線電纜包覆層等。此外，還可用於塑料的混合、塑化造粒、著色、摻合等。

擠出成型機由擠出裝置、傳動機構和加熱、冷卻系統等主要部分組成。擠出機有螺桿式(單螺桿和多螺桿)和柱塞式兩種類型。前者的擠出工藝是連續式，後者是間歇式。

單螺桿擠出機的基本結構主要包括傳動裝置、加料裝置、料筒、螺桿、機頭和口模等部分。

擠出機的輔助設備有物料的前處理設備(如物料輸送與乾燥)、擠出物處理設備(定型、冷卻、牽引、切料或輥卷)和生產條件控制設備等三大類。

7．擠拉成型。擠拉成型是熱固性纖維增強塑料的成型方法之一。用於生產斷面形狀固定不變，長度不受限制的型材。成型工藝是將浸漬樹脂膠液的連續纖維經加熱模拉出，然後再通過加熱室使樹脂進一步固化而制備具有單向高強度連續增強塑料型材。

通常用於擠拉成型的樹脂有不飽和聚酯、環氧和有機硅三種。其中不飽和聚酯樹脂用得最多。

擠拉成型機通常由纖維排布裝置、樹脂槽、預成型裝置、口模及加熱裝置、牽引裝置和切割設備等組成.

8．注射成型。注射成型(注塑)是使熱塑性或熱固性模塑料先在加熱料筒中均勻塑化，而後由柱塞或移動螺桿推擠到閉合模具的模腔中成型的一種方法。

注射成型幾乎適用於所有的熱塑性塑料。近年來，注射成型也成功地用於成型某些熱固性塑料。注射成型的成型周期短(幾秒到幾分鍾)，成型製品質量可由幾克到幾十千克，能一次成型外形復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的模塑品。因此，該方法適應性強，生產效率高。

注射成型用的注射機分為柱塞式注射機和螺桿式注射機兩大類，由注射系統、鎖模系統和塑模三大部分組成；其成型方法可分為：

(1)排氣式注射成型。排氣式注射成型應用的排氣式注射機，在料筒中部設有排氣口，亦與真空系統相連接，當塑料塑化時，真空泵可將塑料中合有的水汽、單體、揮發性物質及空氣經排氣口抽走；原料不必預乾燥，從而提高生產效率，提高產品質量。特別適用於聚碳酸酯、尼龍、有機玻璃、纖維素等易吸濕的材料成型。

(2)流動注射成型。流動注射成型可用普通移動螺桿式注射機。即塑料經不斷塑化並擠入有一定溫度的模具型腔內，塑料充滿型腔後，螺桿停止轉動，借螺桿的推力使模內物料在壓力下保持適當時間，然後冷卻定型。流動注射成型克服了生產大型製品的設備限制，製件質量可超過注射機的最大注射量。其特點是塑化的物件不是貯存在料筒內，而是不斷擠入模具中，因此它是擠出和注射相結合的一種方法。

(3)共注射成型。共注射成型是採用具有兩個或兩個以上注射單元的注射機，將不同品種或不同色澤的塑料，同時或先後注入模具內的方法。用這種方法能生產多種色彩和(或)多種塑料的復合製品，有代表性的共注射成型是雙色注射和多色注射。

(4)無流道注射成型。模具中不設置分流道，而由注射機的延伸式噴嘴直接將熔融料分注到各個模腔中的成型方法。在注射過程中，流道內的塑料保持熔融流動狀態，在脫模時不與製品一同脫出，因此製件沒有流道殘留物。這種成型方法不僅節省原料，降低成本，而且減少工序，可以達到全自動生產。

(5)反應注射成型。反應注射成型的原理是將反應原材料經計量裝置計量後泵入混合頭，在混合頭中碰撞混合，然後高速注射到密閉的模具中，快速固化，脫模，取出製品。它適於加工聚氨酯、環氧樹脂、不飽和聚酯樹脂、有機硅樹脂、醇酸樹脂等一些熱固性塑料和彈性體。目前主要用於聚氨酯的加工。

(6)熱固性塑料的注射成型。粒狀或團狀熱固性塑料，在嚴格控制溫度的料筒內，通過螺桿的作用，塑化成粘塑狀態，在較高的注射壓力下，物料進入一定溫度范圍的模具內交聯固化。熱固性塑料注射成型除有物理狀態變化外，還有化學變化。因此與熱塑性塑料注射成型比，在成型設備及加工工藝上存在著很大的差別。熱固性塑料的注射成型應用最多的是酚醛塑料。

9．吹塑成型。借氣體壓力使閉合在模具中的熱型坯吹脹成為中空製品，或管型坯無模吹脹成管膜的一種方法。該方法主要用於各種包裝容器和管式膜的製造。凡是熔體指數為0.04~1.12的都是比較優良的中空吹塑材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、熱塑性聚酯、聚碳酸酯、聚醯胺、醋酸纖維素和聚縮醛樹脂等，其中以聚乙烯應用得最多。

(1)注射吹塑成型。系用注射成型法先將塑料製成有底型坯，接著再將型坯移到吹塑模中吹製成中空製品。

(2)擠出吹塑成型。系用擠出法先將塑料製成有底型坯，接著再將型坯移到吹塑模中吹製成中空製品。

注射吹塑成型和擠出吹塑成型的不同之處是製造型坯的方法不同，吹塑過程基本上是相同的。

吹塑設備除注射機和擠出機外，主要是吹塑用的模具。吹塑模具通常由兩瓣合成，其中設有冷卻劑通道，分型面上小孔可插入充壓氣吹管。

(3)拉伸吹塑成型。拉伸吹塑成型是雙軸定向拉伸的一種吹塑成型，其方法是先將型還進行縱向拉伸，然後用壓縮空氣進行吹脹達到橫向拉伸。拉伸吹塑成型可使製品的透明性、沖擊強度、表面硬度和剛性有很大的提高，適用於聚丙烯、聚對苯二甲酸乙二醇酯(PETP)的吹塑成型。

拉伸吹塑成型包括：注射型坯定向拉伸吹塑，擠出型坯定向拉伸吹塑，多層定向拉伸吹塑，壓縮成型定向拉伸吹塑等。

(4)吹塑薄膜法。成型熱塑性薄膜的一種方法。系用擠出法先將塑料擠成管，而後藉助向管內吹入的空氣使其連續膨脹到一定尺寸的管式膜，冷卻後折疊卷繞成雙層平膜。

塑料薄膜可用許多方法製造，如吹塑、擠出、流延、壓延、澆鑄等，但以吹塑法應用最廣泛。

該方法適宜於聚乙烯、聚氯乙烯、聚醯胺等薄膜的製造。

10．澆鑄。在不加壓或稍加壓的情況下，將液態單體、樹脂或其混合物注入模內並使其成為固態製品的方法。澆鑄法分為靜態澆鑄、嵌鑄、離心澆鑄、搪塑、旋轉鑄塑、滾塑和流延鑄塑等。

(1)靜態澆鑄。靜態澆鑄是澆鑄成型中較為簡便和使用較為廣泛的二種方法。這種方法常用液狀單體，部分聚合或縮聚的漿狀物、聚合物與單體的溶液，配入助劑(如引發劑、固化劑、促進劑等)，或熱塑性樹脂熔體鑄入模腔而成型。

(2)嵌鑄。嵌鑄又稱封入成型，是將各種樣品、零件等包封到塑料中間的一種成型技術。即將被嵌物件置於模具中，注入單體、預聚物或聚合物等液體，然後使其聚合或固化(或硬化)，脫模。這種技術已廣泛用於電子工業。用於這類成型工藝的塑料品種有腮甲醛、不飽和聚酯、有機玻璃和環氧樹脂等。

(3)離心澆鑄。離心澆鑄是利用離心力成型管狀或空心筒狀製品的方法。通過擠出機或專用漏斗將定量的液態樹脂或樹脂分散體注入旋轉並加熱的容器(即模具)中，使其繞單軸高速旋轉(每分鍾幾十轉到兩千轉)，此時放入的物料即被離心力迫使分布在模具的近壁部位。在旋轉的同時，放入的物料發生固化，隨後視需要經過冷卻或後處理即能取得製品。在成型增強塑料製品時還可同時加入增強性的填料。

離心澆鑄通常用的都是熔體粘度較小、熱穩定性較好的熱塑性塑料，如聚醯胺、聚乙烯等。

(4)搪塑。搪塑是模塑中空製品的一種方法。模塑時將塑料糊倒人開口的中空模內，直至達到規定的容量。模具在裝料前或裝料後應進行加熱，以便使物料在模具內壁變成凝膠。當凝膠達到預定厚度時，倒出過量的液體物料，並再行加熱使之熔融，冷卻後即可自模具內剝出製品。搪塑用的塑料主要是聚氯乙烯。

(5)旋轉鑄塑。該法是將液態物料裝入密閉的模具中而使它以較低速度(每分鍾幾轉到幾十轉)繞單軸或多軸旋轉，這樣，物料即能借重力而分布在模具的內壁上，再通過加熱或冷卻達到固化或硬化後，即可從模具中取得製品。繞單軸旋轉的用於生產圓筒形製品，繞雙軸或靠振動運動的則用於生產密閉製品。

(6)滾塑(旋轉成型)。類似於旋轉鑄塑的一種成型方法，不同的是其所用的物料不是液體，而是燒結性乾粉料。其過程是把粉料裝入模具中而使它繞兩個互相垂直的軸旋轉、受熱並均勻地在模具內壁上熔結為一體，而後再經冷卻就能從模具中取得空心製品。

滾塑使用的有聚乙烯、改性聚苯乙烯、聚醯胺、聚碳酸酯和纖維素塑料等。

(7)流延鑄塑。製取薄膜的一種方法。製造時，先將液態樹脂或樹脂分散體流布在運行的載體(一般為金屬帶)上，隨後用適當方法將其固化(或硬化)，最後即可從載體上剝取薄膜。

用於生產流延薄膜的塑料有：三乙酸纖維素、聚乙烯醇、氯乙烯和乙酸乙烯的共聚物等，此外某些工程塑料如聚碳酸酯等也可用來生產流延薄膜。

11．手糊成型。手糊成型又稱手工裱糊成型、接觸成型，是製造增強塑料製品的方法之一。該法是在塗好脫模劑的模具上，用手工一邊鋪設增強材料一邊塗刷樹脂直到所需厚度為止，然後通過固化和脫模而取得製品。手糊成型中採用的合成樹脂主要是環氧樹脂和不飽和聚酯樹脂。增強材料有玻璃布、無捻粗紗方格布、玻璃氈等。

12．纖維纏繞成型。在控制張力和預定線型的條件下，以浸有樹脂膠液的連續絲纏繞到芯模或模具上來成型增強塑料製品。這種方法只適於製造圓柱形和球形等回轉體。常用的樹脂有酚醛樹脂、環氧樹脂、不飽和聚酯樹脂等。玻璃纖維是纏繞成型常用的增強材料，它有兩種：有捻纖維和無捻纖維。

13．壓延。將熱塑性塑料通過一系列加熱的壓輥，而使其在擠壓和展延作用下連結成為薄膜或片材的一種成型方法。壓廷產品有薄膜、片材、人造革和其它塗層製品等。壓延成型所採用的原材料主要是聚氯乙烯、纖維素、改性聚苯乙烯等。

壓延設備包括壓延機和其它輔機。壓延機通常以輥筒數目及其排列方式分類。根據輥筒數目不同，壓延機有雙輥、三輥、四輥、五輥、甚至六輥，以三輥或四輥壓延機用得最多。
14．塗覆。為了防腐、絕緣、裝飾等目的，以液體或粉末形式在織物、紙張、金屬箔或板等物體表面上塗蓋塑料薄層(例如．0.3毫米以下)的方法。

塗覆法最常用的塑料一般是熱塑性塑料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚醯胺、聚乙烯醇、聚三氟氯乙烯等。

塗覆工藝有熱熔敷、流化噴塗、火焰噴塗、靜電噴塗和等離子噴塗。

(1)熱熔敷。用壓縮空氣將塑料粉末經過噴槍、噴射到預熱過的工件表面，塑料熔化、冷卻形成覆蓋層。

(2)流化噴塗。預熱的工件浸入懸浮有樹脂粉末的容器中樹脂粉末熔化而粘附在表面上。

(3)火焰噴塗。將流態化樹脂通過噴槍口的錐形火焰區使之熔化而實現噴塗的一種方法。

(4)靜電噴塗。利用高壓靜電造成靜電場，即工件接地成正級，塑料粉末噴出時帶有負電荷，則塑料靜電噴塗到工件上。

(5)等離子噴塗。用等離子噴槍使流經等離子發生區的惰性氣體(如氬氣、氮氣、氦氣的混合氣體)成為5500~6300℃的高速高能等離子流，卷引粉狀樹脂以高速噴射至工件表面熔結成塗層。

15．發泡成型。發泡成型是使塑料產生微孔結構的過程。幾乎所有的熱固性和熱塑性塑料都能製成泡沫塑料，常用的樹脂有聚苯乙烯、聚氨酯、聚氯乙烯、聚乙烯、脲甲醛、酚醛等。

按照泡孔結構可將泡沫塑料分為兩類，若絕大多數氣孔是互相連通的，則稱為開孔泡沫塑料；如果絕大多數氣孔是互相分隔的，則稱為閉孔泡沫塑料。開孔或閉孔的泡沫結構是由製造方法所決定的。

(1)化學發泡。由特意加入的化學發泡劑，受熱分解或原料組分間發生化學反應而產生的氣體，使塑料熔體充滿泡孔。化學發泡劑在加熱時釋放出的氣體有二氧化碳、氮氣、氨氣等。化學發泡常用於聚氨脂泡沫塑料的生產。

(2)物理發泡。物理發泡是在塑料中溶入氣體或液體，而後使其膨脹或氣化發泡的方法。物理發泡適應的塑料品種較多。

(3)機械發泡。借機械攪拌方法使氣體混入液體混合料中，然後經定型過程形成泡孔的泡沫塑料。此法常用於脲眠甲醛樹脂，其它如聚乙烯醇縮甲醛、聚乙酸乙烯、聚氯乙烯溶膠等也適用。

16．二次成型。二次成型是塑料成型加工的方法之一。以塑料型材或型坯為原料，使其通過加熱和外力作用成為所需形狀的製品的一種方法。

(1)熱成型。熱成型是將熱塑性塑料片材加熱至軟化，在氣體壓力、液體壓力或機械壓力下，採用適當的模具或夾具而使其成為製品的一種成型方法。塑料熱成型的方法很多，一般可分為：

模壓成型採用單模(陽模或陰模)或對模，利用外加機械壓力或自重，將片材製成各種製品的成型方法，它不同於一次加工的模壓成型。此法適用於所有熱塑性塑料。

差壓成型採用單模(陽模或陰模)或對模，也可以不用模具，在氣體差壓的作用下，使加熱至軟的塑料片材緊貼模面，冷卻後製成各種製品的成型方法。差壓成型又可分為真空成型和氣壓成型。

熱成型特別適用於壁薄、表面積大的製品的製造。常用的塑料品種有各種類型的聚苯乙烯、有機玻璃、聚氯乙烯、ABS、聚乙烯、聚丙烯、聚醯胺、聚碳酸酯和聚對苯二甲酸乙二醇酯等。

熱成型設備包括夾持系統、加熱系統、真空和壓縮空氣系統及成型模具等。

(2)雙軸拉伸。為使熱塑性薄膜或板材等的分子重新定向，特在玻璃化溫度以上所作的雙向拉伸過程。拉伸定向要在聚合物的玻璃化溫度和熔點之間進行，經過定向拉伸並迅速冷到室溫後的薄膜或單絲，在拉伸方向上的機械性能有很大提高。

適合於定向拉伸的聚合物有：聚氯乙烯、聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚偏二氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯以及某些苯乙烯共聚物。

(3)固相成型。固相成型是熱塑性塑料型材或坯料在壓力下用模具使其成型為製品的方法。成型過程在塑料的熔融(成軟化)溫度以下(至少低於熔點10-20℃)。均屬固相成型。其中對非結晶類的塑料在玻璃化溫度以上，熔點以下的高彈區域加工的常稱為熱成型，而在玻璃化溫度以下加工的則稱作冷成型或室溫成型，也常稱作塑料的冷加工方法或常溫塑性加工。

該法有如下優點：生產周期短；提高製品的韌性和強度；設備簡單，可生產大型及超大型製品；成本降低。缺點是：難以生產形狀復雜、精密的製品；生產工藝難以控制，製品易變形、開裂。

固相成型包括：片材輥軋、深度拉伸或片材沖壓、液壓成型、擠出、冷沖壓、輥筒成型等。

⑥ 橡膠製品的成形方法有哪些

①壓延成型壓延是使物料受到延展的工藝過程。壓延成型的主要設備為三輥或四輥壓延機。三輥壓延機通過旋轉的兩輥筒的壓力來實現。當膠料通過輥筒間隙時，在壓力作用下延展成為一定斷面形狀的膠條，或在織物上實現掛膠的工藝過程。一般用於膠料的壓片、壓型，紡織物和鋼絲簾布等的貼膠、擦膠以及膠片與膠片、膠片與掛膠織物的貼合等作業。
壓延過程包括的基本工序有：混煉膠的預熱與供膠；紡織物的導開與乾燥（有時還有浸膠）；膠料在四輥或三輥壓延機上的壓片或在紡織物上掛膠以及壓延半成品的冷卻、捲曲、裁斷、放置等。
在進行壓延前，需要對膠料和紡織物進行預加工，膠料進入壓延機之前，先將其在熱煉機上翻煉，這一工序稱為熱煉或稱預熱，目的是提高膠料混煉的均勻性，進一步增加可塑性，提高溫度，增大可塑性。為提高膠料和紡織物的黏合性能，保證壓延質量，需要對紡織物進行烘乾，含水率控制在1%～2%，含水量過低，紡織物變硬，壓延中易損壞，含水量過高，其黏附力差。
②壓出成型又稱擠出成型，壓出成型常用設備是橡膠擠出機，工作原理與塑料擠出機相似。物料經過擠出機料斗進入料筒，通過料筒和旋轉螺桿之間的作用，膠料邊受熱塑化，邊被螺桿向前推送，連續通過機頭並藉助於口型模而製成各種復雜截面形狀的製品或半製品，如輪胎的胎面膠、內胎胎筒、純膠管、膠管內外層膠及電線和電纜的外皮等。
③注射成型橡膠的注射成型是將混煉過的漿料通過加料裝置直接從機筒注入模型硫化的生產方法，與塑料注射成型相類似。採用注射成型，成型周期短、生產效率高、勞動強度小、產品質量高。主要用於生產密封圈、減振墊和鞋類。
橡膠注射成型工藝流程包括喂料、塑化、注射、保壓、硫化、出模等。六模膠鞋注射機成型示意圖，先將預先混煉好的膠料經料斗送人機筒，在螺桿旋轉的作用下，膠料沿螺旋槽推向機筒前端，膠料在沿螺旋槽前進過程中，由於激烈攪拌和變形，加上機筒外部加熱，溫度很快升高，可塑性增加，當膠料到達機筒前端後，注射缸前移使機筒前端的噴嘴與模型的澆口接觸，然後注射缸注膠，膠料經噴嘴注入模腔並保壓一段時間，在保壓過程中，膠料在高溫下進行硫化階段直至出模，系統進入下一個注膠階段，並循環往復地進行下去。

⑦ 筒體,封頭的成型工藝

筒體的成型工藝:
製造工藝
選取材料及牌號，進行材料的化學成分檢驗，機械性能合格後，對鋼板進行矯形，方法包括手工矯形，機械矯形及火焰矯形。
備料－安圖計算展開面積－劃線－－切割－－邊緣加工－－成型－(彎頭部、卷板）－組對－－焊接－－焊接質量檢驗－－組裝焊接－－質量檢驗。
封頭製作工藝：
製造工藝
選取材料及牌號，進行材料的化學成分檢驗，機械性能合格後，對鋼板進行矯形，方法包括手工矯形，機械矯形及火焰矯形。
備料－安圖計算展開面積－劃線－－切割－－邊緣加工－－成型－(大型封頭火焰加熱－油壓機上一塊塊折邊－小型封頭一次成型）－組對－－焊接－－焊接質量檢驗－－組裝焊接－－質量檢驗。