Ⅰ 沖壓模具加工有哪些方法
1、手工研磨拋光。
傳統模具表面加工方法，主要依靠操作者的經驗和技術，手工拋光比較費時，效率低下，一些較復雜曲面或者勾縫研磨拋光會比較難處理。
2、機械精加工—數控銑床
此中沖壓模具加工表面加工方法不經加工效率快，而且加工質量好，除有內銳角的型腔和極窄而深的型腔外，其它方面都能勝任。在國外已成為沖壓模具加工的主流工藝，我國也在積極發展中。
3、機械精加工-磨削加工
常用的磨削加工設備有平面磨床，內外圓磨床，工具磨床。為了確保精確，一般選用數控方式進行加工。根據不同的零件形狀進行選擇合適的磨床種類，板式類零件選用平面磨床，弧面及回轉面零件採用內外圓磨床或者工具磨床。
Ⅱ 沖壓件最常見的方法有哪些
⑴.合理的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
⑵.壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙（即模具閉合時，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨（壓）損，而無法壓緊材料。
⑶.增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸（正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm），以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
⑷.凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
⑸.日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
⑹.沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
Ⅲ 材料沖壓基本工序有哪些,各完成什麼工作
冷沖壓模具工藝是一種金屬加工方法，其主要針對金屬材料，通過沖床等壓力設備迫使材料發生形變或分開，以得到滿足實際要求的產品零件，簡稱：沖壓件。
模具的沖壓工序有很多種情況，對此很多朋友表示不太理解，在這里小編給大家總結最常見沖壓工序。如下：
1、沖裁
將材料進行分離的一種沖壓工序的總稱。其包括有：落料、沖孔、沖缺、沖槽、剖切、鑿切、切邊、切舌、切開等
2、下外形
主要是裁切掉材料外圍一圈多餘材料而達到符合尺寸要求的沖壓工序
3、切舌
把材料中某一部分進行切開一個口子，但並非全部切完，常見為長方形只切三邊而保留一邊不動，主要作用為定步距。
4、擴口
此工序不常見，多為管狀零件需要將端部或某處向外擴大為喇叭狀的情況
5、縮口
與擴口剛好相反，是將管狀零件需要將端部或某處向內縮小的一種沖壓工序
6、沖孔
為了得到零件中的空心部分，將完整材料中間通過沖頭與刀口將材料進行分離後得到相應的孔形尺寸
7、精沖
當沖壓件需要斷面質量為全光亮帶時，就可以稱為「精沖」（註：普通沖裁斷面分：塌角帶、光亮帶、斷裂帶、毛刺區四部分）
8、全光亮沖裁
與精沖不同的是全光亮沖裁必須在一步沖裁中得到全光亮帶而精沖不是
9、深孔沖裁
當產品中的孔徑小於材料厚度的時候就可以理解為深孔沖裁，其沖壓難度表現為沖頭易斷
10、打凸包
在平板材料上打出一個凸起而起到相應使用要求的工序
11、成形
很多朋友把成型理解成折彎，這是不嚴謹的。因為折彎是成型中的一種類型，成型時指所有流動性材料工序的總稱
12、折彎
將平板材料通過凸、凹模鑲件進行塑性變形後得到相應角度、形狀的一種常規工序
13、壓筋
此一般用於尖角折彎成型鑲件內，主要是通過將折彎位置材料打出凸坑以降低材料回彈，保證角度穩定的一種結構
14、壓花
在材料表面通過沖頭壓出特殊圖案的一種工序，常見有：壓字、麻點等
15、卷圓
成型工藝的一種，是通過將產品外形捲曲成圓形的一種工序
16、翻孔
將沖壓件內孔進行外翻而得到一定高度的側邊的工序
17、校平
主要針對產品平面度要求較高的情況，當沖壓件由於應力出現平面度超差時就需要採用校平工序進行校平
18、整形
當產品成型完成後，角度、形狀並非理論尺寸時就需要考慮加一部工序進行微調來保證角度穩定，這種工序就稱為「整形」
19、拉深
通常指將平板料通過方法得到空心零件的過程稱為拉伸工序，主要通過凸、凹模來進行完成
20、連續拉深
通常指在一個料帶中，通過一副或幾幅模具將同一位置的材料多次拉伸而形成的一種拉伸工藝
21、變薄拉深
連續拉伸、深拉伸都屬於變薄拉伸系列，指拉伸後的零件壁厚會少於材料本身的厚度
22、拉延
其原理與凸包類似，都是將材料打凸。不過，拉延通常指汽車件，屬於比較復雜成型系列，其拉延結構也相對復雜一些
23、工程模
一套模具中一次沖壓過程只能完成一種沖壓工序的模具統稱
24、復合模
一套模具中一次沖壓過程可以完成兩種或兩種以上的不同沖壓工序的模具統稱
25、級進模
一套模具靠料帶送料，將兩種以上的工序順序排列起來，隨沖壓過程依次進給以最後達到合格產品的模具類型總稱
文章轉自：五金沖壓模具設計
Ⅳ 常用的冷沖壓工藝方法有哪些
1.
常用的冷沖壓工藝方法有落料、沖孔、折彎、成型、翻邊、拉伸、起伏成型、冷擠壓、旋壓、漲型等。
2.
冷沖壓是在常溫下，利用沖壓模在壓力機上對板料或熱料施加壓力，使其產生塑性變形或分離從而獲得所需形狀和尺寸的零件的一種壓力加工方法。
Ⅳ 沖壓加工的常見類型有哪些
沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件的成形加工方法。根據不同的工藝條件沖壓加工有不同的分類方法，下面簡單介紹下沖壓工藝的類型有哪些：
一、按照工件成品來劃分
沖壓工藝按工件成品大致可分為分離工藝和成形工藝（又分彎曲、拉深、成形）兩大類。
（1）分離工藝是在沖壓過程中使沖壓件與坯料沿一定的輪廓線相互分離，同時沖壓件分離斷面的質量也要滿足一定的要求；
（2）成形工藝是使沖壓坯料在不破壞的條件下發生塑性變形，並轉化成所要求的成品形狀，同時也應滿足尺寸公差等方面的要求。
二、按照沖壓時的溫度來進行劃分
按沖壓時的溫度情況劃分有冷沖壓和熱沖壓兩種方式。這取決於材料的強度、塑性、厚度、變形程度以及設備能力等，同時應考慮材料的原始熱處理狀態和最終使用條件。
（1）冷沖壓金屬在常溫下的加工，一般適用於厚度小的坯料。優點為不需加熱、無氧化皮、表面質量好，操作方便且費用較低。缺點是有加工硬化現象，嚴重時使金屬失去進一步變形能力。冷沖壓多數情況下需要使用沖壓油來改善工藝，同時要求坯料的厚度均勻且波動范圍小，表面光潔、無斑、無劃傷等。
（2）熱沖壓將金屬加熱到一定的溫度范圍的沖壓加工方法。優點為可消除內應力，避免加工硬化，增加材料的塑性，降低變形抗力，減少設備的動力消耗。
三、按照沖模結構進行劃分：
沖模是使板料產生分離或變形的工具，它由上模和下模兩部分組成。上模的模柄固定在沖床的滑塊上，隨滑塊上下運動，下模則固定在沖床的工作台上。是沖壓生產中必不可少的模具。按照沖模結構來劃分工藝基本上可分為簡單沖壓、連續沖壓和復合沖壓三種。
（1）簡單沖壓是在沖床的一次沖程中只完成一個工序的沖壓工藝。即是落料或沖孔用的簡單沖模，凸模向下沖壓時，沖下的零件(或廢料)進入凹模孔，而條料則夾住凸模並隨凸模一起回程向上運動。
（2）連續沖壓是指沖床的一次沖程中，在模具不同部位上同時完成數道沖壓工序。通過循環進行，每次送進距離由擋料銷控制。
（3）復合沖壓是在一次沖程中，在模具同一部位上同時完成數道沖壓工序。復合沖壓的最大特點是模具中有一個凸凹模。當滑塊帶著凸凹模向下運動時，條料首先在凸凹模和落料凹模中落料。落料件被下模當中的拉深凸模頂住，滑塊繼續向下運動時，凹模隨之向下運動進行拉深。復合模適用於產量大、精度高的沖壓件。
四、按基本工序進行劃分
按照基本工藝沖壓的主要基本工序劃分有落料、沖孔、彎曲和拉深等幾種基本工藝。
（1）落料和沖孔落料和沖孔是使坯料分離的工序，落料和沖孔的過程完全一樣，只是用途不同。落料時，被分離的部分是成品，剩下的周邊是廢料；沖孔則是為了獲得孔，被沖孔的板料是成品，而被分離部分是廢料。落料和沖孔統稱為沖裁。沖裁模的沖頭和凹模都具有鋒利的刃口，在沖頭和凹模之間有間隙，以保證切口整齊而少毛刺。
（2）彎曲就是使工件獲得各種不同形狀的彎角。彎曲模上使工件彎曲的工作部分要有適當的圓角半徑，以避免工件彎曲時開裂。
（3）拉深是將平板坯料製成杯形或盒形件的加工過程。拉深模的沖頭和凹模邊緣應做成圓角以避免工件被拉裂。沖頭與凹模之間要有比板料厚度稍大一點的間隙以便減少摩擦力。為了防止褶皺，坯料邊緣需用壓板壓緊。
五、按照沖壓工件的材質進行劃分
常用的板材為低鈦合金、碳鋼、不銹鋼、鋁、銅及其合金等，它們塑性高，變形抗力低，適合於冷沖壓加工。
（1）銅鋁及其合金因其延展性能好，且導電性能優異，因此此類型的沖壓工藝常作為生產電器設備的內部元件而被廣泛使用。
（2）碳鋼和不銹鋼的沖壓工藝經常用於製造設備外殼、結構部件、箱體等，但由於其剛度強通常會使用沖壓油來改善工藝。
（3）鈦合金沖壓主要應用於大型設備、飛機、船舶、衛星等要求重量小強度高的場景，加工工藝難度高且成本昂貴，所以在進行鈦合金沖壓時必須使用專用的沖壓油來提高工藝水平。
以上就是沖壓加工工藝類型的區分方法，合理安排工藝、使用專用沖壓油、選用可靠的原材料能有效提高產品質量。
Ⅵ 沖床加工常見的工藝方法有哪些
沖壓加工是藉助於常規或專用沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力並進行變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的產品零件的生產技術，它是金屬塑性加工的主要方法之一。常見的專用沖壓設備就是一台沖壓式壓力機，通常稱之為沖床，通過模具能做出落料，沖孔，成型，拉深，修整，精沖，整形，鉚接及擠壓件等等。沖床加工廣泛應用於各個領域，汽車車身、儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中有大量沖壓件。下面簡單介紹下沖床加工的常見工藝方法有哪些：
（1）彎曲：將金屬板材、管件和型材彎成一定角度、曲率和形狀的塑性成型方法。彎曲是沖壓件生產中廣泛採用的主要工序之一。金屬材料的彎曲實質上是一個彈塑性變形過程，在卸載後，工件會產生方向的彈性恢復變形，稱回彈。回彈影響工件的精度，是彎曲工藝必須考慮的技術關鍵。
（2）拉深：拉深也稱拉延或壓延，是利用模具使沖裁後得到的平板坯料變成開口的空心零件的沖壓加工方法。用拉深工藝可以製成筒形、階梯形、錐形、球形、盒形和其他不規則形狀的薄壁零件。如果與其他沖壓成形工藝配合，還可製造形狀極為復雜的零件。由於其幾何形狀特點不同，變形區的位置、變形的性質、變形的分布以及坯料各部位的應力狀態和分布規律有著相當大的、甚至是本質的差別。
（3）拉形：是通過拉形模對板料施加拉力，使板料產生不均勻拉應力和拉伸應變，隨之板料與拉形模貼合面逐漸擴展，直至與拉形模型面完全貼合。拉形的適用對象主要是製造材料具有一定塑性，表面積大，曲度變化緩和而光滑，質量要求高的雙曲度蒙皮。拉形由於所用工藝裝備和設備比較簡單，但材料利用率和生產率較低。
（4）旋壓：是一種金屬回轉加工工藝。在加工過程中，坯料隨旋壓模主動旋轉或旋壓頭繞坯料與旋壓模主動旋轉，旋壓頭相對芯模和坯料作進給運動，使坯料產生連續局部變形而獲得所需空心回轉體零件。
（5）整形：是利用既定的磨具形狀對產品的外形進行二次修整。主要體現在壓平面、彈腳等。針對部分材料存在彈性，無法保證一次成型品質時，採用的再次加工。
（6）脹形：是利用模具使板料拉伸變薄局部表面積增大以獲得零件的加工方法。常用的有起伏成形，圓柱形毛坯的脹形及平板毛坯的拉張成形。脹形可採用不同的方法來實現，如剛模、橡皮和液壓等。
（7）翻邊：是沿曲線或直線將薄板坯料邊部或坯料上預制孔邊部窄帶區域的材料彎折成豎邊的塑性加工方法。翻邊主要用於零件的邊部強化，去除切邊以及在零件上製成與其他零件裝配、連接的部位或具有復雜特異形狀、合理空間的立體零件，同時提高零件的剛度。
（8）縮口：是一種將已經拉伸好的無凸緣空心件或管坯開口端直徑縮小的沖壓方法。縮口前、後工件端部直徑變化不宜過大，否則端部材料會因受壓縮變形劇烈而起皺。因此，由較大直徑縮成很小直徑的頸口，往往需要多次縮口。
以上就是沖床加工常見的加工工藝，通過合理的安排工序可以製作出各種類型的沖壓件。
Ⅶ 壓力加工的主要方法有哪些
壓力加工是利用金屬在外力作用下所產生的塑性變形，來獲得具有一定形狀、尺寸和力學性能的原材料、毛坯或零件的生產方法，稱為金屬壓力加工，又稱金屬塑性加工。
壓力加工分類編輯
1、軋制：金屬坯料在兩個回轉軋輥的縫隙中受壓變形以獲得各種產品加工方法。靠摩擦力，坯料連續通過軋輥間隙而受壓變形。
主要產品：型材、圓鋼、方鋼、角鋼、鐵軌等。
2、鍛造：在鍛壓設備及工(模)具的作用下，使坯料或鑄錠產生塑性變形，以獲得一定幾何尺寸、形狀和質量的鍛件的加工方法。
3、擠壓：金屬坯料在擠壓模內受壓被擠出模孔而變形加工方法。
4、拉拔：將金屬坯料被拉過拉拔模的模孔而變形的加工方法。
5、沖壓：金屬板料在沖模之間受壓產生分離或成形。
6、旋壓：在坯料隨模具旋轉或旋壓工具繞坯料旋轉中，旋壓工具與坯料相對進給，從而使坯料受壓並產生連續、逐點的變形。
壓力加工的方式編輯
常見的壓力加工方式有軋制、擠壓、拉拔、自由鍛造、模型鍛造和板料沖壓等，如圖：
常見的壓力加工方式
常見的壓力加工方式
壓力加工是固態下成形，具有力學性能好、材料浪費少、生產率高等優點,但也存在加工成本高、成形困難、無法獲得內腔復雜的零件等不足。
壓力加工的優缺點編輯
1 優點：
1、力學性能高：結構緻密，組織改善，性能提高，強、硬、韌度俱高。
2、節省金屬：少、無切削加工，材料利用率高。由於提高了金屬的力學性能，在同樣受力和工作條件下，可以縮小零件的截面尺寸，減輕重量，延長使用壽命。
3、生產效率高：多數壓力加工方法，特別是軋制、擠壓，金屬連續變形，且變形速度很高，所以生產率高。
4、可以獲得合理的流線分布（金屬塑變是固體體積轉移過程）。
2 缺點：
1、一般工藝表面質量差（氧化）。
2、壓力加工與鑄造方法相比也有不足之處，由於在固態下成形，無法獲得截面形狀 ，故 不能成型形狀復雜件（相對）。
3、設備龐大、價格昂貴。
4、勞動條件差（強度大、噪音大）。
Ⅷ 沖壓工藝的分類有哪些
沖壓工藝是使板料經分離或成形而得到製件的工藝。沖壓是一種金屬工藝方法，它是建立在金屬塑性變形的基礎上，利用模具和沖壓設備對板料施加壓力，使板料產生塑性變形或分離，從而獲得具有一定形狀、尺寸和性能的零件（沖壓件）。下面介紹下沖壓工藝的分類有哪些：
一、按照沖壓工件的材料利用率來進行劃分，沖壓工藝大致可分為分離工序和成形工序兩大類。
（1）分離工序是在沖壓過程中使沖壓件與坯料沿一定的輪廓線相互分離，同時沖壓件分離斷面的質量也要滿足一定的要求。
（2）成形工序是使沖壓坯料在不破壞的條件下發生塑性變形，並轉化成所要求的成品形狀，同時也應滿足尺寸公差等方面的要求。
二、按照沖壓時的溫度情況有冷沖壓和熱沖壓兩種方式。這取決於材料的強度、塑性、厚度、變形程度以及設備能力等，同時應考慮材料的原始熱處理狀態和最終使用條件。
（1）冷沖壓金屬在常溫下的加工，一般適用於厚度小於4mm的坯料。優點為不需加熱、無氧化皮，表面質量好，操作方便，費用較低。缺點是有加工硬化現象，嚴重時使金屬失去進一步變形能力。冷沖壓要求坯料的厚度均勻且波動范圍小，表面光潔、無斑、無劃傷等。
（2）熱沖壓將金屬加熱到一定的溫度范圍的沖壓加工方法。優點為可消除內應力，避免加工硬化，增加材料的塑性，降低變形抗力，減少設備的動力消耗。
三、按照沖床沖模結構進行劃分，沖模是使板料產生分離或變形的工具，沖模是沖壓生產中必不可少的模具。沖模基本上可分為簡單模、連續模和復合模三種。
（1）簡單沖模簡單沖模是在沖床的一次沖程中只完成一個工序的沖模。工作時條料在凹模上沿兩個導板之間送進，碰到定位銷為止。凸模向下沖壓時，沖下的零件(或廢料)進入凹模孔，而條料則夾住凸模並隨凸模一起回程向上運動。條料碰到卸料板時(固定在凹模上)被推下，這樣，條料繼續在導板間送進。重復上述動作，沖下第二個零件。
（2）連續沖模沖床的一次沖程中，在模具不同部位上同時完成數道沖壓工序的模具稱為連續模。工作時定位銷對准預先沖出的定位孔，上模向下運動。當上模回程時，卸料板從凸模上推下廢料。這時再將坯料向前送進，執行第二次沖裁。如此循環進行，每次送進距離由擋料銷控制。
（3）復合沖模在一次沖程中，在模具同一部位上同時完成數道沖壓工序的模具稱為復合模。復合模的最大特點是模具中有一個凸凹模。凸凹模的外圓是落料凸模刃口，內孔則成為拉深凹模。當滑塊帶著凸凹模向下運動時，落料件被下模當中的拉深凸模頂住，滑塊繼續向下運動時，凹模隨之向下運動進行拉深。復合模適用於產量大、精度高的沖壓件。
四、根據沖壓基本工序進行劃分，常見的有落料、沖孔、彎曲和拉深等。
（1）落料和沖孔落料和沖孔是使坯料分離的工序。落料和沖孔的過程完全一樣，只是用途不同。落料時，被分離的部分是成品，剩下的周邊是廢料；沖孔則是為了獲得孔，被沖孔的板料是成品，而被分離部分是廢料。落料和沖孔統稱為沖裁。沖裁模的沖頭和凹模都具有鋒利的刃口，在沖頭和凹模之間有相當於板厚5%-10%的間隙，以保證切口整齊而少毛刺。
（2）彎曲就是使工件獲得各種不同形狀的彎角。彎曲模上使工件彎曲的工作部分要有適當的圓角半徑，以避免工件彎曲時開裂。
（3）拉深是將平板坯料製成杯形或盒形件的加工過程。拉深模的沖頭和凹模邊緣應做成圓角以避免工件被拉裂。沖頭與凹模之間要有比板料厚度稍大一點的間隙(一般為板厚的1.1-1.2倍)，以便減少摩擦力。為了防止褶皺，坯料邊緣需用壓板(壓邊圈)壓緊。
五、根據不同的工件材質進行劃分，常用的板材為低碳鋼、不銹鋼、鋁、銅及其合金等，不同材質由於其不同的特性對於沖壓工藝各項參數有不同的要求。
Ⅸ 沖壓 分為哪幾種沖壓
1、相對應冷沖壓的是熱沖壓，模具上帶加熱的。像鎂鋁合金的筆記本件，就是熱沖壓的。鎂鋁合金加熱後塑性增加。
2、端子是冷沖壓，就是一般的沖壓，量小的一般都用JH系列（協易叫SN，金豐叫OCP）氣壓式沖床，架送料機，開連續模打。如果量很大，則一般都用高速沖打，模具好的話每分鍾可以打600以上產品。高速沖台灣振力一定是不二之選，其次是瑛瑜。台灣高速就這兩個還行，金豐協易的高速都不行。
高速沖還有個比較好的選擇是張家港的通力，振力裡面出來的人到通力集團，搞的和振力一模一樣的機器，精度也能達到並超過日本JIS特級標准。非常不錯，價格比振力也便宜很多。25噸的13萬，35噸的16萬。
3、我是沖壓行業的，有問題也可以直接給我留言問我。